《精益生产实战手册.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精益生产实战手册.ppt（74页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、基于精益的生产管理,王 帆,久盛企业管理咨询有限公司Jiusheng Business Consultation Co.,Ltd地址：杭州市朝晖路182号国度发展大厦A座18-M电话：传真：(0571)-85808804E-mail:网址：www.jiusheng-,内容安排,市场竞争及全球化精益思想和精益企业精益生产的竞争优势识别和消除7种浪费价值流分析快速响应客户的拉动系统柔性化生产均衡化生产实施精益生产,1.市场竞争及全球化,Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货Grow the mix，special configurations
2、需求品种增加，特殊定制Maintain/improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”,生命周期及商品种类,2.精益思维和精益企业,五项原则 关注流程 从增值比看改善空间 构筑企业精益之屋,精益生产的起源精益生产的要点精益思想,Starting with Toyota in the late 50s and catc
3、hing on in the mid 80s in the reminder of the industrial world,Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器,精益生产的起源,制造系统演化史,Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill福特首
4、创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器,Toyota Production System(TPS)Just-In-Time Production(produce only what is needed)Pull System High variety to meet customers wants 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战,What Is Lean?什么是精益？,精益思想的要点,“精益”释义：,精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的
5、，软的,精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,精益思想的五个原则,降低成本，改善质量，缩短生产周期,精益思想：关注流程,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,精益思想：时间与影响,原材料 在制品 成品,供应商 L/T,运送,顾客,根据需求生产,传统做法,根据预测生产/采购,顾客,流动制造/精益生产,原材料/在制品/成品,精益思想：从增值比率看改善空间,增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、
6、包装等,物料从进厂到出厂，只有不到 10%的时间是增值的！,构筑精益企业之屋,3.精益企业的竞争优势,生产时间减少 90%库存减少 90%生产效率提高 60%到达客户手中的缺陷减少 50%废品率降低 50%与工作有关的伤害降低 50%否则，要检查一下你在哪里做错了！-精益思维,Womack&Jones,业绩对比,项目,地区,观念比较,精益企业：最好工厂？,1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers,按时交货-98%交付周期时间-10 天缩短交付周期时间(5
7、年)-56%缩短生产周期时间(5年)-60%生产周期时间-3 天库存周转-12.0库存减少(5年)-35%使用精益生产的工厂-96%,精益企业的领先优势,精益企业的领先优势,成功企业的应对-精益生产模式,美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、航空等行业已经大有成效1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造 同年，美国空军的精益飞机研制计划（Lean Aerospace Initiative，LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则1998年4月启动了“英国精益航空发展计划(UK Lean Aerospace Initiative
8、，UK LAI),以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始,在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器,制造业的机遇和挑战,Anything other than absolute minimum resource of material，machine and
9、manpower required to add value to the product 除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西 Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西！,3.识别和消除所有浪费,MUDA 浪费,24,提问：您的企业通常有哪些浪费？请您坦诚回答。,不产生价值的工作就是浪费，价值则由顾客决定！浪费永远存在，同时也永远存在减少浪费的机会！减少一成的浪费就等于增加一倍销售额！,关于浪费的认识,顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包,26,生产现场七大浪费,无效成本,过程不当的浪费,等待的浪费,搬运的浪费,过量生产的浪费,库
10、存的浪费,动作的浪费,返工的浪费,Producing more than neededProducing faster than needed生产多于所需快于所需,过量生产 Over-production,Any supply in excess of process requirements necessary toproduce goods任何超过加工必须的物料供应,库存浪费 Inventory,库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题
11、,库存水平,Any movement of material that does not directly support a lean system不符合精益生产的一切物料搬运活动,物料搬运 Conveyance,案例:无效搬运分析,2,1,3,4,包装箱库,15米,10米,车库,出发地,目的地,60米,无效搬运系数190-60=2.17 60无效搬运系数太大,需要改善,Rework of a Productor Service to Meet Customer Requirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工,检验/校正/返工 Inspection/Rework,Ef
12、fort which adds no valueto a product or service对最终产品或服务不增加价值的过程,过程不当 Processing,Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间,等待 Waiting,Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,多余动作 Motio
13、n,38,管理工作“七大浪费”,无效成本,闲置,员工流失,执行力“黑洞”,无效会议,过度专业化,事前策划和控制缺失,工作无序且协调不力,提问：您认为培训是最好的投资吗？请您坦诚回答。,缺乏培训是最大浪费，无效培训更是浪费！,4.价值流分析,案例分析,5.快速响应客户的拉动系统,JIT目标：在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时 每次都刚好及时！,拉动系统图示,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,物料超市,2023/10/4,6 柔性化生产,什么是柔性生产方式:应对多种少量（订单量的柔性）应对交期短暂（交货期的柔性）应对个性化产品与个
14、性化市场,2023/10/4,生产量的柔性,设计生产能力与市场需求的差异,2023/10/4,时间的柔性,刚性生产方式的弊病,2023/10/4,实施柔性化生产所采取的措施,2023/10/4,设计开发部门的模块化设计,模块化设计就是将若干个模块（单元）组成一个产品，每个模块（单元）实现产品的一部分机能（功能），所有模块（单元、组件）组合后，便实现了产品全部机能（功能）。各个单元可以独立地装上或拆下以及升级改进。模块化设计越彻底的产品（或企业），产品更新换代也相应的越快，生产组织与对应也越快。模块化设计可以解决生产柔性化的问题。,2023/10/4,生产部门的设备、工序编排与人员训练的柔性,设
15、备小型、人工、灵活的方法更具有柔性，更适合多品种、小批量、产品生产周期短的变动生产。培养出多能工,2023/10/4,所有相关部门工作的提速,通过业务流程的改造，提高业务在流程中的流转速，提高流程效率对组织进行适合流程运作的改造，提高组织本身的工作效率以目标为工作导向，部门间合作，建立服务式管理机制,2023/10/4,企业生产组织结构的柔性,不同部门之间可以相互调动各自部门的员工，从而能够最大限度地发挥多功能员工的作用。通过增减员工、招聘临时工和轮岗等多种方式，也可以使柔性生产成为可能。,2023/10/4,瓶颈管理追求物流平衡,瓶颈管理是管理理念与管理工具的结合，它将影响着整个生产能力的制
16、约因素称为瓶颈。改变瓶颈不是为了追求生产能力的平衡，而是为了追求物流的平衡。瓶颈工序最终决定整个生产的数量。,2023/10/4,弹性作业人数,2023/10/4,设备的型布置,型布置的本质在于生产线的入口和出口都在同一个位置，这样不仅可以大量减少由于不同工序之间传递而造成的不必要的走动，减少时间和搬运的浪费，还可以实现灵活增减作业现场的作业人员。,2023/10/4,站立式作业,站立式的流水线，工人不仅可以移动位置，还可以帮助下一道工序工作，可以减少流水线生产的停顿，提高流水线的生产效率。对于家电、电子、电器等类的工厂，站立式作业是实行准时化制造的关键。现场管理人员也要站立式工作，有利于管理
17、人员不断发现和解决问题。,2023/10/4,培养多能工,使作业人员能更好的适应生产节拍、作业内容、范围、组合以及作业顺序的变更。作业人员都成为对2个以上工序熟悉的多能工。多能化主要可以通过职务定期轮换来实现。,2023/10/4,人与设备分离,加工物品花费了“设备费”与“人工费”两种费用，是很大的“浪费”。必须明确区分“人的工作”与“设备的工作”，作业人员将物品放入设备之后，一按开关就可以离开，以实现人与设备的彻底分离。,2023/10/4,7 均衡化生产,生产均衡化是实现“适时、适量、适物”生产的前提条件。所谓生产均衡化，是指总装配线在向前工序领取零部件时，应均衡的使用各种零部件，混合生产
18、各种产品。生产均衡化主要通过专用设备通用化和制定标准作业来实现。标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。,2023/10/4,为什么要实现生产均衡化,都是上帝惹得祸,多品种、小批量生产的转变,2023/10/4,生产均衡化的好处,2023/10/4,订单决定生产数量,案例：产能平衡按节拍生产,在大规模的生产中，前一道工序与下一道工序紧密相连。假设一道工序用1分钟，另一个工序用1分半钟，那么9分钟后就会多出3个半成品，一天8小时就会多出53个半成品来，一个月就会多出1590个半成品来。如果为了平衡而等待，那么就会出现4800分钟的等待。,1,2,3,4,5,工序,时间
19、,11,5,24,15,11,时间,11,1,2,3,4,5,工序,生产一个产品等待浪费54分,生产一个产品等待浪费9分,改善前,改善后,如何进行产能平衡,14,15,11,15,瓶颈,8.实施精益生产,在各种环境下都会有不同依赖于“企业文化”的改变步调一般情况下：,生产试验区 3个月第一个“全方位”的生产车间 半年到一年工厂：4-5 年,Without INCENTIVE-Gradual Change 没有原动力-逐步改变Without VISION-Confusion 没有远景-不清不楚Without ACTION PLAN-False starts 没有行动计划-难免失败Without
20、SKILLS-Anxiety 没有知识-焦虑不安Without RESOURCES-Frustration 没有资源-沮丧消沉,精益征程：准备工作,精益实施之进程,设计目标流程和目标测定,行动计划,全员参与的文化 5S-整理工作场地 系统化的解决问题方案,拉动式进度安排;看板,持续改进,品质改善 减少作业准备 差错预防TTPM 6 sigma,其它工具和培训(按需要),精益商业流程设计,危机意识和实施动力,管理层培训,内部组织培训,数据采集 当前业务指标 产品/工艺-批量/混线生产-流程图工作内容 差距评估,当前状态,未来状态,平衡生产线;生产线设计;培训,规划与准备,项目管理与执行,66,改
21、进，管理才能创造价值,67,改进，管理才能创造价值,68,案例1 印刷电路板,工厂概况产品:印刷电路板 生产线工序:手插件 作业员:6人生产效率:900个/天 人工时间:150秒/产品 输送带长:12m销售:内销为主,69,改善着眼点,（1）支撑印刷电路板：输送带 塑胶盘架（2）区分“标准作业”与“非标准作业”作业人员 水蜘蛛（3）改变物料盒及其摆放位置塑胶料盒斜槽式供料管,70,改善前,改善后,改善前后印刷电路板手插件生产线,12m,3m,71,改善成果对比,思路定出路、创新出效益,2023/10/4,我们是伙伴,我们会双赢!,Thanks To Everybody!,Thanks To Everybody！谢谢各位！,
