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1、目 录,一、危害的辨识二、什么是LEC法（What）三、为什么要使用LEC法（Why）四、如何使用LEC法(How)五、LEC的使用方法六、LEC法的特殊举例,一、危害辨识,针对各岗位的相对危险性（主要是操作岗），及岗位任务相关联的活动、设备、设施、场所，从人的不安全行为、设施设备（机）的不安全状态、环境不良、管理缺陷、物（料）的不安全状态五个方面进行逐项分析，找出可能导致人员伤害、职业病、财产损失或作业环境破坏的根源或状态，并评价其危险等级，从而采取相应的预防措施，以消除或减少危险源。,1、重大危险源辨识,定义：长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或储存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临
2、界量的单元。,2.重大危险源判断举例：,某生产场所有甲、乙、丙三种物质，甲种物质的临界量和实际量分别为 5t 和 1.5t，乙种物质的临界量和实际量分别为 2t 和 1t，丙种物质的临界量和实际量分别为 20t 和 5t，该生产场所是否属于重大危险源？,3.危险、危害因素分类,（1）、按导致事故的直接原因分类（根据GB/T13861-1992）1.物理性危险、危害因素2.化学性危险、危害因素3.生物性危险、危害因素4.心理、生理性危险、危害因素5.行为性危险、危害因素6.其他危险、危害因素,（2）.按事故类别进行分类（参照GB6441-1986）1.物体打击2.车辆伤害3.机械伤害4.起重伤害
3、5.触电6.火灾7.高处坠落8.其它等事故有20类,二、什么是LEC法（What）,1.格雷厄姆金尼评价法（LEC法）美国的安全专家K.J.格雷厄姆（K.J.Graham）和G.F.金尼（G.F.Kinney）研究了人们在具有潜在危险环境中的作业的危险性，提出了以评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作为因变量（D）,事故或危险事件发生的可能性（L）、易露于危险环境的频率（E）及危险严重程度（C）作为自变量，确定他们之间的函数式。根据实际经验，他们给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对像根据情况进行“打分”的方法，然后根据公式计算出其危险性的分数值，再在
4、按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表或图上，查出其危险程度的一种评价方法，即LEC法。这是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。,对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个：事故或危险事件发生的可能性；暴露于危险环境的情况；事故一旦发生可能产生的后果。用公式表示为：式中：作业条件的危险性；事故或危险事件发生的可能性；暴露于危险环境的频率；发生事故或危险的可能结果。1、事故或危险事件发生的可能性的取值标准 事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。用概率来表示时，绝对不可能发生的概率为0；而必然发生的事件其概率为1。但在考察一个系统的危险性时，绝对不可能发生事故是
5、不确切的，即概率为0的情况不确切，而是只能说某种具有潜在危险的作业条件发生事故的可能性极小，其概率只是趋近于0。所以，将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0.1。,此外，在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，因而人为地将：出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10；在两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值，如将“不常见，但仍有可能”的分值定为3，“相当可能发生”的分值规定为6。同样，在0.1与1间也插入了与某种可能对应的分值。,于是将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0.1，经过完全
6、意外有极少可能的分值为1，确定到完全会被预料到的分值为10，如表1所示。表1 事故或危险事件发生可能性的分值,2、暴露于危险环境的频率的取值标准 作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。例如，每月暴露一次的分值定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。当然，根本不暴露的分值记为0。但这种情况实际上是不存在的，是没有意义的，因此无需列出。关于暴露于潜在危险环境的分值见表2。,表
7、2 是故或危险事件发生可能性的分值,3、发生事故或危险的可能结果的取值标准 造成事故或危险事件的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常广。因此，对需要救护的轻微伤害的可能结果，分值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值100，作为另一个参考点。在两个参考点1100之间，插入相应的中间值，列出表3所示的可能结果的分值。,表3 发生事故或危险事件可能结果的分值,4、作业条件危险性的分值,确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，并按公式（）进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评
8、定。由经验可知，危险性分值在20以下的环境属低危险性，一般可以被人们接受，这样的危险性比骑自行车通过拥挤的马路去上班之类的日常生活活动的危险性还要低。当危险性分值在2070时，则需要加以注意；同样根据经验，当危险性分值在70160时，则有明显的危险，需要采取措施进行整改。危险性分值在160320的作业条件属高度危险的作业条件，必须立即采取措施进行整改。,危险性在320分以上时，则表示该作业条件极其危险，应该立即停止作业直到作业条件得到改善为止，详见表4。表4 危险等级划分（D）,D值求出之后，按表4确定风险的级别。D值越大，说明该系统危险性越大，需要增加安全设施，或改变发生事故的可能性，或减少
9、人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围。风险等级的划分公司规定风险级别分为一般为3类：一类：可不控制的危险源，D160。,三、为什么要使用LEC法（Why）,在建设施工等领域里，存在火灾、爆炸、高空坠落、坍塌、触电等安全隐患，是较易发生人身伤亡事故的工作场所。如何保证人身、机械设备安全，需要作业人员对所处的工作环境是否存在危险因素进行充分的识别。识别的方法有很多，安全检查表法（如安全性评价、安全隐患检查、安全设备设施验收等）、故障树分析法（多用于化工行业）、事故树分析法等，为什么要选用LEC法？经多方考证，无论是建筑、电力、交通、制造等行业，都通过实践证明LEC法是
10、作为作业人员危险性分析的有效方法。,四、如何使用LEC法(How),前面说LEC是一种作业危险性分析法，那么什么是危险点？我们首先明确几个概念。危险点是指在作业过程中可能发生事故的地点、部位、场所、工器具或行为等。危险源是指可能造成人员伤害、职业病、机械设备损坏、作业环境破坏的根源和状态。工作前经过认真的分析，充分认识危险点和危险源之所在，在工作中采取隔离、警示、个人防护等有力措施加以防范，达到超前控制和预防事故的目的。“危险点分析”或“危险点控制”的完全表述应该是“工作前危险点危险源的分析与工作中危险点危险源的控制”。,在安全生产的实践中，作业人员创造了许多预防事故的方法与措施，如施工前的“
11、安全交底”，施工中的“事故预防”，检查中的“安全记录”，管理中提倡“多说一句话”等等，都可以归纳为“危险点分析”的范畴。危险点可分成二大类：静态危险点 动态危险点,（一）静态危险点 一般作业环境和设备设施方面存在的危险点多属于此类，比较明显直观，不整改无法消除，并对施工作业产生长期的影响。如施工现场照明不足、作业平台防护不完善、施工安全距离不够或超出等。（二）动态危险点 一般作业行为方面的危险点多属于此类，这类危险点一般不够明显，往往随着时间的推移或外部条件的变化才出现。如在施工中需要改变安全措施，致使作业人员短时间失去防护；在操作中改变顺序，导致无法按原顺序继续操作；在作业中发现有得作业人员
12、轻视自身安全防护、身体不适或由于种种原因情绪不佳、注意力不集中，已不适合当前工作；预防性检查或定期、不定期检查中发现的，对人身或设备设施安全可能造成危害的问题等。,五、LEC的使用方法,一、找到危害 辨明识别危害的存在-危害辨识工作的第一任务就是找出客观存在的危害。1、危害的来源 1）管理失误 2）人因因素 3）环境因素 4）能量或危险物质以外释放 5）其他不确定因素,六、LEC法的特殊举例,有的未能正确的应用作业条件危险性评价法（），错误的选取了“”、“”、“”评价因子的分数值，使评估出的风险等级与实际风险产生了很大差别，错误的评价出了很多或者程度很高的事故风险，浪费了安全管理资源。1、正确
13、的选取“”的分数值，避免将事故概率人为扩大 评价法优点是方法简单易用，便于推广，适用于简单过程的风险评估；缺点是对评价因子的取值范围宽泛，主观性强，取值见下表：,法评价因子取值表,在具体应用中，“”因子的取值最容易发生偏差，并且偏差的范围很大。据推测，某企业安全风险评估小组有10个人，对随机选取的一个危险源分别进行风险评估，而得出的结论有8个，其主要原因就在于对“”值的选取偏差很大。10个人对“”因子取值的离散度为9.5 如此计算出的风险等级值分别从20以下跨越到了200以上。,例1：某单位有100名旋转设备的操作工人，平均每个工作日加工10件工件，工人操作旋转设备、装卸工件时应戴手套，加工工
14、件时禁止带手套。但是，一位工人戴着手套装上工件以后，忘记了摘下手套便启动了旋转设备。在这种情况下，事故发生的可能性是什么呢？首先，应明确这种情况下的隐患、事故、事故后果是什么？隐患：工人戴手套操作旋转设备加工工件；事故：工人戴着手套的手接触到了设备的旋转部位（工件或刀具）；后果：工人受到伤害（伤害严重程度具有偶然性）。由于对实际隐患出现的数据缺乏统计资料，所以在进行风险评估时对“”因子的取值极易出现因人而异的现象。为了能够真实地评估出事故的风险状况，在风险评估前应根据组织的安全生产管理状况对引起事故的隐患进行比较具体的描述，进而确定事故发生可能性的分数值。根据本例，可将戴手套操作的情景按下表的
15、格式设定。,戴手套操作旋转设备的概率,根据上表，所有工人不会发生“每次操作旋转设备时都戴着手套”的现象。因而，10不成立；所有工人也绝对做不到“每次操作旋转设备时都能不戴手套”，因而 0.1无意义。根据例1，若有一位工人戴手套进行了一次加工操作，其概率为0.001，与之对应的“事故发生的可能性”应该为1；假若此类岗位有效保持了安全巡查监督或相邻岗位监督或安全提示措施的话，风险还会大大降低。如此，风险评估人员便可根据对本组织的规模、安全管理的实际状况的了解，很方便的并且基本准确的获取了“”因子的分数值。风险评估人员在应用评价之前，应当对“完全可能预料”、“相当可能”.规定一个相对适用于本组织的标准，以便风险评估人员比较规范的获取任何状况下事故发生的可能性的分数值。由一个很难判断的、主观性非常强的、几乎无法确定边界的概念性的描述，转变到比较具体、相对集中的“点”上，使风险评估出的事故风险与实际风险更为贴近。2、准确评估，正确选取“”的分数值 在风险评估过程中忽略了“人”暴露于危险环境的频繁程度的话，其评估结果必将是错误的。,3、评估发生事故可能产生的后果 不同阶段对“”评价因子取值范围的描述,
