精益生产之标准化作业培训.ppt

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1、标准化作业培训,精益生产系列,第一章 标准化作业管理概论第二章 作业标准化第三章 标准化作业第四章 变化点管理及改善优化,目 录,1、重复制造的特点2、市场环境和社会环境对重复制造的要求3、如何运用标准化作业管理构建竞争优势4、标准化作业管理的四大构成5、标准化作业管理体系的构建6、标准化作业管理体系的维护7、标准化作业管理的分工与协同8、标准化作业管理的关联管理活动,第一章 标准化作业管理概论,1、重复制造的特点,工艺路线固定 生产设备通常按产品系列组织设计 物料流动性大，工件按固定节拍迅速通过各道工序 生产线的生产能力固定 生产过程和生产管理简单化 生产周期性重复,重复制造是产品大批量的生

2、产环境,2、市场环境和社会环境对重复制造的要求,重复制造,市场环境 国际化竞争 多品种小批量 个性化及变化 QCD要求高,社会环境 人员流动大 社会责任承担 企业性竞争 员工发展期望,快速 高效 柔性,3、运用标准化作业管理构建竞争优势,以标准化应对变化,做好标准化，集中精力进行变化点管理,技能易掌握 作业易执行 质量易保证 管理易监督 变化易对应,低级错误少 作业速度快 人员易调配 人才易培养 应变能力高,低成本,高质量,快速反应,4、标准化作业管理的四大构成,作业标准化,标准化作业,变化点管理,改善及优化,P,D,A,C,5、标准化作业管理体系的构建,文件体系,执行体系,支持体系,监督体系

3、,6、标准化作业管理体系的维护,细化,优化,充实,根据机型、工艺、材料等特点不断做精做细，提高作业标准的针对性。,不断改进，寻找更适合、更稳定、更有效的作业标准，不断提升作业绩效。,根据实践经验，不断丰富标准化作业管理的内容和形式。,7、标准化作业管理的分工与协同,8、标准化作业管理的关联管理活动,5S,QCC,合理化建议活动,技能竞赛,目视管理,管理看板,班组业绩管理,员工培训,自主研究活动,1、作业标准化的十大作用2、作业标准化的文件体系构成3、作业标准化的三大表现形式4、作业标准化的六大内容5、确定标准工艺方法的三大方法6、确定标准作业动作的动作经济原则7、确定标准作业配置的原则和原理8

4、、用秒表法测定标准工时的要点9、作业标准化的五大展现方式,第二章 作业标准化,作业标准化,Operation Standard,作业内容 作业步骤 作业方法 质量标准 标准工时 工艺条件 注意事项,将工序作业的内容、要求和方法进行规范，设计最合理的省时、省力的作业方法，之后设定标准时间，形成作业标准，作为工序作业和作业管理的标准性文件。,所用材料 加工设备 工装夹具 检测方法 检测仪器 检测频率 检测人员,1、作业标准化的十大作用,员工培训,作业指导,判断基准,改善指导,作业监督,技能评价,QCDS保证,业绩考核,作业标准,有效激励,工序管理图,作业标准书,工序检查表,BOM表,工艺流程图,2

5、、作业标准化的文件体系构成,技术规格,工艺规格,判断标准,机型切换,失败事例,系统教材,限度样本在标准化作业管理中的有效运用,对于仅用文字和数字难以描述的质量项目，可以用实物限度样本作为说明，通过比对进行判断。,良品限度样本,不良品限度样本,标准样本,等级限度样本,限度样本的制作与运用,制作限度样本的两种方法：积累 将历年来出现过的合格和不良以实物或局部实物的形式保存下来、制作成样本或同时拍摄成照片，进行适当的分类、配以适当的照片及文字说明，利用展示柜分门别类进行展示；制作 根据质量标准、考虑可能的合格和不良的情形，由经验丰富的员工专门制作相应的样本或同时拍摄成照片，再按上述方法做成展示柜。,

6、3、作业标准化的三大表现形式,文件,实物,样本,常用的作业标准文书,作业标准书；工序检查表；良品/不良品限度（书面、实物）；作业条件一览表；机型技术规格一览表；机型切换表 失败事例一览表；工序培训系统教材。,作业标准文书有多种内容和形式，侧重点各有不同，彼此之间是相互补充、相互链接的关系，必要时用实物补充说明，如：具体工艺条件请参见作业条件一览表 具体技术要求请参见机型技术规格一览表 机型切换时请按机型切换表作业,制作标准文书的基本要点,系统 生动 直观,文字简洁,要素齐全,要点清晰,实物辅助,图文并茂,多用数字,最高权限的更改规格,中等权限的更改规格,微调规格,只能由相关最高行政或技术权威决

7、定更改的规格，一般人绝对不能更改。,可以由现场相关干部或技术、业务骨干决定适当更改的规格，作业者不能更改。,可以由作业者在规定的范围（上、下限）内进行调整的规格。,及时联络,权限内对应,发现变化,4、作业标准化的六大内容,工艺方法,作业动作,作业配置,机型切换,判断标准,作业工时,标准工时ST,采用规定的方法和设备，按照规定的作业条件，由经过适应性训练、充分掌握本工序作业 并具有特定熟练程度的作业者，在不受有害影响的条件下 以最高的节奏进行充分履行本工序功能的平均性作业，完成每个单位作业所必需的时间。,标准工时的意义和用途,设定最经济的标准作业方法 减少工序间的配合损失 作为基准管理尺度，消除

8、潜在和显现的损失,意义,计划编制的基础：生产、设备、人员 效率管理基础：生产效率、时间损失 效益预算基础：标准成本、采购及销售价格 业绩评价基础：生产业绩 改进基础：设备设计、工装夹具、作业方法等 公平性基础：一线作业量平衡,用途,（1）标准工时理论值,设备加工时间,人工辅助时间,等待时间,一般情况下等待时间为零；JIT模式下等待时间有时不为零,一般要求人工辅助时间最短,设备加工时间由工艺决定,观察时间,修正时间,宽余时间,使用秒表进行观测，除去异常值外测量1040次所获得的平均时间,由于作业者熟练度、工作热情、努力程度等不同造成的时间偏差,（2）标准工时经验构成值,除实际操作外，因疲劳、指示

9、、反馈、线不平衡等造成的必要时间补偿,纯作业时间,5、确定标准工艺方法的三大方法,根据技术原理工艺分解成具体的操作步骤。,工艺分解法,操作试验法,民间收集优化法,根据具体试验确定最合理的操作步骤。,记录员工实际操作方法，将之组合优化后确定标准的方法。,6、确定标准作业动作的动作经济原则,18种动作要素分析,去除不必要的动作 研讨最合理的作业配置 作业工装化 改进工装 作业方法说明 设定标准作业 改善前后对比分析 培养分析能力,18种动作要素分析,18种动作要素分析,18种动作要素分析,休息,计划,故延,延迟,握取,移物,伸手,放手,定位,预定位,持住,检查,寻找,选择,发现,核心动素,拆卸,装

10、配,使用,常用动素,辅助性动素,消耗性动素,动作要素按性质分类,核心动素,常用动素,辅助性动素,消耗性动素,动作要素分类及改善方向,A,B,C,使之更轻松,尽可能减少,尽可能消除,动作经济原则,动作经济原则,机械设计原则,作业配置原则,肢体使用原则,通过对人体动作能力的研究而创立的一系列能最有效发挥人的能力、同时使作业者疲劳最小、动作迅速、容易、有效的动作设计和改善原则。,（1）肢体使用原则,轻松有节奏,（1）双手同时开始、结束动作（2）双手动作对称反向（3）以最低等级的动作进行作业（4）动作姿势稳定（5）连续圆滑的曲线动作（6）利用物体惯性（7）减少动作注意力（8）动作有节奏,（2）作业配置

11、原则,（1）材料、工装定点、定容、定量（2）材料、工装预置在小臂范围内（3）材料、工装取放简单化（4）物品水平移动（5）利用物品自重进行工序间传递（6）作业高度适宜、便于操作（7）照明适合作业,（3）机械设计原则,（1）用夹具固定产品及工具（2）使用专用工具（3）将两种工装合并为一个（4）使工装便利化，减少疲劳（5）机械操作动作相对稳定，操作程序流程化、标准化（6）控制程序与作业程序配合,适合区域原则,7、确定标准作业配置的原则和原理,三角形原理,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形面积越小，作业效率越高。,（即WF/Work Factor法）,秒表法（马提表法）,

12、照片、录像分析法,作业要素法,MTM法,PTS法既定工时标准法,（Method Time Measurement）,工时研究,8、用秒表法测定标准工时的要点,观察时间,修正时间,宽余时间,使用秒表进行观测，除去异常值外测量1040次所获得的平均时间,常用用具：秒表 观测板 观测表格 记录用具,1/100 秒表 1/60 秒表100DM=1分钟=60秒,秒表法工时分析步骤：,作业方法比较、改进（效率、安全等）降低成本 改善瓶颈，减少库存 提高生产效率 制定标准工时 选定标准作业者,明确分析目的，确定观测工序；,作业方法比较和改进时 选择熟练操作者 设定标准工时时 选择有一定熟练程度、作业速度正常

13、的操作者 不要选择内向、和人一见面就脸红的作业者,选定合适的操作者（被观测者）；,秒表法工时分析步骤,观测准备（秒表、板、表格、用具等）；,作业名称 作业者姓名 经验年限 分析者姓名 分析日期 作业条件变化,记录必要事项；,秒表法工时分析步骤,把作业分解成单元作业并记录在表格上；,确定观测次数；,秒表法工时分析步骤,站在易观察作业内容的位置上 不打扰作业者 合适的观察方向和距离 一般在作业者斜后方或前方2m左右最适宜 眼、秒表和作业位置在一条直线上 站立观测 交替观察秒表和操作 单元作业区分点上，视线集中在秒表上，单元作业中途，视线集中在操作上 漏读时间时在相应表格内记录“L”,实施观测；,秒

14、表法工时分析步骤,9、作业标准化的五大展现方式,体系文件现场揭示管理看板内部展览系统教材,1、标准化作业的两大方面2、环境管理与5S活动3、作业标准管理的四大要点4、员工培训的五大步骤5、员工培训的十四大内容要点6、运用标准工时衡量作业效率7、标准化作业的质量控制要点8、作业记录管理要点9、标准化作业管理与员工业绩考核,第三章 标准化作业,标准化作业,Standard Operation,员工严格按照作业标准化要求实施作业，实施作业检查并记录，同时敏锐观察并及时报告变化。,1、标准化作业的两大方面,作业环境管理,作业标准管理,作业 管理,2、环境管理与5S活动,作业环境管理,作业标准管理,作业

15、 管理,5S,定置定位定点定容定量,照明,有效照明提高效率,颜色,环境、警示区分、提醒,照明,作业环境中的有效照明能提高效率、降低疲劳。,颜色,色彩对人的影响很大。根据作业特点对环境进行适当配色十分必要。,设备,灭火器,不良品,素养,整理,整顿,清扫,清洁,习惯,健康,5S,6SK,3、作业标准管理的四大要点,作业环境管理,作业标准管理,作业 管理,方法,执行规定的作业方法,时间,在标准时间内完成作业,记录,按要求检查并记录结果,质量,达到规定的质量要求,4、员工培训的五大步骤,理论培训,实操培训,综合考核,上岗作业,跟踪指导,OK,OK,NG,NG,理论与实践相结合,书面考试实操考核,以老带

16、新结对互进,业绩考核指导帮助,自主研究活动,“回炉”,员工业绩考核,总指导：宗方兵,教材准备谢广生,理论培训张 飞,实操培训刘疆安,综合考核宗方兵,上岗跟踪丘技术,案例：有效的培训组织,书面教材 系统教材,场所 讲师,场所 材料 讲师,试卷 材料 标准,评价 指导 培训,5、员工培训的十四大内容要点,作业标准书 机种及材料区分 设备操作 工夹具使用 刀具交换 量具使用 限度样本 在制品判断及区分放置 质量调整,故障对应 点检部位 点检方法 切换方法 切换后调整方法,6、运用标准工时衡量作业效率,有效运转率：出勤时间中有效产出产品的时间比率，它是能力指标，根据月度统计可得到阶段性能力数值。,例,

17、ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-1,每日（16H）计划内非作业时间 早会晚会 20 min 设备点检清扫 5 工休 20 每日（16H）计划外非作业时间 设备故障 50 设备调整 15 材料待工 13 质量问题 15 其它 15 合计非作业时间 153 有效产出时间=有效运转率=,3600有效运转率,循环时间,单时能力=台/H,单日能力=单时能力单班时间单日班次 台/日,出勤体制：常白班/两班两倒/三班两倒/三班三倒/四班三倒单班时间：7H/8H/10H/12H,单日出勤时间,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-2,循环时间：P系列12.6s，K系列14.0s有效运转率：8

18、4%,单时能力P=,单日能力P=,出勤体制：两班两倒单班时间：8H,切换率：出勤时间当中，用于机型切换的时间比率。切换效率：切换效率=1-切换率 切换效率是切换能力指标，根据月度统计可得到阶段性能力数值。,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-3,2005年8月生产26天，机型切换次数：52次，其中：P-P切换 28次，平均18min/次 K-K切换 15次，平均23min/次 P-K切换 9次，平均45min/次合计切换时间=,切换率=切换效率=,3600有效运转率,循环时间,单月能力=单班时间单日班次 月生产日数切换效率 台/月,3600有效运转率,循环时间,年度能力=单班时间单日

19、班次 月生产日数切换效率生产月数 台/年,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-4,每月出勤天数：26日机型切换效率：95%（5%的切换时间）,月生产能力P=,全年生产能力P=,年度出勤：10个月（季节性产品）,工序关键点把握与控制,Key Point,每一个工序都有13个关键要点 狠抓关键点严格按要求实施 坚持不懈即能确保工序生产质量和生产能力！,7、标准化作业的质量控制要点,8、作业记录管理要点,严格按时间和频度要求进行质量检查及记录 严格执行质量首检并记录，必要时保留实物 自检和互检均要签名确认 尽可能记录具体数字 上级或质检人员进行互检时要确认作业者的测量技能,例,电流,正常合

20、格OK,9、标准化作业管理与员工业绩考核,技能比赛,生产考核,质量考核,自主研讨,按人员统计业绩,例：钎焊一线1班气密不良推移表,单位：台，ppm,每日业绩,张榜公布（看板）,每月排名,每周统计,奖优罚劣,交流培训,促进良性竞争和互动提升,由重点工序的相关人员组成自主研究小组，针对工序作业中的生产、质量、安全、工艺技术等进行自主研究，从而提升综合业绩。,自主研究活动在标准化作业管理中的作用,培养专家式的一线员工,作业标准化,基础培训,目标管理,标准化作业,业绩考核,评比奖励,经验分享,业绩提升,课题研究,人才培养,1、建立七大正确的问题意识2、观察变化点的五大问题眼光3、应对变化的基本步骤和要

21、点4、改善优化的分析角度和对策方向5、如何利用改善事例提高预见性管理能力,第四章 变化点管理及改善优化,1、建立七大正确的问题意识,意识一：问题意味着改善空间意识二：问题就是改进机会意识三：问题是教育人的最好机会意识四：五项主义意识五：发现问题是解决问题的第一步意识六：将问题当问题对待意识七：预见性管理,Space&Chance,Improvement,管理原则二 标准驱动行为设定业绩衡量标准才能推动业绩改善行为,管理原则一 如果不能衡量，你就无法管理,把问题当问题对待,确,定,指,标,设,计,活,动,推,动,解,决,2、观察变化点的六大问题眼光,)利用五官直觉发现问题)利用比对测量发现问题)

22、利用专业眼光发现问题)利用推移管理发现问题)利用行业规律发现问题)利用专业标准发现问题,专业技能,高超的专业技能,精深的专业理论知识 丰富的实践经验 精湛的专业行动能力 深刻、敏锐的专业分析能力 专业技能一贯性,敏,锐,洞,察,嗅觉,视觉,直觉,心,味觉,触觉,听觉,用心感触变化,利用五官直觉发现问题,利用专业眼光发现问题,制造型企业常用的十种专业眼光,利用行业规律发现问题,案例：,1、一个人可以直接管理的部下是多少人？2、制造型企业每年必须能自动降低15%的成本，否则就缺乏竞争力。,案例：,IE之动作经济原则,日本专家：员工在作业时手的移动超过30cm就是浪费；作业过程中寻找物品超过5秒就是浪费。,利用专业标准发现问题,3、应对变化的基本步骤和要点,控制恶化,不良流出,异常发生,事故对应,改善对策,控制流出,严重问题停产改善,创造时间改善,判断不良是否流出 区分慢性还是批量 判断新发还是再发 判断程度及其趋势,首先控制不良流出消除源头原因是根本,4、改善优化的分析角度和对策方向,产生原因 流出原因临时对策 长久对策,问题解决8D法,5、如何利用改善事例提高预见性管理能力,由事后管理向事前管理转变,作业标准化动态维护 动态的员工教育培训 现场控制要点化,从“救火”向防消结合转变由被动应付向预见性改善转变,