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1、混凝土工程缺陷处理措施1、碎麻面现象：碎表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。原因分析：a.模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时碎表面被粘损。b.钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时碎表面粘结模板。c.模板接缝拼装不严密，灌注碎时缝隙漏浆。d.佐振捣不密实，碎中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注佐前，用清水充分湿润，清洗干净,不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。碎必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层碎均匀振捣至气泡排除为止。处理方法
2、：麻面主要影响碎外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。2、蜂窝现象：碎局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：a.碎配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。b.碎搅拌时间短，没有拌合均匀，碎和易性差，振捣不密实。C.未按操作规程浇注碎，下料不当，使碎石集中，造成碎离析。d.碎一次下料过多，没有分段、分层灌注,振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。e.振捣不及时均匀或未进行振捣。预防措施：碎配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量碎拌合均匀，颜色一致，其搅
3、拌最短时间符合规范规定。碎自由倾落高度不得超过2m,如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。碎的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砂拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍;对细骨料碎拌合物,则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的l20为保证上下层碎结合良好，振捣棒插入下层险5cm,碎振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：碎不再显著下沉，不再出现气泡。浇注碎时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在碎初凝前修整完好。3、孔洞现象：碎结构内有空隙，局部没有碎。原因分析：a.在钢筋密集处或预埋件
4、处，碎浇注不畅通，不能充满模板间隙。b.未按顺序振捣碎，产生漏振。c.佐离析，或碎搅拌不均匀。d.佐工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。c.碎中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入佐中。f.不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。预防措施：a.在钢筋密集处，可采用细石碎浇注，使碎充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。b.预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。c.采用正确的振捣方法，严防漏振。a）、插入式振捣器采用垂直振捣方法,即振捣棒与
5、硅表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与碎表面成一定角度，约4045。b）振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的L5倍。振捣器操作时快插慢拔。d.控制好下料。要保证碎灌注时不产生离析，碎自由倾落高度不超过2m,大于2m时要用溜槽、串筒等下料。e.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现碎中有杂物，及时清除干净。f.加强施工技术管理和质量检查工作。处理措施对碎孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理4、露筋现象：钢筋碎结构内的钢筋露在碎表面。原因分析：a.碎浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。b
6、.钢筋碎结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，碎水泥浆不能充满钢筋周围。c.因配合比不当碎产生离析，或模板严重漏浆。d.碎振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。.碎保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，碎表面失水过多，或拆模过早等，拆模时碎缺棱掉角。预防措施：a.灌注碎前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。b.为保证碎保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔Im左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。c.钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/40结构截面较小，钢筋较密时，可用细石碎浇注。d.为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。e.碎自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。f.拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。g.操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。治理方法：将外露钢筋上的碎残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱校剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石碎捣实，认真养护。
