降低中心孔研不起的不良率.ppt

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1、2023/10/8,项目题目:,部 门：,Leader：,项目周期：,制造部,王 志,200902-200912,降低曲轴相位角超差的不良品率,D阶段目录,D-1:项目选定D-2:与战略关系D-3:顾客及CTQD-4:项目范围D-5:Y及缺陷定义D-6:基线及目标陈述D-7:效果及成本预算D-8:人力组织D-9:推进计划,项目授权书,项目编号:GB0802069项目名称:降低曲轴相位角超差的不良品率部 门:制造部绿 带:王 志,1.项目陈述:曲轴是公司生产的主导产品，是发动机的核心部件，直油孔的不合格体现在直油孔大小、直油孔距离、直油孔位置、直油孔粗糙度差，致使发动机在工作时，易产生应力集中润

2、滑不好，造成发动机爆瓦，严重的出现曲轴断裂。3.项目范围:5.内/外部顾客需求:内部顾客:降低直油孔不良率外部顾客:更好的润滑,减少磨损.7.项目组织结构:,2.现状及目标:,4.项目时间:开始时间:200完成时间:200,6.项目收益预计:发动机使用过程中，因曲轴原因造成的质量事故。每台赔偿顾客50000元，复强公司生产10万台套。由于曲轴直油孔问题，造成的故障率由万分之二降至万分之一。累计效益50000元。,隐性收益:降低直油孔的不良，避免装机产生应力集中 润滑不好，造成发动机爆瓦，严重的出现曲轴断裂。,D,M,A,I,C,D-1:项目选定,针对公司内提出的要求，生产部门针对曲轴相位角的不

3、良品率现状1.07，生产部门要求不良品率降低为零。,公司为降低曲轴加工成本，提高产品工序的直通率，要求部门根据生产现状制定出有效的措施。,降低曲轴相位角超差的不良品率,集团公司战略,集团公司的战略方针是实现整车13万辆，发动机18万辆，复强公司生产10万台套。降低成本提高顾客满意度。,公司战略,部门战略,GB项目,公司经营战略,总部经营战略,质优价廉的产品是消费者的夙求；成本的优势是企业生存发展的基础,从顾客反馈着手,提高顾客满意度,提高产品加工一次合格率；减少不良品的发生降低成本。,部门目标,优化工艺、增加刀具寿命、降低曲轴相位角的不良率。,GB 项目,降低曲轴相位角超差的不良品率,降低加工

4、过程中因不良品造成的质量损失,满足顾客要求,D,M,A,I,C,D-2:与战略关系,项目CTQ:降低曲轴相位角超差的不良品率进行改善。,2009年15月份：相位角超差的现状不良品率1.07%如下图,VOB,VOC,集团公司战略之一提高顾客满意度，扩大市场占有率公司重点工作之一突破生产瓶颈，提高产能,内部顾客按时保质保量提供合格件外部顾客提供质优价廉产品,D-3:顾客及CTQ,D,M,A,I,C,D-4:项目范围,铣定位面合格品,粗铣相位角,检查刀具工装垫块的磨损情况,吊装工件正确的装夹紧工件,钻连杆轴颈直油孔,宏观流程图,D,M,A,I,C,包一机厂家170工序,粗铣相位角合格品,S,I,P,

5、0,C,动力公司或杭发,清洁工装及夹具,钻主轴轴颈直油孔,松夹卸件清洁工装检测工件,油道口倒角,油道口抛光,微观流程图,油道口检测,D-5:Y及缺陷定义,D,M,A,I,C,小Y,Y1:一六相位角超差Y2:二五相位角超差Y3:三四相位角超差,Y定义,降低曲轴相位角超差的不良品率,缺陷定义,Y1:一六相位角工艺要求36020Y2:二五相位角工艺要求12020Y3:三四相位角工艺要求24020,D,M,A,I,C,右图所示为1月5月曲轴相位角超差的不良品数量统计,D-6:基线及目标陈述,Baseline,1.07%,Goal,0%,Benchmark,D,M,A,I,C,D-7:效果及成本预算,有

6、形效果,无形效果,降低曲轴相位角超差的不良率，降低刀具的磨损，减少设备的故障率。,共节约有效金额50000元 RMB,D,M,A,I,C,D-8:人力组织,Champion:王德前,GB:王志,制造部:徐鑫,指导:廖为庆,技术部:李均,质量部:李亮,制造部:侯建峰,：刘道君,职责:组织实验,职责:刀具选择、改进、工装工艺优化设计,职责:数据测量,职责:设备操作,贡献率15%,贡献率15%,贡献率15%,贡献率25%,D,M,A,I,C,职责:数据收集数据汇总分析,贡献率30%,制造部:王志,D-9:推进计划,时 间,Define,Measure,Analyze,Control,Improve,

7、8月,开始日期:02月1日完成日期:08月2日,开始日期:8月2日完成日期：10月9日,11月,开始日期:10月10日完成日期:10月29日,开始日期:10月30日完成日期:11月20日,12月,开始日期:11.28完成日期:1.12,D,M,A,I,C,10月,9月,M 阶段目录,M-1、Y的测量系统分析M-2、Y的工程能力分析M-3、流程图M-4、鱼骨图M-5、C&E矩阵M-6、失效模式分析(FMEA)M-7、采取部分改善后的 2nd FMEAM-8、部分改善措施M-9、M 阶段小结,M-1 Y1的测量系统分析,结论:本测量系统可以接受1、方差贡献率=0.28%5,测量内容：直油孔的直径大

8、小样本数量：8个 测量机器：内径百分表测 量 者：王 宋 李 记 录 者：王 志测量方法：每位检验人员同一孔检3次,D,M,A,I,C,方差分量来源 方差分量 贡献率合计量具 R&R 0.0002402 0.28 重复性 0.0002402 0.28 再现性 0.0000000 0.00 检验员 0.0000000 0.00部件间 0.0853317 99.72合计变异 0.0855720 100.00过程公差=0.3 研究变异%研究变%公差来源 标准差(SD)(5.15*SD)异(%SV)(SV/Toler)合计量具 R&R 0.015500 0.07982 5.30 23.61 重复性 0

9、.015500 0.07982 5.30 26.61 再现性 0.000000 0.00000 0.00 0.00 检验员 0.000000 0.00000 0.00 0.00部件间 0.292116 1.50440 99.86 501.47合计变异 0.292527 1.50651 100.00 502.17可区分的类别数=26,M-1 Y2的测量系统分析,结论:本测量系统可以接受1、方差贡献率=0.04%5,测量内容：直油孔的距离样本数量：5个 测量机器：半米高度尺 杠杆百分表 测 量 者：A B C 记 录 者：王 志测量方法：每位检验人员同一零件检3次,D,M,A,I,C,方差分量来源

10、 方差分量 贡献率合计量具 R&R 0.000188 0.04 重复性 0.000144 0.03 再现性 0.000044 0.01 检验员_1 0.000044 0.01部件间 0.419885 99.96合计变异 0.420073 100.00过程公差=1.6 研究变异%研究变%公差来源 标准差(SD)(5.15*SD)异(%SV)(SV/Toler)合计量具 R&R 0.013716 0.07064 2.12 4.41 重复性 0.012008 0.06184 1.85 3.87 再现性 0.006627 0.03413 1.02 2.13 检验员_1 0.006627 0.03413

11、 1.02 2.13部件间 0.647985 3.33712 99.98 208.57合计变异 0.648130 3.33787 100.00 208.62可区分的类别数=66,M-1 Y3的测量系统分析,结论:本测量系统可以接受1、方差贡献率=0.03%5,测量内容：直油孔的位置度样本数量：5个 测量机器：0-1000mm高度尺及杠杆百分表测 量 者：A B C 记 录 者：王 志测量方法：每位检验人员同一零件检3次,D,M,A,I,C,方差分量来源 方差分量 贡献率合计量具 R&R 0.00027 0.03 重复性 0.00027 0.03 再现性 0.00000 0.00 检验员_1_1

12、 0.00000 0.00部件间 1.06855 99.97合计变异 1.06882 100.00过程公差=1.6 研究变异%研究变%公差来源 标准差(SD)(5.15*SD)异(%SV)(SV/Toler)合计量具 R&R 0.01649 0.08492 1.59 5.31 重复性 0.01649 0.08492 1.59 5.31 再现性 0.00000 0.00000 0.00 0.00 检验员_1_1 0.00000 0.00000 0.00 0.00部件间 1.03371 5.32359 99.99 332.72合计变异 1.03384 5.32427 100.00 332.77可区

13、分的类别数=88,M-1 Y4的测量系统分析,测量内容：直油孔油口粗糙度样本数量：50个 测量机器：与粗糙度样板对比测 量 者：三位检验员 记 录 者：王 志测量方法：每位检验人员同一孔检2次,D,M,A,I,C,检验员自身 评估一致性#检#相 95%置信区检验员 验数 符数 百分比 间1 50 48 96.00(86.29,99.51)2 50 48 96.00(86.29,99.51)3 50 49 98.00(89.35,99.95)每个检验员与标准 评估一致性评估一致性#检#相 95%置信区检验员 验数 符数 百分比 间1 50 48 96.00(86.29,99.51)2 50 48

14、 96.00(86.29,99.51)3 50 49 98.00(89.35,99.95)检验员之间 评估一致性#检#相 95%置信区验数 符数 百分比 间 50 46 92.00(80.77,97.78)所有检验员与标准 评估一致性#检#相 95%置信区验数 符数 百分比 间 50 46 92.00(80.77,97.78),结论:通过图表分析，本测量系统可以信赖,M-2 Y的工程能力分析,结论:过程水平为0.3121 Sigma，不够充分，需改善,D,M,A,I,C,数据收集说明:2008年8月1日到2008年8月16日之间，记录每天曲轴的加工数量和不合格数。,第八点为钻直油孔设备异常造成

15、工件不合格,M-2 Y1的工程能力分析,结论:CPK=-0.12,过程能力不足，需改善.,D,M,A,I,C,数据收集说明:2008年8月2日，记录钻直油孔直径大小50件。,M-2 Y2的工程能力分析,结论:CPK=0.97,过程能力不足，需改善.,D,M,A,I,C,数据收集说明:2008年8月2日4日，记录钻直油孔位置度50件。,M-2 Y3的工程能力分析,结论:CPK=0.71,过程能力不足，需改善.,D,M,A,I,C,数据收集说明:2008年8月2日16日，记录钻直油孔距离50件。,M-2 Y4的工程能力分析,D,M,A,I,C,数据收集说明:2008年9月25日到2008年9月30

16、日之间，记录直油孔粗糙度数据。,过程水平为1.7343 Sigma。需进一步分析改善,M-3 流程图,输入,输出,输入,输出,过程,过程,D,M,A,I,C,直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离,刀具未定期更换 C钻头切削刃磨损 C刀具修磨切削刃 C操作者技能水平 C,检查刀具,正确的吊装夹紧工件,清洁工装及夹具,钻主轴轴颈直油孔,钻连杆轴颈直油孔,直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离,直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离,松夹卸件清洁工装检测工件,操作者技能水平 C工装磨损 C夹具磨损 C紧固螺栓损坏 C,操作员技能 C测量方法 C测量仪器 C,直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离,刀具磨损

17、 C 夹具工装垫块磨损 C工装夹具未加紧 C切削液浓度不合格 C机床转速及进给 C操作者技能 C钻头折断 C,油道口倒角,油道口检测,操作员技能 C测量仪器 C,刀具的修磨 C操作者技能 C,工装及夹具紧固符合标准要求直油孔位置度直油孔距离,压板未加紧 C 侧加紧面积 C垫块磨损未检查更换 C,加紧垫块符合标准要求直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离,刀具磨损 C 夹具工装垫块磨损 C工装夹具未加紧 C切削液浓度不合格 C机床转速及进给 C操作者技能 C钻头折断 C,直油孔的粗糙度超差,油道口抛光,直油孔的粗糙度超差,直油孔的粗糙度超差,抛光角度 C,M-4 Y鱼骨图,直油孔的不良,Perso

18、nnel(人),Material(原料),Machine(机器),Method(方法),Environment(环境),D,M,A,I,C,操作者技能水平,刀具未定期更换,钻头切削刃磨损,刀具修磨切削刃,工装磨损,夹具磨损,紧固螺栓损坏,压板未加紧,垫块磨损未检查更换,侧加紧面积,钻头折断,机床转速及进给,切削液浓度不合格,测量仪器,测量方法,操作者测量方法,抛光角度,M-4 Y1鱼骨图,直油孔大小的不良,Personnel(人),Material(原料),Machine(机器),Method(方法),Environment(环境),D,M,A,I,C,操作者技能水平,刀具未定期更换,钻头切削

19、刃磨损,刀具修磨切削刃,工装磨损,夹具磨损,紧固螺栓损坏,压板未加紧,垫块磨损未检查更换,侧加紧面积,钻头折断,机床转速及进给,切削液浓度不合格,测量仪器,测量方法,操作者测量方法,M-4 Y2鱼骨图,直油孔位置 度的不良,Personnel(人),Material(原料),Machine(机器),Method(方法),Environment(环境),D,M,A,I,C,操作者技能水平,刀具未定期更换,钻头切削刃磨损,刀具修磨切削刃,工装磨损,夹具磨损,紧固螺栓损坏,压板未加紧,垫块磨损未检查更换,侧加紧面积,钻头折断,机床转速及进给,切削液浓度不合格,测量仪器,测量方法,操作者测量方法,M-

20、4 Y3鱼骨图,直油孔距离的不良,Personnel(人),Material(原料),Machine(机器),Method(方法),Environment(环境),D,M,A,I,C,操作者技能水平,刀具未定期更换,钻头切削刃磨损,刀具修磨切削刃,工装磨损,夹具磨损,紧固螺栓损坏,压板未加紧,垫块磨损未检查更换,侧加紧面积,钻头折断,机床转速及进给,切削液浓度不合格,测量仪器,测量方法,操作者测量方法,抛光角度,M-4 Y4鱼骨图,直油孔粗糙度的不良,Personnel(人),Material(原料),Machine(机器),Method(方法),Environment(环境),操作技能水平较

21、差,D,M,A,I,C,抛光角度不对,操作者钻头修磨角度不好,M-5 C&E矩阵,D,M,A,I,C,M-5 C&E矩阵,D,M,A,I,C,M-6 失效模式分析(FMEA),D,M,A,I,C,一次FEMA后得出4个关键因子：X1:机床转速及进给 X2:测量方法 X3:切削液浓度不合格X4:抛光角度,M-7 采取部分改善措施,D,M,A,I,C,M-8 采取部分改善后的 2nd FMEA,D,M,A,I,C,经过二次FMEA，得出1个重要因子，待A阶段分析验证。X1：机床转速及进给,M-8 X2改善措施,经过2ndFMEA后，采取的主要改善措施,改善前现象,改善内容,D,M,A,I,C,改善

22、后需找平的基准点,改善前需找平的基准点,M8 X3改善措施,经过2ndFMEA后，采取的主要改善措施,D,M,A,I,C,M8 X4改善措施,经过2ndFMEA后，采取的主要改善措施有,改善前现象,改善内容,D,M,A,I,C,M-9 M阶段小结,经过部分改善措施后,Y的现况如下:数据收集说明:2008年9月22日30日，收集直油孔的不良品数量。,D,M,A,I,C,改善前过程水平为0.3121 Sigma提高到0.5244。前后对比没有明显改善。,M-9 M阶段小结,D,M,A,I,C,CPK从改善前的-0.12提高到-0.05，需进一步改善。,经过部分改善措施后,Y1的现况如下:数据收集说

23、明:2008年9月28日，收集直油孔的直径大小50件。,M-9 M阶段小结,经过部分改善措施后,Y2的现况如下:数据收集说明:2008年10月1日6日，收集直油孔的位置度50件。,D,M,A,I,C,CPK从改善前的0.97提高到1.60，可以接受。,M-9 M阶段小结,经过部分改善措施后,Y3的现况如下:数据收集说明:2008年10月1日9日，收集直油孔的距离50件。,D,M,A,I,C,CPK从改善前的CPK=0.71提高到1.63，可以接受。,M-9 M阶段小结,经过部分改善措施后,Y4的现况如下:数据收集说明:2008年10月3日8日，收集直油孔的粗糙度10次,D,M,A,I,C,改善

24、前过程水平为1.7343 Sigma提高到2.2984，可以接受。,A 阶段目录,A-1、数据收集说明A-2、ANOVE分析A-3、A阶段结论及总结,D,M,A,I,C,A-1 数据收集说明,D,M,A,I,C,A-2 ANOVE分析,D,M,A,I,C,假设检验：HO：机床转速及进给的不同对直油孔直径大小无显著影响；Ha：机床转速及进给不同对直油孔直径大小有显著影响；P 值=0 0.05，拒绝HO。结论：机床转速及进给不同对直油孔直径大小有显著影响。,来源 自由度 SS MS F P转速 1 0.200083 0.200083 278.54 0.000进给 2 0.043527 0.0217

25、63 30.30 0.000交互作用 2 0.015687 0.007843 10.92 0.000误差 24 0.017240 0.000718合计 29 0.276537S=0.02680 R-Sq=93.77%R-Sq（调整）=92.47%,A3 A阶段结论及总结,X1:机床转速及进给,经过A阶段分析验证,判断X1机床转速及进给对Y有影响:,D,M,A,I,C,经过A阶段的ANOVE分析:机床转速及进给不同对直油孔直径大小有显著影响。需通过DOE实验进一步验证选择合理转速与进给可以达到工艺要求的期望值。,I 阶段目录,I-1、DOE试验1-2、调整优化参数,D,M,A,I,C,I-1 D

26、OE试验,DOE设计目的：通过DOE实验，选取机床转速及进给的最佳配合，加工直油孔直径达到工艺要求的期望值。,“-1”:800“+1”:1250,“-1”:0.2“+1”:0.25,Factor,实验Level,Response,Y:直油孔不良,Goal,Y1:直油孔大小,转速,当前Level,进给,D,M,A,I,C,X1:不同转速,X2:不同进给,选取现场使用的转速及进给的基础上，调制转速1250 进给0.25，寻找是否存在最佳配合,I-1 DOE试验,10.30日 收集数据详细如下表：,D,M,A,I,C,I-1 DOE试验,DOE分析过程,D,M,A,I,C,项 效应 系数 系数标准误

27、 T P常量 8.23500 0.006255 1316.55 0.000转速 0.17400 0.08700 0.006255 13.91 0.000进给 0.08400 0.04200 0.006255 6.71 0.000转速*进给 0.01200 0.00600 0.006255 0.96 0.352S=0.0279732 PRESS=0.0195625R-Sq=93.74%R-Sq（预测）=90.21%R-Sq（调整）=92.56%,从上图无法得到预测区间，是否能达到期望值，工作需继续进行,I-1 DOE试验,DOE分析过程,D,M,A,I,C,优化图拟合因子:直油孔直径 与 转速,

28、进给 项 效应 系数 系数标准误 T P常量 8.23500 0.006240 1319.65 0.000转速 0.17400 0.08700 0.006240 13.94 0.000进给 0.08400 0.04200 0.006240 6.73 0.000S=0.0279074 PRESS=0.0183253R-Sq=93.38%R-Sq（预测）=90.83%R-Sq（调整）=92.60%使用 直油孔直径 模型的新设计点数的预测响应 拟合值点 拟合值 标准误 95%置信区间 95%预测区间 1 8.10600 0.01081(8.08320,8.12880)(8.04286,8.16914

29、),DOE分析结论:转速800，进给 0.2，加工直油孔直径，接近于8.1mm的期望值。95%预测区间(8.04286,8.16914),I-2 调整优化参数,D,M,A,I,C,DOE分析结论:转速800，进给0.2，加工直油孔直径，接近于8.1mm的期望值。,DOE实验后改变转速及进给的效果图,改善前与改善后不良品率有明显改善.,C 阶段目录,C-1、控制计划C-2、SPC控制图C-3、效果验证C-4、项目收益C-5、推广计划,D,M,A,I,C,C-1 DMAI 阶段改善内容-控制计划,D,M,A,I,C,C-2 SPC控制图,D,M,A,I,C,曲轴直油孔改善前与改善后直油孔超差对比控

30、制图,通过左图改善前与右图改善后过程能力有明显提高。,C-3 效果验证,D,M,A,I,C,通过双样本T检验曲轴直油孔改善前与改善后数据P=0.000小于0.05，说明直油孔得到明显改善。,双样本 T 检验和置信区间:Y状态,Y的状态 Y（改善前）与 Y（改善后）的双样本 T 平均值 N 平均值 标准差 标准误Y（改善前）12 14.17 5.62 1.6Y（改善后）12 3.00 1.48 0.43差值=mu(Y改善前)-mu(Y改善后)差值估计:11.17差值的 95%置信区间:(7.51,14.82)差值=0(与)的 T 检验:T 值=6.65 P 值=0.000 自由度=12,C-4

31、项目收益,经过DMAIC阶段的持续改善,Y的现况和项目期间项目实际收益及未来一年预计的财务效果如下:,D,M,A,I,C,发动机使用过程中，因曲轴原因造成的质量事故。每台赔偿顾客50000元，复强公司生产10万台套。由于曲轴直油孔问题，造成的故障率由万分之二降至万分之一。累计效益50000元。,预计收益：5万RMB,C-5 学习体会和推广计划,D,M,A,I,C,几个月的六西格玛学习运用过程体会总结以下几点：1.六西格玛工具让我们学会解决问题不能只靠经验，而要依靠真实的数据，通过MIN工具分析得出科学结论。2.曲轴线的工艺路线从2006年至今有过几次大的完善调整，并逐渐成熟，这给我们带来了很多噪声因子，同时使我们没有足够的精力来做这个项目。,