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1、第三章 生产运作过程组织设计基础,31 生产运作过程组织概述,一生产运作过程组织的含义,二生产运作过程组织所追求的目标,根据生产运作系统的总体要求，对系统中所投入的各种资源（劳动者、劳动工具、劳动对象），以及变换过程中的各个环节（各工艺阶段和各工序）进行设计与合理安排的一系列活动。,使整个生产运作系统中的各个变换环节在空间上与时间上紧密配合、衔接平衡，从而最大程度实现以下目标：,1.流程最短；,2.资源的利用率最高；,3.时间消耗最少；,4.成本耗费最小；,5.经济效益最高。,三合理组织生产运作过程的基本要求,高连续性,高比例性,高平行性,高均衡性（节奏性）,高适应性（柔性）,四生产运作过程组
2、织的基本内容,生产运作过程的空间组织设计,生产运作过程的时间组织设计,效果：,效果：,效果：,效果：,效果：,32 生产运作过程空间组织设计基础,一研究的内容,在系统内部应设置哪些生产运作单位？,按什么原则组织这些生产与运作单位？,生产与运作单位在空间如何合理布局？,二研究的目的,三生产运作过程空间组织的基本形式,工艺专业化组织形式（按工艺布局原则）,特点：,按照不同的工艺特征来设置生产与运作单位,在一个工艺专业化的生产与运作单位里，配备着同类型的 工艺设备和同工种的工人，专业于执行一定的工艺,每个生产运作单位里都能同时加工许多种对象（产品、部件、零件）,优点：,对产品品种变化的适应性很强,设
3、备和生产面积的利用率较高,便于同工种工人之间的技术交流和对工艺进行专业化管理,缺点：,加工路线长，运输工作量大。,在生产运作过程中，停顿和等待的时间多，生产周期长。,加工对象经过的生产运作单位多，联系复杂，带来管理工作（如：计划、组织、控制和质量管理等工作）也比较复杂,对象专业化组织形式（按对象布局原则）,特点：,按照不同的对象（产品、部零、零件）来设置生产运作单位,在一个对象专业化的生产运作单位里，配备着生产该对象所 需要的各种设备和各工种的工人,基本上独立完成该对象的全部工艺过程,优缺点：,与工艺布局形式正好相反,送装配车间,毛坯制造车间,A-1零件,A-1,A-5,A-6,A-9,A-1
4、0,A-12,A产品制造车间,A 产 品 装 配 线,原材料库,外协件库,综合组织形式（按综合布局原则）,特点：,主要有以下两种表现形式：,以对象专业化为主建立车间，而对某些工艺阶段采用工艺专业化,以工艺专业化为主建立车间，而对某几种零件或部件采用对象专业化,成组工艺组织形式,特点：,将分散在不同产品中，结构形状、制造工艺类似的相似性零件汇总在一起，建立成组加工单位,在一个成组加工单位中配备着加工该相似性零件组所需要的各种工艺设备和各工种的工人,基本上能独立完成该相似性零件组的全部工艺过程,优点：,接近于对象专业化组织形式所能发挥出的优势,同时又提高了生产运作系统的柔性,缺点：,组织工作较为复
5、杂,组成产品零部件的成套性不容易掌握,兼用工艺专业化和对象专业化组织形式来设置生产运作单位。,四.生产运作过程的空间组织内容,车间（或部门）内部设备（设施）布局,厂址的选择,工厂的平面布局,工作地的布置,五生产运作过程空间组织一般分析方法,厂址选择,厂址选择所需考虑的主要因素,原材料来源状况,运输路线与费用,动力能源供应状况,建厂的投资费用,劳动力来源状况,产品市场销售条件,周围环境与地形地势,厂址选择的一般分析方法,因素分等加权评价法（综合评价法）,分析思路如下：,列出可供选择的各个厂址候选方案,选出影响厂址选择的主要因素,确定各因素的权数,将各因素根据其好坏分成不同的等级，并且赋予等级分,
6、对各候选方案的各评价因素进行评价打分,计算各候选方案中的各比较因素评价分与各因素的累计 评价总分,评价总分最大的为最佳选址方案,方案评价总分=（因素等级分因素权数）,如：重要性程度1-9级；或权重i,i=1 等。,如：好为5分、较好为4分、一般为3分、较差为2分、差为1分。,差额投资回收期法（用于投资费用分析）,t=（I1 I2）/（C2 C1）,式中：,t差额投资回收期,I1、I2方案1、2的投资额,C1、C2方案1、2的年生产成本,与标准投资回收期 t。进行比较,例如：,某企业集团准备投资建设一家工厂，有两个选址方案，根据测算方案1的投资费用为580万，年生产成本为120万；方案2的投资费
7、用为720万，年生产成本为100万。该行业的标准投资回收期 t。为6年。请计算分析选择哪一方案为优？,解：,根据 t=（I1 I2）/（C2 C1）,=（580 720）/(100-120）=-140/-20=7（年）,t=7 t。=6，应选择方案1为优。,思考题：如果有两个以上的方案应该如何选择？,盈亏平衡分析法（用于产销量、盈利状况分析）,Z=QP QCv F,Qo=F/（P Cv）,式中：Z利润 产销量；盈亏平衡产销量；产品价格；产品单位变动成本；固定成本。,例如：,某企业准备新建一家工厂，有A、B、C三个不同地区选址方案，经测算A地区的预计Q为5万件/年，P为130元/件，Cv为110
8、元/件，F为 25万元；B地区预计Q为6万件/年，P为125元/件，Cv为120元/件，F为35万元；C地区预计Q为7万件/年，P为120元/件，Cv为95元/件，F为50万元。请用盈亏平衡分析法选择最佳方案。,解：,由 Z=QP QCv F 可得：Za=75万、Zb=-5万、Zc=125万,由 Qo=F/（P Cv）可得：Qa.=1.25万，Qb.=7万，Qc.=2万,可知C地区方案Zc=125万最大，并Qc=7万Qc.=2万为最佳方案。,重心法（坐标法）,回归模型分析法,线性规划法（用于运输问题分析）,x=DixQi/Qi,Cy=DiyQi/Qi,式中：,Cx、Cy重心的X、Y坐标,Dix
9、、Diy第i个地点的X、Y坐标,Qi 运到第i个地点或从第i个地点运出的货物量,分析思路：,列出可供选择的地点候选方案,选出影响利润收益的主要因素（如：人口密度、收入状况、建址费用、竞争对手数量、交通便利性等）,收集历年来各因素与利润收益变化的有关数据,建立多元线性回归模型,利用回归模型分析计算各候选方案的收益获利情况，并进行选址决策,阿兰德启发式算法,例：麦德龙集团准备在一个50万人口的中等城市开设两家大卖场，该市可分为A、B、C、D四个社区，根据对大卖场特点分析，认为主要影响顾客量的因素为：到达大卖场的距离、人口密度、与各区商业分布密度有关的权重。收集的有关数据列表32如下：,表32 距离
10、、人口和权重数据表,加权距离=距离人数相对权重（见表33）,表33 考虑了人口加权距离计算数据表,表34 其它社区人口加权距离计算数据表,将每一行的数值逐个与已选出的社区同一行的数值相比较，如果已选社区数值大于该数值，不作变化；若已选社区的数值小于该数值，用已选社区的数值替换原数值。（替换数值见表34）,工厂的平面布局,工厂平面布局需要考虑的主要因素,生产与运作流程的通畅,减少搬运距离与费用,节省基建的投资费用,提高现有面积的利用率,提供良好的工作环境,有利于组织结构的调整,工厂平面布局的一般分析方法,物料流向流量分析布置法,生产运作活动相关图分析法（REL法）,计算机辅助设施布置技术（CRA
11、FT）,例如：,某企业共设有8各部门，根据对各部门之间的作业相关度评价见下图34，要求按相互关系进行布置。,（3）列出各部门与其它部门之间的相关关系式，并计算相关关系积分。,例如，.修理车间相关关系式为,（1）绘制REL图,同理可得：1.收发处=24，2.成品库=26，3.工具车间=26，5.生产车间=34 6.中间零件库=19，7.食堂=15，8.办公室=27.,（2）对各部门之间相关关系程度作出评价，并列出理由。,(三）车间（部门）内部设备（设施）的布局,车间（部门）内部设备布局需要考虑的主要因素,有利于加工过程的工艺流程,有利于减少搬运距离和费用,有利于缩短生产过程的总时间,有利于保持设
12、备和工作地的灵活性,有利于提供安全和方便的工作条件,车间（部门）内部设备（设施）布局的一般分析方法,流程型或对象专业化空间组织形式的车间（大批大量生产类型的车间）,设备的布局必须按其固定的工艺流程顺序来布置，主要分析考虑的是如何充分利用现有空间，以及采用何种合理的布局形式（如：一字形、L形、山字形、S形、U形等）,（4）将相关关系总分最大的部门（说明它与其它部门的联系最密切），优先给予安排在厂区中间位置。,（5）再就近安排与该部门关系密切程度为A级的其它部门。,交接表法（从至表法）（适用于成批生产类型）,分析思路：,编制代表加工对象（零件）的工艺流程,例：某车间配备有（1）（6）6种工艺设备，
13、根据统计分析有6种代表零件，其工艺流程见表35。,表35 代表零件加工工艺流程表 零件编号 工艺流程 1（1）（3）（4）（6）2（1）（2）（4）（3）（6）3（1）（3）（6）4（1）（3）（5）（6）5（1）（3）（4）（2）（4）（6）6（1）（3）（4）（6）,作交接表，并计算交接路线与交接次数,共有10条交接路线；发生20次交接。,单行排列条件下的设备布局及优化,表36 初始设备布置方案交接表,搬运距离=,+23,=36,设：相邻两台设备之间的搬运距离为1个标准单位。,优化原则：,使交接次数多的上下道设备尽量靠近总对角线，从而得出一个较好的设备安排位置。,多行排列下设备的布局及优化
14、,设：多行排列下，相邻两台设备之间的搬运距离为1个 标准单位。,优化原则：,交接次数较多的两台设备就近布置；交接路线较多的设备布置在中央位置。,新设备的布置问题,可借助于如：“重心法”等方法分析,工作地的布置,在决定了设备安装位置后，还需要考虑设备应如何安装（如：设备的安全性、设备在操作时的便利性、及工具箱、半成品堆放位置、操作面高度、照明等）,图3-1 初始设备布置图,搬运距离=36,表37 优化后设备布置方案交接表,=32,搬运距离=,图3-2 优化方案设备布置图,搬运距离=32,图3-3 多行排列初始方案设备布置图,1,3,4,6,2,5,2,1,1,3,3,2,1,1,搬运距离=20+
15、(5+3+1+3)1=32,图3-4 优化方案设备布置图,1,5,2,6,3,4,搬运距离=20,课堂案例讨论一：,办公室布局策划,迅捷公司是一家软件开发和销售商，为国内的一些中小型企业提供服务。该公司在上海有一间小办公室，随着业务量的迅速增长，公司计划在市中心租一层办公楼，重新安置办公室。办公室共有六个房间。如下图所示，迅捷公司共设有开发部、咨询部、设计部、研发部、计算部和管理部六个部门。请给出迅捷公司优化的办公室布局。其中，管理部要求设置在房间A中，因为房间A最接近出口，便于接待来访的客户与供应商。,为此，对各房间之间的平均距离（一个房间中央到另一个房间的中央距离）进行了测量见表1所示，并
16、根据历史统计数据每周各部门之间人员平均接触次数见表2所列。例如，咨询部门与开发部门之间每周共有90次接触，则人员在这两个部门之间应该有90个来回。,分析：,该布局问题其实质是使在日常业务工作中各部门人员的接触与联系能获得尽可能的便捷。,33 生产运作过程的时间组织设计基础,一.研究的内容,主要研究生产运作系统内部各生产运作单位，各个环节各道工序在时间上的衔接方式与方法。,二研究目的,使整个生产运作系统中各生产运作单位，各个环节各道工序在时间上如何衔接紧密，尽可能减少在制品量，缩短生产周期使整个生产运作过程能实现平行、连续、有节奏的高效生产。,三产品生产过程的时间消耗构成,零件工序单件作业时间构
17、成,作业时间（T作）,基本作业时间（T基作）,辅助作业时间（T辅作）,布置工作地时间（T布）,组织性布置工作地时间（T组布）,技术性布置工作地时间（T技布）,休息与生理需要时间（T休）,准备与结束时间（T准）,T 单=T作（1+K布+K休）+T准/n,式中：,K布、K休T布、T休的宽放率,n批量,零件工艺阶段的加工周期,T工艺=nT单,式中：,零件工序间的平行系数,n批量,零件加工周期,T零件=T工艺g,式中：,g零件工艺阶段间的平行系数,产品生产周期,T产品=T零件L,式中：,L零件加工间的平行系数,是指从原材料投入生产起，到产品最后完工为止，制品在生产过程中所经历的日历时间。,四生产运作过
18、程时间组织的内容,对象（零件）加工的移动方式,对象（零件）加工的顺序安排（排序）,五生产运作过程时间组织的一般方式与方法,对象（零件）加工的移动方式（成批、大量生产类型）,顺序移动方式,设：有一批零件，批量n=4件，需经车、铣、钻、钳四道工序加工，各道工序的单件作业时间分别为：4、10、3、7分钟。,零件运送特点：一批零件在前道工序全部完工后，整批地转到后道工序加工。,整批零件而言，在工序之间的移动是顺次连续的，但就每个零件而言却有等待加工时间。,存在最大的周转在制品量Zmax=n 1，而生产周期最长。,运送的次数最少，而减少了运输工作量，各工序间的交接联系较简单。,设备能连续加工，从而提高了
19、设备的利用率。,特点：,计算公式：,T顺=nTi,=4（4+10+3+7）=96（分钟）,图35 顺序移动方式,平行移动方式,零件运送特点：一批零件中的每个零件在前道工序结束后，立即转移到后道工序去继续加工。,一批零件能同时在不同的工序上平行进行加工。,周转在制品量能达到最少，而生产周期最短。,运送的次数最多，从而增加了运输工作量。,当前后道工序单件作业时间不相等时，设备有停歇时间，从而降低了设备的利用率。,特点：,平行顺序移动方式,零件运送特点：,当TiTi+1，按平行移动方式运送；,当TiTi+1，则要等待前道工序完成的零件数，足以保证后道工序能连续加工时，才将完工的零件转入后道工序。,既
20、考虑到生产的平行性，又考虑了设备加工的连续性。,周转在制品量间于顺序移动和平行移动之间，生产周期长于 平行移动而短于顺序移动。,运送次数在顺序移动和平行移动之间，但各工序之间交接联 系比较复杂。,也能达到设备连续加工，而提高了设备利用率。,特点：,图36 平行移动方式,计算公式：,T平=Ti+（n1）TL,式中：,=（4+10+3+7）+（41）10=54（分钟）,TL单件作业时间最长的一道工序,图37 平行顺序移动方式,计算公式：,T平顺=nTi（n1）Tis,式中：Tis上下两道工序中单件作业时间小的一道工序,=96（41）（4+3+3）=66（分钟）,可以用平行系数来表示生产运作过程的平
21、行性程度,=T 现行/T顺,或=1T现行/T顺,对象（零件）加工的顺序安排（单件小批生产类型）,N种对象（零件）在一台设备上加工的排序问题,例：设有一台设备同时接到8项加工任务，每项加工任务需要的时间及交货期限,先到先做原则（FCFS）（管理最简单方便）,表39 先到先做原则排序计算结果表 单位：天,零件总等待时间为 160天，零件平均等待时间为20天；零件完工时间为 205 天，零件平均流程时间为25.63天；零件总脱期时间为 92 天，零件平均脱期时间为11.5天；脱期项目数为 6 项。,最小工时优先原则（SPT）（零件等待时间最少）,表310 最小工时优先原则排序结果计算表 单位：天,零
22、件总等待时间为109天，零件平均等待时间为13.63天；零件完工累计时间为 154天，零件平均流程时间为19.25天；零件总脱期时间为 33天，零件平均脱期时间4.13天脱期项目数为 4 项。,交货期优先原则（EDD）（零件总脱期时间最少）,表311 交货期优先原则排序参数计算表 单位：天,零件总等待时间为117天，零件平均等待时间为14.63天零件完工累计时间为 162天，零件平均流程时间为20.25天；零件总脱期时间为 25天，零件平均脱期时间为3.12天；脱期项目数为 5 项。,Moore法则（脱期项目数最少）,首先按交货期优先排序；,逐项计算各参数，发现某项任务脱期，将该项任务移至最后
23、加工。,再逐项计算余下任务各参数，遇到脱期作同样处理。,表312 Moore法则排序参数计算表 单位：天,零件总等待时间为123天，零件平均等待时间为15.38天；零件完工累计时间为 168天，零件平均流程时间为21天；零件总脱期时间为 46天，零件平均脱期时间为5.75天；脱期项目数为 2 项。,紧迫性优先原则（SCR）（零件完工时间最接近交货期要求）,计算各项任务的紧迫性系数Pi；,紧迫性系数Pi=Di Ti 紧迫性系数Pi越小，紧迫程度高。,按紧迫性系数从小到大排序,零件总等待时间为122天；零件完工累计时间为 167天；零件总脱期时间为 27天；脱期项目数为 6 项。,表314 紧迫性
24、优先原则排序参数计算表 单位：天,N种对象（零件）在两台设备上加工的排序问题,约翰逊-贝尔曼法则（加工周期最短）,满足条件：N种对象（零件）在两台设备上加工的工艺流程相同,例：设有五种零件同时需要在A、B两台设备上加工，各种零件在两台设备上加工所需的时间如下表所示：,加工周期的计算方法：,图解法,表上计算法,表316 先到先做排序的加工周期计算表,加工周期为42小时，发生零件等设备的时间为14=5小时，设备等零件的时间为13=4小时。,约翰逊-贝尔曼法则分析思路：,寻找最小加工工时发生在哪个零件的哪道工序上,如果最小工时发生在上道工序，该零件优先加工；如果最小工时发生在下道工序，该零件应放在最
25、后加工,去掉已安排的零件，重复直至全部零件安排完,应用约翰逊-贝尔曼法则所得到的最佳零件排序如下：,3,4,1,5,2,加工周期的计算结果见表317,表317 最优排序的加工周期计算表,加工周期为38小时，比原方案压缩了4小时，发生零件等设备的时间为32=5小时，设备等零件的时间为2小时,“艾克斯”图解法（略）,N种对象（零件）在三台设备上加工的排序问题,如果满足以下条件：,N种零件在三台设备上加工的工艺顺序相同,mintAimaxtBi或mintCimaxtBi,可采用扩展的约翰逊-贝尔曼法则获得最优排序,例：有五种零件同时需要在A、B、C三台设备上加工，加工的工艺顺序相同，各零件在各设备上
26、加工的时间及按先到先做排序的加工周期计算结果见表318所示。,表318 先到先做排序的加工周期计算表 单位：小时,分析思路:,首先将三台设备上的排序问题化成两台设备上加工的排序问题,1,5,3,4,2,应用约翰逊-贝尔曼法则找出各零件最优排序,按最优排序，将两台设备上加工复原成三台设备上的加工，其加工周期计算结果见表320。,表320 最优排序下加工周期计算表 单位：小时,按最优排序的加工周期为55小时，比原方案压缩了7小时。同样可以计算出发生在以上两方案中的零件等设备的时间和设备等零件的时间。,如果不满足以上两个条件，该类问题可看作是N种零件在M台设备上加工的排序问题。,N种对象（零件）在M
27、台设备上加工的排序问题,（1）关键工件的启发式算法（寻找尽可能短的加工周期）,满足条件：N种对象（零件）在M台设备上加工的工艺流程相同,例：有五种零件同时需要在A、B、C、D四台设备上加工，加工的工艺顺序相同，各零件在各设备上加工的时间及按先到先做排序的加工周期计算结果见表321所示。,分析思路：,计算每个工件的总加工时间，总加工时间最长的一个工件 为关键工件；,将余下工件根据第一道工序加工时间大于最后一道工序加 工时间和第一道工序加工时间小于最后一道工序加工时间 分成两组；,将第一道工序加工时间小于最后一道工序加工时间的一组，按第一道工序最小工时优先排序放在关键工件之前；将第 一道工序加工时
28、间大于最后一道工序加工时间的一组按最 后一道工序最大工时优先排序放在关键工件之后。,解：,（1）计算每个零件的总加工时间：,得：T1=10+4+8+2=24，T2=2+5+6+12=25，T3=9+7+5+3=24 T4=1+11+6+8=26，T5=8+13+7+9=37,5号零件总加工时间最长T5=37为关键工件。,（2）余下1、2、3、4号零件，第一道工序与最后一道工序作业时间比较得：1、3号零件第一道工序作业时间大于最后一道工序作业时间 按3、1排序，放在5号关键工件后；2、4号零件第一道工序作业时间小于最后一道工序作业时间 按4、2排序，放在5号关键工件前。,（3）可得较优的排序为：
29、42531，并计算加工周期：,较优排序的加工周期为52，比先到先做排序加工周期67缩短了15。,例：有、三种零件需要在车、铣、刨三台设备上加工，各零件的加工工艺流程和在三台设备上加工所需的时间见 表所示。,表单位：小时,分析思路：,首先找出主导设备（负荷量最大的设备）,车床：,铣床：,刨床：,安排第一道工序使用主导设备的零件（）。如果同时有两种以上零件在同一道工序上使用主导设备，则优先安排工时大的零件。,、9,、11,、9,、9,、9,、6,、5,、6,、9,、5,、6,、3,、5,、2,、3,、3,、2,、3,、0,、2,、3,、0,、2,、0,（2）主导设备优先的启发式算法：（充分提高主导
30、设备的利用率）,剔除已安排好的第一道工序零件后，继续找出负荷较大的设备进行安排。此时要注意工艺流程顺序，只有在上道工序没该主导设备时才考虑安排下道工序，并注意只能安排上道工序已经完工的零件。,并用横道图绘制出各设备上零件加工的排序以及各零件在该台设备上加工的开始时间和完工时间。见图所示。,A1,7,B2,6,C3,3,B1,5,A2,4,C2,3,2,2,B3,A3,(16),4,C1,图较优的加工排序横道图,课堂案例讨论二：,高速公路施工组织方案,张扬是某工程公司的一位项目经理，他接到了公司承接的某工程建设项目中2.公里长的高速公路建设任务，该路段建设活动一般可包括路基工程、路面工程、交通工
31、程和绿化工程四个具体的工作包，分别由四个专业施工队伍负责，并需要按以上顺序施工。根据他对施工组织的各个专业队资源能力估算，路基工程需要10周、路面工程需要15周、交通工程为周和绿化工程为周。但为了不影响整个工程建设的进程，公司要求他在不增加人员和施工成本条件下一定要在25周内完成，并越提前越好，他面临着巨大的压力。最后他很好地解决这个问题，并在16周完工，为此还拿到了一笔可观的奖金。他是如何组织施工的呢？,分析：,（1）通常按顺序施工组织方式下的该公路建设工期为：T顺01578（周）,（2）为了尽可能缩短建设工期，张扬将2.5公里长的公路平均划分成5个施工段，并采用平行施工组织方式。,在资源量
32、不变的情况下，可知每500M施工段的路基工程需要2周、路面工程为3周、交通工程为1.周和绿化工程为1.周，该公路建设工期为：平（）（.41.6）（）（周）,（3）但张扬发现采用平行施工组织方式有时会造成交通施工组和绿化施工组不能连续施工，而发生误工现象增加了施工成本。他想采用平行顺序施工组织方式。,此时，平顺（）is（1.41.6）（）（1.41.4）20.8（周）,（4）那么，张扬又是怎么实现16周完工的呢？,张扬进一步发现各专业组的施工时间长短主要取决施工人员的多少，并不需要多高的技能要求（除个别技术人员以外）。他抽调交通作业组和绿化作业组的部分人员或其它资源，充实路面作业组，使各施工段的
33、作业时间都为周。采用流水施工组织方式。,34 流水线组织设计,一流水线生产组织形式的主要特征,流水线生产组织形式是以对象专业化的空间组织形式与平行移动或平行顺序移动的时间组织方式有机结合的一种大批大量生产组织形式。除具有大批大量生产类型的一般特征外，还具有以下一些主要特征：,工作地专业化程度很高，每个工作地只固定完成一道或少数几道工序,各工作地按对象加工的工艺顺序排列，工艺过程一般是封闭的，劳动对象在工序间作单向流动；,按一定的节拍组织生产，生产具有明显的节奏性，劳动对象在各 道工序上按一定的时间间隔投入和出产；,劳动对象在工序间采用平行或平行顺序移动方式，生产具有较高的连续性、平行性和节奏性
34、。,二流水生产的组织条件,产品品种单一而产量要足够大,产品的结构和工艺要相对稳定,产品整个制造工艺过程要能进行分解,三流水线的种类,按生产对象的移动与否分,固定流水线,移动流水线,按流水线上生产对象的数目分,单一对象流水线,多对象流水线,按生产对象的轮换方式分,不变流水线,可变流水线,混合流水线,成组流水线,按生产过程的连续程度分,连续流水线,间断流水线,按流水线的节奏性分,强制节拍流水线,自由节拍流水线,粗略节拍流水线,按流水线的机械化程度分,手工流水线,机械流水线,自动化流水线,四流水线的组织设计,单一对象流水线的组织设计,确定流水线的节拍 r,节拍r是指为流水线规定的出产或投入两件相同产
35、品的时间间隔,r=Fe/Q,式中：Fe计划期的有效工作时间 Q 计划期投入产出量,有时生产对象不便单件运输或为减少运输次数和运输工作量，可按一定的节奏组织生产，即工序间按一定的批量进行运输,r。=r N运,计算流水线在最高效率下应配备的最少工作地数目Smin,Smin=Ti/r（整化）Smin实,组织工序同期化,工序同期化（工序同步化）就是采取一切生产技术组织措施，使流水线各工序的单件作业时间尽可能与流水线的节拍相等或成简单的倍数关系。,例：某零件生产过程原有7道工序，各道工序的单件作业时间见表41，准备以每班60件产量组织设计一条生产流水线。,表41 各工序与工步作业时间表,确定流水线的节拍
36、 r=Fe/Q=860/60=8分钟,计算最小工作地数 Smin=Ti/r=44/8=5.5=6 个,将原工序分解成工步，并确定各工步的作业时间见表41,根据各工步工作的前后逻缉关系绘制网络图见图41,根据工序同期化要求，在不违背各工步工作前后逻缉关系的前提下，进行工步的重新组合成工序见表41,工序同期化的一般措施：,工序的分解与合并,表41 各工序分解与组合表,在以上方法还未能同期化的工序（往往由于设备限制原因），可采用以下一些生产技术组织措施，提高工序同期化程度：,改装原设备或采用高效率设备，提高生产效率,采用高效率的工装夹具，减少辅助作业时间,改进加工方法，缩短作业时间,改善工作地布置，
37、减少辅助操作时间,提高工人的熟练程度和工作效率,确定各工序应配备的工作地数目和负荷率,Si=Ti/r 整化 Si实,Ki=Si/Si实=Ti/(r.Si实),计算流水线的平均负荷率,K平均=Si/Si实=Ti/(r.Si实),确定应配备的工人,B班=Si.bi(1b),式中：bi第i道工序的每个工作地应配备的工人数 b备用工人的百分比,选择流水线的运输装置（略）,流水线的平面布置（略）,多对象流水线组织设计（略）,平均负荷率一般在0.80.9之间，而不小于0.7,课堂案例讨论三,汽车驾照的更新,马林是一个大城市里的汽车管理办公室的主任，他正试图对驾照更新的操作过程作一个分析，该过程涉及好几个步
38、骤。在研究了更新过程之后，他将所有步骤和每一步骤需要的时间列于下表中。,汽车驾照更新过程的步骤与时间表,马林发现每一步都可分派给一个不同的人，表中所列步骤都是独立完成的。马林计划他的办公室应能够满足每小时120份更新申请的最大需求。,他发现各职员的工作量是不平衡的，负责审查的那个职员需要缩短自己的操作时间或增加人手才能赶得上其他人。在需求最大时，要排长队。,马林还发现第1、第2、第3、第4项工作可由那些每小时15元的一般外聘用职员来做，第5项工作由一个每小时20元的摄影师来做。第6项工作是负责发放临时驾照，市的政策是要由一个穿制服的交通管理处的官员来处理。官员们每小时被付给22元，但他们可被安
39、排做除了摄影之外的任何工作。,第1项工作是检查申请表填写得是否正确，必须在其他工作开始之前做好。照相应在文件审查合格后进行，发放临时驾照要在其他工作做完之后才能进行。分局要给每架用来照相的照相机付费12元/小时。,马林处于很大的压力之下，既要提高办事效率又要降低费用。此外，交通管理处的地区负责人已告知他最好能够满足新的需求，不然的话，就要被“点名批评”。,问题：,（1）按现有处理过程，每小时能处理的申请最多为多少？（2）如果增加一个人负责审查，每小时可处理多少申请？（3）你怎样调整过程以满足每小时处理120份申请的要求，并尽可能节省费用？,分析：,（1）如按现有处理过程，每个步骤配备一名工作人
40、员，按流水操作组织形式，审查文件处理时间60（秒）为“瓶颈”步骤。,每小时最大处理量：60606060（份）,（2）如果增加一个人负责审查文件，即审查文件的平均处理时间为60230（秒）。此时，该流程的“瓶颈”为查阅档案40（秒）。,每小时最大处理量：60604090（份）,（3）要满足每小时处理120份申请的要求，,该流程的节拍应为：,606012030（秒份）,该流程最高效率下的最少工作地（人员）配置为：,minTi（153060402030）30.5=7（人）,作流程及各步骤工作的前后逻辑关系分析：,进行同期化处理：,该流程的平均负荷率：K平均iSi实6.570.92，即93%。,预计每班费用：（155202212）1032元,
