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1、降低车辆在港一次停留时间,车站综合QC小组2009年2月,降低车辆在港一次停留时间铁路运输公司车站综合QC小组,一、小组概况,1、活动背景：车站是日照港（集团）铁路运输公司主要生产单位，担负着进出港铁路货物、车辆的交接，技术检查和调运取送等任务。车辆在港一次停留时间是反映整个铁路车辆作业效率的指标，是体现整个作业环节水平高低的重要依据。近年来，铁运公司不断提高作业效率，车辆在港停时不断下降：06年为8.7小时，07年为8.6小时，但下降的幅度不大。车辆在港停留时间长，影响了货物的疏港，造成了港口堆存能力的下降，制约了港口的集疏能力，是亿吨强港不断发展的“瓶颈”。,2、小组概况：车站综合QC小组
2、成立于1994年5月，小组自成立以来，始终坚持“以人为本”的管理思想和“生命安全至上”的管理理念，以加强运输组织、优化作业流程、提高作业效率为核心，先后三次获得省级优秀QC小组、两次获得市级优秀小组、多次获得局级优秀QC小组、2007年获得省级质量信得过班组。小组情况介绍见表一和表二。,表一 小组概况,表二 小组成员简介,二、选题理由：,市场需要,铁路的要求,集团公司要求,公司要求,现状,选定课题,压缩车辆停时，加快车辆周转，才能确保货物及时疏港，才能赢得市场与客户，增加市场占有份额，才能在竞争中赢得胜利。,能够缓解铁路车皮不足的矛盾，符合铁路扩展生产内涵，加快战略装车点的要求。,集团公司年度
3、计划要求：确保全年完成吞吐量1.56亿吨，车辆停时必须控制在8小时以内。,按照集团公司要求，确保2008年车辆在港一次停留时间为8小时，比2007年下降0.6小时。,车站2007年全年总停时为6653485小时，总作业次数为769715次，平均车停时为8.6小时。,降低车辆在港一次停留时间,三、现状分析：,1、我们QC小组查阅行车日记和调度作业图表对2007年112月车辆在港总停留时间、作业次数和一次平均作业时间进行统计（见表三）：,表三：2007年112月车辆在港一次作业时间统计表,2、根据统计表，绘制折线图：（见图1）,图1：车辆在港一次停留时间统计折线图,从统计表和折线图可以看出，全年车
4、辆在港一次停留时间在710小时之间，最高月份6月份达到9.7小时，最低月份3月份和12月份为7.6小时，年均值为8.6小时，比2008年目标值8小时超时0.6小时，超出率为7.5%。我们2008年必须解决影响车辆在港一次停留时间过长因素，确保年度计划的实现。,结 论,四、设定目标：,(一)、活动目标：降低车辆在港一次停留时间，由目前的平均8.6小时/月下降到平均8小时/月，下降率为7.5%。（见图2）,图2 活动目标柱状图,（二）、制定目标的依据：,1、集团公司和公司要求车站2008年平均车辆在港一次停时必须降低到为8小时，本次我们活动设定的目标也为月均8小时，与上级制定的目标一样，没有超出目
5、标值。2、从2007年全年来看，其中3月份、11月份和12月份低于8小时/月，说明如果我们认真解决影响车辆在港停留的诸多因素，目标值完全可以实现。3、技术参数降幅不大，比07年同期车辆在港一次停留时间8.6小时/月下降0.6小时/月，降幅仅为7.5%，符合客观作业实际状况。4、公司各级领导对我们本次活动非常重视，并给予全力支持；小组成员技术业务素质高，实践经验丰富，熟知QC活动知识，具有较强的实际解决能力，团队协作能力强，因此，本次活动的目标是可行的。,行车组织,指标考核,车辆在港一次停留时间长原因分析,设备方面,检车作业,计划组织不周密,责任心不强,检查车辆不彻底,人员出场不及时,考核不严格
6、,考核责任不清,扣车时间长,漏扣、误扣,道岔设备故障,缺乏长远计划,计划联系不彻底,五、原因分析：,小组成员运用头脑风暴法针对车辆在港一次停留时间过长的原因进行全面分析，并绘制系统图（见图3）：,调车作业,对讲机故障,人员分工不合理,计划落实不到位,六、要因确定：,我们针对以上分析的末端原因逐项进行了确认（见表四）：,表四：要因确认表,通过以上确认，找出影响车辆在港一次停留时间长的主要原因：,1、计划联系不彻底；,3、扣车时间过长。,2、检查车辆不彻底；,七、制定对策表,（一）、对策的提出与确定：,针对三个要因，分别提出几种对策方案，并对每种对策，从有效性、合理性、可靠性、实用性等方面进行评价
7、（见表五）。,表五 对策评价选择表,针对要因，小组制定对策表（见表六）：,（二）、制定对策：,表六 车辆在港一次停时过长对策表,八、对策实施,实施一：建立场区间和作业点定时进行联系制度和变更计划汇报制度。,1、小组于1月15日在组长许延亮组织下，组织区长查找在作业联系中存在的缺陷，主要存在以下方面：（1）、场区间联系不彻底，计划变更时不能随时告知对方；（2）、对作业点装卸车进度掌握不准，出现机车等待取车时间过长现象。针对以上缺陷，小组结合自身作业特点和实际作业状况，针对性制定以下措施。（1）、各场区作业建立互报制度，即一批作业完了后，需转场作业时，提前15分钟告知对方，以便接车场提前做好接车准
8、备；（2）、对作业点装卸进度掌握不准现象，采取措施如下：加强区长责任心教育，每30分钟与装卸点联系一次，并认真做好记录，对装卸进度准确掌握，确保机车取车等待时间不超10分钟，若超出10分钟，对因为计划联系方面原因造成的，扣联系区长2分，累计超过6分，发黄牌一张。,2、1月20日，小组积极配合车站安技室，每月15日组织各场区区长进行交流，针对作业中存在的问题相互交流，查找计划联系方面存在的不足，QC小组根据存在问题制定相应的对策。小组结合实际工作中发现的问题，制定了区长一人负责制、计划专人接听复核制和计划变更负责制。3、小组成员、站安全员、值班主任通过对讲机对调车作业计划监听，对区长下达的不合理
9、计划，随时予以指正；对变更计划要求其必须说明理由，从源头上提高了计划的质量和合理性，同时在交班会和月度会对计划的质量进行重点点评，促进了行车组织人员的计划水平。4、组织卸车场区长、调车场区长和码头区长，每季度与装卸单位定期交流，相互间学习对方的作业流程，使区长能够掌握作业点的装卸流程和作业环节，在下达计划时能够心中有数。,5、建立动态考评机制，每月对区长进行打分与评议：（1）、把计划联系存在的不足和变更次数每月进行累计，由于联系方面的原因，每变更一次计划扣2分，累计扣6分者，发黄牌一张，扣当事人100元；（2）、每季度调车长对区长的作业计划进行评议，每季度后三名者，年底扣发当事人奖金5%。,效
10、果确定：小组在8月10日9月10日进行一个月的现场记录，通过汇总，计划联系准确率达到99%，实现预期目标（见图4）：,图4 计划联系准确率对比图,实施二：检查车辆，实行责任到人，谁检查谁负责。,1、加强责任心教育：二、三车间于2月5日10日，分别由车间主任丁元山、王胜国组织调车人员开展责任心教育，有针对性的对职工进行三个对比，从收入状况、劳动保护和企业的发展等方面与社会其他单位进行对比，教育职工讨论“我们的收入靠什么”，强调只有企业发展好，只有通过我们的努力工作，企业才会发展，收入才会不断提高。2、制定绩效考核办法：每季度定期对每名调车人员进行绩效考核，并纳入年底绩效工资分配；对发包工制定了相
11、应的发包工管理考核办法，根据年度考核总发情况，采取末位淘汰制，这样既有利于提高职工的积极性，又确保了职工队伍的稳定。3、实行分工作业负责制：由连结员根据计划首先进行正确分工，每钩计划落实到每位制动员，制动员根据分工计划，负责车辆的检查，在检查过程中，由连结员全面负责监督，如检查的车辆出现漏检、误看，发现一次，负责检查车辆的制动员扣2分，累计达到4分者，发黄牌一张。,4、建立动态监听制度：小组委托安全员、值班主任对现场作业计划实行24小时监听，对作业中存在分工不合理、检查车不彻底等情况及时指正，同时视情节轻重对发现的问题当场给予处罚。效果检查：小组经过第三个季度的统计，二次检查车辆降为1%，低于
12、2%，实现了预期制定的目标。,实施三：针对“降低扣车时间”采取措施。,1、2008年3月3日，三车间由主任李林海组织检车人员召开“及时扣车、确保疏港”主题教育，教育职工树立大局意识，用优质、高效的挑扣车质量，确保满足港口对车辆的需求，绝不能因为扣车原因，影响装车。会议明确划分了责任，任何班组若因扣车原因影响装车，年底评先资格实行一票否决；年内若出现两次，扣车工长自动免职。,2、3月10日与6月20日，分别组织列检工长与驻港列检进行座谈，经过协商双方一致同意：驻港列检在整备卸后空车时，将故障车、红票车及时通知港方列检，避免了列检在扣车时，发生漏扣、误扣现象。3、采用同步作业法：对卸后空车，驻港列
13、检扣车时，港方列检同时扣车。改变了过去等驻港列检扣完车后再扣车的惯例，缩短了扣车时间。4、四人双对扣车法：对到达的回送空车，采用二对、每对二人同时扣车，改变了过去单人单对扣车法，既缩短了扣车时间，又确保了扣车效果。效果验证：从2008年挑扣待装车记录本上统计：全年，每列扣车（按60辆/列计算）时间为25分钟，实现预期目标。（见图5）,图5 扣车时间对比图,（一）、活动效果：小组对2008年112月车辆在港作业总时间、作业次数和一次平均作业时间进行汇总。汇总结果如下（见表七）：,九、效果检查：,表七：2008年112月份车辆在港一次停留时间统计表,由统计表可以看出，活动结束后，2008年全年车辆
14、在港一次停留时间，最高是1月份达到10.7小时，最低为3月份为7.2小时，全年平均一次停时为7.9小时，达到小组制定的活动预期目标。（见图6）,图6 活动前后车辆在港一次停留时间对比图,绘制2007年与2008年车辆在港一次停留时间折线图进行对比。（见图7）,图7 2007年与2008年车辆在港一次停时折线对比图,（二）、经济效益：本项目实施后，创造了可观的经济效益，实施前与实施后平均每月车辆在港一次停留时间由2007年的8.6小时/月下降到2008年的7.9小时/月，下降0.7小时/月，降幅为8.9%。1、节省时间：2008年全年节省时间作业次数*（实施前平均一次作业时间实施后平均一次作业时
15、间）822580*（）575806小时 2、增加收入：通过对车辆在港一次停留时间的降低，加快了车辆的周转，保证了货物的及时疏港，2008年通过铁路疏港为4369万吨，比07年4006万吨增加了363万吨，增加收入：重量*2.13元/吨363万吨*2.13元/吨773.2万吨。,十、巩固措施：,（一）、制定巩固措施：1、将各场区定期通报制度纳入区长作业指导书中；2、将同步扣车法纳入列检今后长期作业中去执行。（二）、巩固期效果验证：以上巩固措施实施后，2009年，1月份车辆在港一次停留时间为7.9小时，和2008年平均车辆在港一次停留时间一样，说明效果得到有效维持。（见图8）,图8 活动实施后与巩固期对比图,十一、活动总结及下一步打算,（一）、活动总结：1、本次活动解决了公司困绕多年的难题，降低了车辆在港一次停留时间，节省了作业时间，加快了车辆周转，提高了货物疏港能力，保证了集团公司和公司年度方针目标的实现。2、本课题的解决，提高了小组成员解决问题的技能和团队协作攻关能力的信心。3、通过活动的开展，全面提高小组成员的质量意识和管理水平。（二）、下一步打算：本次活动解决了车辆在港时间长的问题，降低了车辆在港时间，但是中西港区作业时间长、调车效率低，严重制约了整个作业效率。下一步，小组将以提高中西港区作业效率为课题开展活动。,谢谢各位评委，欢迎提出宝贵意见！,
