《侧压机维检作业区指导书巡检体系.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《侧压机维检作业区指导书巡检体系.ppt（26页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、侧压机设备维护核心技术,目 录,一、设备结构及工作原理二、侧压机主要性能技术参数三、设备巡检内容及标准四、日常维护常见故障及工具备件材料五、设备检修工作程序,第一章 设备结构及工作原理,第一章 设备结构及工作原理,机械部分 压力定宽机基本上包括两个安装在水平基础上的侧压牌坊。牌坊用来安装压头和相关的砧头滑架和挤压滑架，以及用来进行宽度设定的设备。侧压牌坊和设定设备在原理上和传统的轧机牌坊是一样的。侧压机的主要设备有电动机和两个齿轮箱，他们安装在水泥基础上的牌坊上面。多设备的牌坊是用一个轭连接的封闭单元。他们通过一个在牌坊中心重型基板水平的固定在基础，同时他们也通过一些基础上的点进行支撑。这种设
2、计允许设备在压迫或热影响下产生自由膨胀，而不影响上面的基础。两个宽度调节挤压滑架是被调节到在顶部和底部中间，对称与侧压机的中心线。挤压滑架可以通过两个压下丝杠根据板坯宽度要求设定。丝杠安装在两侧牌坊的轭上。两个丝杠的距离选择是以平行调节压头，同时这些部分的负荷尽量的相等为前提的。侧压机两侧的两个丝杠是机械同步的，同时由电气马达通过涡轮涡杆驱动。侧压机两侧是通过电气同步的。挤压滑架通过液压进行平衡，在每侧的机械负载方向平衡压下丝杠。为了驱动两个装配有减磨轴承的偏心轴，连杆安装在每个挤压滑架上。每侧的两个轴进行机械同步，同时旋转在相同的角度。偏心轴的连接点和在砧头滑架上的连杆组成平行四边形，用来最
3、大可能的提供一个距离作为调节相反方向的砧头平行的前提。砧头滑架也有液压平衡，用来消除间隙。,第一章 设备结构及工作原理,电气部分,第一章 设备结构及工作原理,粗轧SSP主电机为交流异步电机，电机定子采用开放式星型接法，电机采用滚动轴承脂润滑。每个轴承端配备有一只PT100用于测量轴承运行温度。电机采用空-水冷却，配有漏水检测开关。电机定子配有6只PT100（三用三备），用于测量运行中定子绕组温度。SSP主电机采用空-水冷冷却方式，电机冷却器两端配有两台冷却风机和电机定子内部构成一个循环通路，实现电机内部的冷却，保证电机运行在允许的温度范围之内。交交变频调速系统一般采用逻辑无环流方式。为了快速准
4、确地控制电流，使其不受负载电压变化的影响，要用电流控制的方法把具有电压源性质的交交变频器改造成具有电流源特性的变频器，即变为电流控制型的交交变频器。逻辑无环流交交变频器的控制由速度调节、电流检测（交流侧）、电流断续补偿、电流调节、电压检测、电压前馈补偿、零电流检测（全关断检测）、无环流换向逻辑、触发环节及过电流过电压保护等几部分组成，再加上矢量变换控制等构成一套交交变频调速控制系统。交交变频器的零电流检测环节交交变频器完成变频过程必需有两种换流方式，即换相过程和换流过程。前者是利用电网换相，后者则是利用电流过零信号进行。,第一章 设备结构及工作原理,液压部分1侧导板液压控制系统工作原理液压缸伸
5、出：两位四通电磁阀547得电，液控单向阀471.4,471.5,471.6导通，伺服阀607的电磁铁b得电。压力油经液控单向阀471.4,伺服阀607的右位,液控单向阀471.5进入液压缸无杆腔。液压缸有杆腔内的液压油经液控单向阀471.6,伺服阀607的右位进入系统回油管。油路中的压力传感器测量液压缸入口压力油压力，并将电气信号反馈给伺服阀607，伺服阀可以通过电气信号控制阀芯移动量，从而控制了伺服阀的通流面积。由公式Q=CA（式中C、为常数；A为通流面积；P为进出口压力差；为液压油密度）可知：在伺服阀进出口压力差一定、通流面积一定的情况下通过它的流量也一定，因此液压缸能按照所调定的速度运动
6、。限制伺服阀的得电时间，就可以确定出液压缸的移动长度。从而确定了侧导板的移动量，得到了理想的侧导板位置。油路中的溢流阀7起安全作用，限制系统压力不得高于220bar。液控单向阀4.3起保压作用。液压缸缩回：两位四通电磁阀547得电，液控单向阀471.4,471.5,471.6导通，伺服阀607的电磁铁a得电。压力油经液控单向阀471.4,伺服阀607的左位,液控单向阀471.6进入液压缸有杆腔。液压缸五杆腔内的液压油经液控单向阀471.5,伺服阀607的左位进入系统回油管。油路中的单向阀490在液压缸快速运动或液压缸受外力运动时起补油作用。,第一章 设备结构及工作原理,2 导向辊液压控制系统工
7、作原理液压缸伸出：轧钢过程中自动模式两位四通电磁阀547.3得电，液控单向阀471.4,471.5导通，伺服阀607的电磁铁b得电。压力油经液控单向阀471.4,伺服阀607的右位,液控单向阀471.5进入液压缸无杆腔。液压缸有杆腔内的液压油经三通减压阀823从A到T进入系统回油管。油路中的压力传感器测量液压缸入口压力油压力，并将电气信号反馈给伺服阀607，伺服阀可以通过电气信号控制阀芯移动量，从而控制了伺服阀的通流面积。由公式Q=CA（式中C、为常数；A为通流面积；P为进出口压力差；为液压油密度）可知：在伺服阀进出口压力差一定、通流面积一定的情况下通过它的流量也一定，因此液压缸能按照所调定的
8、速度运动。限制伺服阀的得电时间，就可以确定出液压缸的移动长度。从而确定了侧导板的移动量，得到了理想的侧导板位置。油路中无杆腔的溢流阀758.2起安全作用，限制油缸系统压力不得高于280bar。油路中有杆腔的溢流阀771.2起安全作用，限制油缸系统压力不得高于250bar。液控单向阀471.6起保压作用。模轧状态或手动模式时三位四通电磁阀577.2 b得电,压力油经三位四通电磁阀P到A进入液压缸无杆腔，液压缸有杆腔内的液压油经三通减压阀823从A到T进入系统回油管。液压缸缩回：轧钢过程中自动模式两位四通电磁阀547.4得电,液控单向阀471.6导通，液压油经液控单向阀471.6，经三通减压阀82
9、3 P到A进入液压缸有杆腔。液压缸无杆腔内的液压油经伺服阀607的电磁铁a得电。压力油经液控单向阀471.5,伺服阀607的左位,进入系统回油。油路中的单向阀490在液压缸快速运动或液压缸受外力运动时起补油作用。模轧状态或手动模式时两位四通电磁阀547.4得电,液控单向阀471.6导通，液压油经液控单向阀471.6，经三通减压阀823 P到A进入液压缸有杆腔。液压缸无杆腔内的液压油经三位四通电磁阀577.2 a得电压力油经液控单向阀502三位四通电磁阀577.2 A到T进入系统回油管。（夹送辊，导向辊控制系统相同）。,第一章 设备结构及工作原理,导向辊液压控制系统工作原理图,第一章 设备结构及
10、工作原理,2 锤头平衡，滑架平衡液压控制系统工作原理滑架平衡系统：液压缸伸出：二位三通阀556.1 b得电，压力油经二位四通阀P到A，通过三通减压阀827.1 P到A减压到20bar进入液压缸无杆腔，液压缸有杆腔内的液压油三通减压阀823.1从A到T进入系统回油管。油路中无杆腔的溢流阀774.1起安全作用，限制油缸系统压力不得高于25bar。液压缸缩回：二位四通阀552.1 b得电，压力油经二位四通阀P到A，通过三通减压阀823.1 P到A减压到200bar进入液压缸无杆腔，液压缸有杆腔内的液压油三通减压阀827.1从A到T进入系统回油管。油路中无杆腔的溢流阀758.1起安全作用，限制油缸系统
11、压力不得高于220bar。锤头平衡系统：液压缸伸出：氮气从气罐经安全阀419.1进入油缸无杆腔，液压缸有杆腔内的液压油在二位四通阀548.1 b得电将蓄能器压力油封死，压力油在二位四通阀547.1得电液控单向阀471.2导通，伺服阀607.1的电磁铁a得电。压力油经液控单向阀471.2,伺服阀607的右位进入系统回油管。液压缸缩回：两位四通电磁阀547.1得电，液控单向阀471.1,471.2导通，伺服阀607的电磁铁b得电。压力油经液控单向阀471.1,伺服阀607的右位,液控单向阀471.2一部分压力油在二位四通阀548.1a得电的情况下到插装阀915.1,插装阀换向,压力油B到A，给蓄能
12、器补油,另一部分进入液压缸无杆腔。液压缸有杆腔内的氮气回气罐。在正常轧钢过程中液压缸有杆腔压力不低于180bar时,有杆腔的压力时由蓄能器维持，当压力低于180bar时，两位四通电磁阀547.1得电，液控单向阀471.1,471.2导通，伺服阀607的电磁铁b得电。压力油经液控单向阀471.1,伺服阀607的右位,液控单向阀471.2一部分压力油在二位四通阀548.1a得电的情况下到插装阀915.1,插装阀换向,压力油B到A，给蓄能器补油。,第一章 设备结构及工作原理,锤头平衡，滑架平衡液压控制系统原理图,第一章 设备结构及工作原理,4、与一般同类设备的主要结构不同点1.宽度调整能力大。一道次
13、最大侧压量可达350毫米（我们厂的最大压下量为300mm），平均侧压量为200毫米，减少了连铸板坯的宽度规格。采用定宽压力机后，连铸板坯宽度规格与没有采用定宽压力机前相比可以减少50%以上，从而提高了连铸机生产能力。2.板坯侧压速度快。由于连续、快速侧压（40-50行程/分，400毫米/行程），一块10米长板坯只需约30秒可完成侧压提高了生产力，而且能控制板坯表面温度下降。3.侧压后的板坯形状非常规整，切损少，比采用大立辊切损约减少一半。4.定宽压力机结构复杂，但维修时间并未比过去增加。定宽压力机设有两对上、下布置压下模块，可交换使用，更换时间短。5.对大批量热装和直接轧制生产十分有利，可缩短
14、热坯的在库时间。直接热装比因此可提高1倍。6.使用压力调宽轧的结果，板坯宽度规格减少，产量提高25%；结晶器宽度变化少，铸速恒定，连铸坯表面质量良好；可提高热装比率，节省加热炉能源达29%；此外还提高了成材率。7.板坯定宽侧压机（SSP）的轧制原理是靠模块步进式动作，在板坯侧面施加压力，以达到板坯的减宽目的。三相输出的交交变频器由三套输出电压彼此差120的单相输出交交变频器组成。输出为Y接方式，其三套单相输出交交变频器的三个输出端Y 联结，电动机绕组引出三根线，变频器的中性点不与电动机绕组的中性点接在一起。,第二章 侧压机主要性能技术参数,侧压机主要工艺参数,第二章 侧压机主要性能技术参数,主
15、要液压缸性能参数,第二章 侧压机主要性能技术参数,主传动电机性能参数,第三章 设备巡检内容及标准,1、设备巡检点位,第三章 设备巡检内容及标准,2、设备巡检时的基本工具 对讲机、点检棒、红外测温仪、万用表、摇表、卡表、听针、转速表。3、设备巡检内容及标准 详见附件(双击下列图标）,第三章 设备巡检内容及标准,4、巡检信息反馈流程 巡检人员巡检发现问题后，立即通知作业区检修计划及相关专业并做好记录，由作业区检修计划联系点检专业共同确认隐患程度，根据隐患程度制定控制措施，班组负责落实各项控制措施，专业人员负责监督确认。,第四章 日常维护常见故障及工具备件材料,1、常见故障及处理方法 详见附件（双击
16、下列图标）2、常用专用工具,第四章 日常维护常见故障及工具备件材料,3、设备易损件明细,第四章 日常维护常见故障及工具备件材料,第四章 日常维护常见故障及工具备件材料,4、常用材料,第五章 侧压机设备检修工作程序,1、设备检修前应具备的条件 对设备进行认真的检查，找出故障点。检修时前后辊道及其上不能有钢板。停电时必须做好确认，在得到确认后方可进行停电操作。检修前确认润滑油已停止供应。,第五章 侧压机设备检修工作程序,2、设备检修前的准备工作 根据本设备运行、生产情况和厂生产作业计划，安排检修。提前做好检修用备品、备件、专用材料等的准备工作。向施工单位提供检修项目、图纸、资料、检修规程等，提供必
17、要的设备运行情况、备品备件、施工场地等。提前将检修用的天车等工、机具准备好。施工人员根据检修项目、设备图纸了解设备结构、技术性能、工艺流程等，现场了解设备的工作环境、运行状况，熟悉、掌握检修施工条件等。根据承担任务制定施工方法、施工措施。落实、检查、校对备品、备件、材料等。准备施工用电、施工工具、机具、运输设备等，并尽量把备件、材料、工具提前运到施工现场。对施工用的机具、吊具进行检查、检修。根据所承担任务的特点，认真讨论、制定切实可行的施工临时安全措施，特别要强调交叉作业安全措施，在施工过程中认真贯彻执行，并要有认真的监督检查。对相邻不检修设备采取可靠的隔离措施，保证不影响检修，对相邻的不检修
18、设备采取保护措施，要过操作牌，按规定办理停电手续后，方可进行检修。停电前要使推头开到适当位置。在进行任何检修前，均必须使机组停止工作，并切断电源和压力源，确保机组不能意外启动。,第五章 侧压机设备检修工作程序,3、安全注意事项 试车人员明确自己的责任并建立可靠的联系方法，防止试车中发生人身和设备事故。试车前，检修单位必须清扫现场，不留杂物。检修者交出检修牌，由操作人员送电，指派专人指挥共同试车。试车条件及试车内容一定符合设备技术性能。操作人员按操作规程及试车方案进行试车。先进行空载手动试车，再进行连动负荷自动试车。在试车过程中发现问题，必须停机处理时，要先切断电源，处理完后重新试车。检修后的质量跟踪：检修后，要与生产岗位共同确认，确保各项指标达到运行要求，并执行检修票签认制。,第五章 侧压机设备检修工作程序,4、典型检修项目的施工方案（双击下列图标）5、设备检修后的质量跟踪 设备检修结束后，必须由施工负责人、作业区检修负责人、专业人员共同确认检修质量，形成检修质量“三级”确认制。模轧试车后，各检修施工班组班组长及骨干人员、作业区检修负责人、专业人员必须留守现场，确保设备稳定运行1小时以上方可撤离现场。白班包机班组及专职巡检人员加强对检修新换备件质量跟踪力度，保证备件上机周期。,
