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1、焊接缺陷产生原因及处理办法，必须收藏云南先科职业培训学校2023-07-0908:30发表于云南1缺陷名称：气孔焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条不良或潮湿。(2)焊件有水分、油污或锈。(3)焊接速度太快。(4)电流太强。(5)电弧长度不适合。(6)焊件厚度大，金属冷却过速。(1)选用适当的焊条并注意烘干。(2)焊接前清洁被焊部份。(3)降低焊接速度，使内部气体容易逸出。(4)使用厂商建议适当电流。(5)调整适当电弧长度。(6)施行适当的预热工作。82气体保护焊(1)母材不洁。(2)焊丝有锈或焊药潮湿。(3)点焊不良，焊丝选择不当。(4)干伸长度太长，Co2气体保护不周密。(5)风速
2、较大，无挡风装置。(6)焊接速度太快，冷却快速。(7)火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。(8)气体纯度不良，含杂物多(特别含水分)。(1)焊接前注意清洁被焊部位。(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥。(3)点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。(4)减小干伸长度，调整适当气体流量。(5)加装挡风设备。(6)降低速度使内部气体逸出。(7)注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。(8)CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。埋弧焊接(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。(2)焊剂潮湿。(3)焊剂受污染。(4)焊接速度过快。(5)焊剂高度不足。(
3、6)焊剂高度过大，使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形)。(7)焊丝生锈或沾有油污。(8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔)。(1)焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。(2)约需300C干燥(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。(4)降低焊接速度。(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些。(6)焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm(7)换用清洁焊丝。(8)将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+).设备不良(1)减压表冷却，气体无法流出。(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞。(3)焊丝有油、锈。(1)气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之
4、流量。(2)经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。自保护药芯焊丝(1)电压过高。(2)焊丝突出长度过短。(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分。(1)降低电压。(2)依各种焊丝说明使用。(3)焊前清除干净。(4)减少拖曳角至约0-20。(5)调整适当。(4)焊枪拖曳角倾斜太多。(5)移行速度太快，尤其横焊。2缺陷名称：咬边焊接方式发生原因防止措施(1)电流太强。(2)焊条不适合。手工电弧(3)电弧过长。焊(4)操作方法不当。(5)母材不洁。(6)母材过热。(1)使用较低电流。(2)选用适当种类及大小之焊条。(3)保持适当的弧长。(4)采用正确的角度，较慢
5、的速度，较短的电弧及较窄的运行法。(5)清除母材油渍或锈。(6)使用直径较小之焊条。(1)降低电弧长度及速度。(2)在水平角焊时，焊丝位置应离交点l-2mm.(3)改正操作方法。(I)电弧过长，焊接速度太快。(2)角焊时，焊条对准部位不C02气正确。体保护焊(3)立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。3缺陷名称：夹渣焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)前层焊渣未完全清除。(2)焊接电流太低。(3)焊接速度太慢Q(1)彻底清除前层焊渣。(2)采用较高电流。(3)提高焊接速度。（4）焊条摆动过宽。（5）焊缝组合及设计不良。（4）减少焊条摆动宽度。（5）改正适当坡口角度及间隙。C02气
6、体电弧焊（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超.,刖。（2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。（3）电流过小，速度慢，焊着量多。（4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。（1）尽可能将焊件放置水平位置。（2）注意每道焊道之清洁。（3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。（4）提高焊接速度埋弧焊接（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。（2）开槽侧面和焊丝之间距离，入，焊丝过于靠近开槽的侧边。(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣。(4)电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。(5)焊接速度过低，使焊渣
7、超前。(6)最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。最少要大于焊丝直径以上。(3)导板厚度及开槽形状，需与母材相同。(4)提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。(5)增加焊接电流及焊接速度。(6)减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。(1)电弧电压过低。(1)调整适当。自保护(2)焊丝摆弧不当。(2)加多练习。药芯焊(3)焊丝伸出过长。(3)依各种焊丝使用说明。丝(4)电流过低，焊接速度过慢。(4)调整焊接参数。(5)第一道焊渣，未充分清除。(5)完全清除(6)第一道结合不良。(7)坡口太狭窄。(8)焊缝向下倾斜。(6)使用适当电压，注意摆弧。(7)改正适当坡口角度
8、及间隙。(8)放平，或移行速度加快。焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条选用不当。(2)电流太低。(3)焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。(1)选用较具渗透力的焊条。(2)使用适当电流(3)改用适当焊接速度。4缺陷名称：未焊透增加开槽度数，增(4)(4)焊缝设计及组合不正确。加间隙，并减少根深。(1)增加焊接电流和速度。(2)降低电弧长度。(3)增加开槽度数。增加间隙减少根深。(1)提高电流。(2)提高焊接速度。(3)降低电压。(4)多加练习。(5)采用开槽角度大一点。(1)电弧过小，焊接速度过低。C02气(2)电弧过长。体保护焊(3)开槽设计
9、不良。(1)电流太低。(2)焊接速度太慢。自保护药(3)电压太高。芯焊丝(4)摆弧不当。(5)坡口角度不当。5缺陷名称：裂纹焊接方式发生原因防止措施(1)焊件含有过高的碳、锌等合金元素。(2)焊条品质不良或潮湿。(3)焊缝拘束应力过大。手工电T(4)母条材质含硫过高不适于焊接。弧焊(5)施工准备不足。(6)母材厚度较大，冷却过速。(7)电流太强。(8)首道焊道不足抵抗收缩应力。(1)使用低氢系焊条。(2)使用适宜焊条，并注意干燥。(3)改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。(4)避免使用不良钢材。(5)焊接时需考虑预热或后热。(6)预热母材，焊后缓冷。(7)使用适当电流。（8）首道焊接
10、之焊着金属须充 分抵抗收缩应力。（1）开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。（2）母材含碳量和其它合金量过高（焊道及热影区）。C02气体保护焊（3）多层焊接时，第一层焊道过小。（4）焊接顺序不当，产生拘束力过强。（5）焊丝潮湿，氢气侵入焊道。（6）套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。（7）因第一层焊接量过多，冷却缓慢（1）注意适当开槽角度与电流 的配合，必要时要加大开槽角 度。（2）采用含碳量低的焊条。（3）第一道焊着金属须充分能 抵抗收缩应力。（4）改良结构设计，注意焊接 顺序，焊后进行热处理。（5）注意焊丝保存。（6）注意焊件组合之精度。（不锈钢，铝合金等）。(7)注意正确
11、的电流及焊接速度。埋弧焊接(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当(母材含碳量过大，焊丝金属含镒量太少)。(2)焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。(3)焊丝含碳、硫量过大。(4)在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。(5)在角焊时过深的渗透或偏析。(6)焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。(1)使用含镒量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。(2)焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。(3)更换焊丝。(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。(5)将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。(7)焊道形状不适当，焊道宽度与焊道(6)注意规定的施工方法，并深度比例过
12、大或过小。予焊接操作施工指导。(7)焊道宽度与深度的比例约为1：1：25,电流降低，电压加大。6缺陷名称：变形焊接方式发生原因防止措施手焊CO2气体保护焊自保护为芯焊丝焊接自动埋弧焊接(1)焊接层数太多。(2)焊接顺序不当。(3)施工准备不足。(4)母材冷却过速。(5)母材过热。(薄(1)使用直径较大之焊条及较高电流。(2)改正焊接顺序(3)焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。(4)避免冷却过速或预热母材。板)(6)焊缝设计不当。(7)焊着金属过多。(8)拘束方式不确实。(5)选用穿透力低之焊材。(6)减少焊缝间隙，减少开槽度数。(7)注意焊接尺寸，不使焊道过大。(8)注意防止变形的固定措
13、施。7其他焊接缺陷焊接方式发生原因防止措施搭叠(1)电流太低。(2)焊接速度太慢。(1)使用适当的电流。(2)使用适合的速度。焊道外观形状不良(1)焊条不良。(2)操作方法不适。(3)焊接电流过高，焊(1)选用适当大小良好的干燥焊条。(2)采用均匀适当之速度及焊接顺序。(3)选用适当电流及适当直径的焊接。条直径过粗。(4)焊件过热。(5)焊道内，熔填方法不良。(6)导电嘴磨耗。(7)焊丝伸出长度不变。(1)使用焊条不当。(2)焊条潮湿。凹痕(Pi(3)母材冷却过速。t)(4)焊条不洁及焊件的(4)降低电流。(5)多加练习。(6)更换导电嘴。(7)保持定长、熟练。(1)使用适当焊条，如无法消除时
14、用低氢型 焊条。(2)使用干燥过的焊条。(3)减低焊接速度，避免急冷，最好施以预 热或后热。偏析。(5)焊件含碳、镒成分过高。(1)在直流电焊时，焊(4)使用良好低氢型焊条。(5)使用盐基度较高焊条。偏弧件所生磁场不均，使电弧偏向。(2)接地线位置不佳。(3)焊枪拖曳角太大。(4)焊丝伸出长度太短。(5)电压太高，电弧太长。(6)电流太大。(7)焊接速度太快。(1)电弧偏向一方置一地线，或正对偏向一方焊接，或采用短电弧，或改正磁场使趋均一，或改用交流电焊(2)调整接地线位置。(3)减小焊枪拖曳角。(4)增长焊丝伸出长度。(5)降低电压及电弧。(6)调整使用适当电流。(7)焊接速度变慢。（I）在
15、有开槽焊接时，电流过大。（1）降低电流。烧穿（2）因开槽不良焊缝间（2）减少焊缝间隙。隙太大。（1）导电嘴磨损，焊丝焊道不均（1）将焊接导电嘴换新使用。输出产生摇摆。匀（2）多加操作练习。（2）焊枪操作不熟练。（1）电流过大，焊接速度太慢。（1）选用正确电流及焊接速度。（2）电弧太短，焊道焊泪-（2）提高电弧长度。（3）焊丝不可离交点太远。（3）焊丝对准位置不适当。（角焊时）(1)焊条不良。火花飞溅过多(2)电弧太长。(3)电流太高或太低。(4)电弧电压太高或太 低。(5)焊丝突出过长。(6)焊枪倾斜过度，拖 曳角太大。(7)焊丝过度吸湿。(8)焊机情况不良。焊道成蛇行状(1)焊丝伸出过长。(
16、2)焊丝扭曲。(3)直线操作不良。(1)采用干燥合适之焊条。(2)使用较短之电弧。(3)使用适当之电流。(4)调整适当。(5)依各种焊丝使用说明。(6)尽可能保持垂直，避免过度倾斜。(7)注意仓库保管条件。(8)修理，平日注意保养。(1)采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm0在自保护焊接时伸出长度约为40-5Omm。（2）更换新焊丝或将扭曲予以校正。（3）在直线操作时，焊枪要保持垂直。（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。（1）（2）导电嘴发生磨损。（2）（3）焊丝发生卷曲。（3）电弧不稳 （4）焊丝输送机回转不（4）定 顺。（5）（5）焊丝输送轮子沟槽（6）磨损。损坏
17、。（6）加压轮子压紧不（7）良。焊丝心径必须与导电嘴配合。更换导电嘴。将焊丝卷曲拉直。将输送机轴加油，使回转润滑。更换输送轮。压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝导管弯曲过大，调整减少弯曲量。(7)导管接头阻力太大。喷嘴与母材间发生电弧(1)喷嘴，导管或导电嘴间发生短路。(1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管。焊枪喷嘴过热(1)冷却水不能充分流出。(2)电流过大。(1)冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须清除使水压提升流量正常。(2)焊枪使用在容许电流范围及使用率之内。焊丝粘住导电嘴(1)导电嘴与母材间的距离过短。(2)导管阻力过大，送线不良。(1)使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到适当距离。(2)清除导管内部，使能平稳输送。(3)调整适当电流，电压值。大。
