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1、数控车床零件编程与加工,FANUC 0i Mate TC系统,西南交通大学峨眉校区 现代制造技术实验室,目录,第1章 数控编程基础,1.1 数控、数控编程的概念,1.2 坐标系的设定,1.3 绝对坐标编程及增量坐标编程,1.4 数控程序的格式及组成,第2章 指令解释及编程,2.1 FANUC0iMate TC数控车床系统的基本指令表,2.2 F、S、T 功能,2.2.1 进给功能(F功能),主轴转速功能（S功能）,刀具功能（T功能）,2.3 有关坐标的指令,2.4 有关运动的指令,快速定位指令（G00）,直线插补指令（G01）,圆弧插补指令（G02、G03）,2.5 程序暂停指令（G04）,2
2、.6 刀尖圆弧半径补偿指令（G41G42G40）,2.7 螺纹切削指令（G32）,2.8 回参考点指令（G27G29）,2.8.1 返回参考点检查（G27）,2.8.2 自动返回参考点（G28）,从参考点返回（G29）,2.9 单一固定循环指令（G90、G92、G94）,2.9.1 内外直径（轴向）的切削循环G90,2.9.2 切削螺纹循环G92,2.10 复合固定循环指令（G71G76）,2.10.1 外圆粗车固定循环（G71）,2.10.2 端面车削固定循环（G72）,2.10.3 成型加工复式循环（G73）,2.10.4 精加工循环（G70）,端面啄式钻孔、Z向切槽循环（G74）,2.1
3、0.6 外径/内径啄式钻孔、X 向切槽循环（G75）,2.10.7 螺纹切削循环（G76）,2.11 子程序,2.9.3 台阶切削循环G94,2.12 加工实例,第3章 数控车床的操作,3.1 数控车床控制面板的组成,3.2 数控车床的数控系统操作面板,3.3机床操作面板,3.4 数控车床的基本操作,3.4.1 机床的开启及原点复位,3.4.2 手动操作机床,3.4.3 程序的编辑,3.4.4 刀具补偿值的输入,3.4.5 工件原点偏移值的输入,3.4.6 图形模拟,3.4.7 对刀,第1章 数控编程基础,1.1 数控、数控编程的概念,数控（Numerical Control NC）是指用数字
4、化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法。,数控编程是指将加工顺序，工件与刀具相对运动轨迹的尺寸数据，工艺参数（主轴运动、进给运动、进给量等）以及辅助操作（换刀、冷却液开关、工件夹紧松开）等加工信息，用规范的文字、数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序单的过程。,数控编程的分类,数控程序的分类,1.2 坐标系的设定,1、机床坐标系的设定：机床欲对工件的车削进行程序控制，必须首先设定机床坐标系，数控车床坐标系的概念有机床原点、机床坐标系以及机床参考点。,机床原点是机床上的一个固定点，数控车床一般将其设定在卡盘前端面或后端面的中心。,机床坐标系,X,Z,机床坐标系：机床坐标系是以机床
5、原点为坐标原点建立的X，Z轴两维坐标系，Z轴与主轴中心线重合，为纵向进刀方向，X轴与主轴垂直，为横向进刀方向。采用右手笛卡儿直角坐标系:,机床参考点是机床坐标系中一个固定不变的位置点，是用于对机床工作台、滑板与刀具相对运动的测量系统进行标定和控制的点。该点在机床制造厂出厂时已调试好，并将数据输入到数控系统中。机床参考点通常设在机床各轴靠近正向极限的位置，通过减速行程开关粗定位而由零位点脉冲精确定位。,数控车床开机时，必须先确定机床参考点，我们也称之为刀架返回机床参考点的操作。只有机床参考点确定以后，车刀移动才有了依据，否则，不仅编程无基准，还会发生碰撞等事故。,注意,2、工件坐标系的设定：当采
6、用绝对值编程时，必须首先设定工件坐标系，该坐标系与机床坐标系是不重合的。,设定工件坐标系就是以工件原点为坐标原点，确定刀具起始点的坐标值。工件坐标系设定后，屏幕上显示的是车刀刀尖相对工件原点的坐标值。编程时，工件各尺寸的坐标值都是相对工件原点而言的，因此，数控车床的工件原点又是程序原点。,工件坐标系的原点就是工件原点，而工件原点是人为设定的。数控车床工件原点一般设在主轴中心线与工件左端面或右端面的交点处。,1.3 绝对坐标编程及增量坐标编程,数控加工程序中表示几何点的坐标位置有绝对值和增量值两种方式。绝对值是以“工件原点”为依据来表示坐标位置，增量值是以相对于“前一点”位置坐标尺寸的增量来表示
7、坐标位置。在数控程序中绝对坐标与增量坐标可单独使用，也可在不同程序段上交叉设置使用，数控车床上还可以在同一程序段中混合使用，使用原则主要看何种方式编程更方便。,1.4 数控程序的格式及组成,数控程序由程序名、程序段和相应的指令代码组成,如下面的程序：,O0001N100 G92 X0.Y0.Z0.；N102 G43 X-50.0 Y0.F300；N104 G02 X50.0 R50.0；N106 G01 G40 X0.Y0.；N108 M30;,程序名 O0001,程序号地址码,程序编号,程序段 N102 G01 X70.0 Y50.0 Z-10.F300；,程序段号,运动方式指令,坐标移动指
8、令,进给速度指令,第2章 指令解释及编程,2.1 FANUC0i Mate TC数控车床系统的基本指令表,FANUC0iMate TC数控系统中常见的G指令和M指令功能表见21和表22。,表21 G指令功能表,表22 M指令功能表,带*者表示开机时会初始化的代码,关于M功能的几点说明,1）、M00：程序暂停 程序中若使用M00指令，于执行至M00指令时，程序即停止执行，且主轴停止、切削液关闭，若欲再继续执行下一段程序，只要按下循环启动（CYCLE START）键即可。,2）、M01：选择停止M01指令必须配合执行操作面板上的选择性停止功能键OPT STOP 一起使用，若此键“灯亮”时，表示“O
9、N”，则执行至M01时，功能与M00相同；若此键“灯熄”时，表示“OFF”，则执行至M01时，程序不会停止，继续往下执行。,3）、M02：程序结束此指令应置于程序最后，表示程序执行到此结束。此指令会自动将主轴停止（M05）及关闭切削液（M09）但程序执行指针不会自动回到程序的开头。,4）、M03：主轴正转程序执行至M03，主轴即正方向旋转（由主轴向尾座看，顺时针方向旋转）。5）、M04：主轴反转程序执行至M04，主轴即反方向旋转（由主轴向尾座看，逆时针方向旋转）。6）、M05：主轴停止程序执行至M05，主轴即瞬间停止，此指令用于下列情况：、程序结束前（但一般常可以省略，因为M02，M30指令，
10、皆包含M05）。、若数控车床有主轴高速挡（M42）、主轴低速挡（M41）指令时，在换挡之前，必须使用M05，使主轴停止，再换挡，以免损坏换挡机构。、主轴正、反转之间的转换，也必须加入此指令，使主轴停止后，再变换转向指令，以免伺服电机受损。,7）、M08：切削液开程序执行至M08，即启动润滑油泵。8）、M09：切削液关用于程序执行完毕之前，将润滑油泵关闭，停止喷切削液，该指令常可省略，因为M02，M30指令，都包含M09。9）、M30：程序结束复位此指令应置于程序最后，表示程序执行到此结束。此指令会自动将主轴停止（M05）及关切削液（M09），且程序执行指针会自动回到程序的开头，以方便此程序再次
11、被执行。此即是M02指令不同之处，故程序结束大都使用M30较方便。10）、M98：子程序调用当程序执行M98指令时，控制器即调用M98所指定的子程序出来执行。,该指令格式为：M98 P,调用次数，若省略则调用一次,子程序号,11）、M99：子程序结束并返回主程序 此指令用于子程序最后程序段，表示子程序结束，且程序执行指针跳回主程序中M98下一程序段继续执行。M99指令也可用于主程序最后程序段，此时程序执行指针会跳回主程序的第一程序段继续执行此程序，所以此程序将一直重复执行，除非按下RESET键才能中断执行。,使用M指令时，一程序段只允许出现一个，若同时出现两个以上，则以最后面的M代码有效，前面
12、的M代码将被忽略而不执行。例如：G97 S2000 M03 M08;则执行此程序段时，主轴不会正转，只有切削液开。,注意：,2.2 F、S、T 功能,、进给功能(F功能)功能用于指定进给速度,它有每转进给和每分进给两种指令模式。,1、每分钟进给模式（G98）格式：G98 _F_；该指令在F后面直接指定刀具每分钟的进给量。G98为模态指令，在程序中指定后，直到G99被指定前，一直有效。,图a、G98指令,2、每转进给模式（G99）格式：G99 _F_；该指令在F后面直接指定主轴转一转刀具的进给量。G99为模态指令，在程序中指定后，直到G98指定以前一直有效。机床通电后，该指令为系统默认状态。,图
13、b、G99指令,、主轴转速功能（S功能）,S功能用于指定主轴转速，它有恒线速度控制和恒转速控制两种指令方式，并可以限制主轴最高转速。,1）、主轴最高转速限制（G50）格式：G50 S_；例如：G50 S2000:表示设定主轴最高转速为2000r/min该指令可以防止因主轴转速过高，离心力太大，产生危险及影响机床寿命。2）、恒线速度控制（G96）格式：G96 S_；例如：G96 S180 M03；表示主轴正转，使切削点的线速度为180m/min。该指令在车削端面或工件直径变化较大时使用。转速与线速度的转换关系为：n=1000/d 线速度 d 切削点的直径 n 主轴的转速,3）恒线速度控制取消（G
14、97）,指令格式：G97 S_；S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。例如：G97 S1500 M03；表示主轴以1500r/min转速正转 恒转速控制一般在车螺纹或车削工件直径变化不太大时使用，该指令可以设定主轴转速并取消恒线速度控制。,、刀具功能（T功能）,指令格式 T；T后的前两位表示刀具号，后两位为刀具补偿号。例如：T0808；表示选择8号刀，用8号刀具补偿。T0212；表示选择2号刀，用12号刀具补偿。T0300 表示取消刀具补偿。刀具补偿包括刀具长度补偿和刀尖圆弧半径补偿。,2.3、有关坐标的指令,1、坐标的取法,Z轴,X轴,主轴轴线方向,
15、主轴径向方向,正方向：刀具远离工件的方向,2、绝对值和增量值,绝对值：X、Z,增量值：U、W,X直径尺寸,Z轴向尺寸,U增量的两倍,W增量值,3、G54G59 工件坐标系选择,格式：G54(G55G59)X_ Z_；,功能：确定工件坐标系原点在机床坐标系的位置。通过使用 G54G59命令，最多可设置六个工件坐标系（16）。在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1(G54)。在有“模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。,2.4、有关运动的指令,、快速定位指令（G00）,指令格式 G00 X（U）_ Z（W）_；,指令说明:X、Z 后面的值为终点坐标值；U、W 后面
16、的值是现在点与目标点之间的距离与方向；指令功能:这个指令把刀具从当前位置移动到指令指定的位置（在绝对坐标方式下），或者移动到某个距离处（在增量坐标方式下）。,点击这里看动画效果,此时的刀具一般处于非加工状态，其速度不需要指定，而是由所使用的机床决定。,例：,如图所示，刀具从换刀点A（刀具起点）快速进给到B点，试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00程序段。,增量坐标编程：G00 U-60.0 W-80.0；,绝对坐标编程：G00 X40.0 Z122.0；,、直线插补指令（G01）,指令格式G01X（U）_ Z（W）_ F_；,指令功能 G01指令是以直线方式和指令给定的移动速度，从当前位
17、置移动到指令位置。,指令说明 X、Z 要求移动到的位置的绝对坐标值；U、W 要求移动到的位置的增量坐标值；F 以F给定速度进行切削加工，在无新的F指令替代 前一直有效。,点击这里看动画效果,例：,如图所示，设零件各表面已完成粗加工，试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00，G01程序段。,绝对坐标程序：G00 X18.0 Z2.0；A-BG01 X18.0 Z-15.0 F50；B-CG01 X30.0 Z-26.0；C-DG01 X30.0 Z-36.0；D-EG01 X42.0 Z-36.0；E-F增量坐标程序：G00 U-62.0 W-58.0；A-BG01-17.0 50；-G01
18、 U12.0 W-11.0；-G01 W-10.0；-G01 U12.0；-,、圆弧插补指令（G02、G03）,指令格式：,指令功能：G02、G03指令表示刀具以进给速度 从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补。,指令说明：,1）G02为顺时针圆弧插补指令G03为逆 时针圆弧插补指令。,点击这里看G02动画效果,朝着圆弧所在平面的另一坐标轴的负方向看，顺为G02，逆为G03,点击这里看G03动画效果,2）X、Z为圆弧终点坐标值 U、W为圆弧终点相对于圆弧起点的坐标增量,3）R为圆弧半径（最大180）,R编程只适用于非整圆的圆弧插补,4）圆弧中心由 I、K确定,无论是绝对坐标，还是增量坐标，I、K都采
19、用增量值,圆心坐标（I、K）中的I是一 圆弧起点到圆心之X轴的距离，K是圆弧起点到圆心之Z轴的距离，方向一致取正，相反为负。,例：,如图所示，走刀路线为A-B-C-D-E-F，试分别用绝对坐 标方式和增量坐标方式编程。,绝对坐标编程G03 X34.0 Z-4.0 R4.0 F50 A-BG01 Z-20.0；B-CG02 Z-40.0 R20.0；C-DG01 Z-58.0；D-EG02 X50.0 Z-66.0 I8.0（或R8.0）E-F增量坐标编程G03 U8 W-4 k-4（或4.0）50；A-BG01 W-16.0；B-CG02 W-20.0 R20.0；C-D G01 W-18.0
20、；D-E G02 U16.0 W-8.0 I8.0（或R8.0）；E-F,2.5、程序暂停指令（G04）,指令格式：,G04,X_（单位：秒）U_（单位：秒）P_（单位：毫秒）,指令说明:利用暂停指令，可以推迟下个程序段的执行，推迟时间为指令的时间。U、X、P均为暂停时间（单位：秒）在用地址P表示暂停时间时不能用小数点表示法。例如，若要停止2秒，则可写成如下几种格式：G04 X2.0；或：G04 U2.0；或:G04 P2000；,G04 应用场合,在车削沟槽或钻孔时,为使槽底或孔底得到准确的尺寸精度及光滑的加工表面,在加工槽底时,应该暂停一适当时间,使工件回转一周以上。使用G96(主轴以恒线
21、速度回转)车削工件轮廓后,改成G97(主轴以恒定转速回转)车削螺纹,指令暂停一段时间,使主轴转速稳定后再执行车削螺纹,以保证螺距加工精度要求。,2.6、刀尖圆弧半径补偿指令（G41G42G40）,指令格式 G41（G42、G40）G01（G00）X（U）_ Z（W）_；指令功能 G41为刀尖圆弧半径左补偿；G42为刀尖圆弧半径右补偿；G40是取消刀尖圆弧半径补偿。,点击这里看动画效果,建立刀尖半径补偿的原因：编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来 考虑，但实际上刀尖处存在圆角，如图 所示。当用按理论刀尖点编出的程序进 行端面，外径、内径等与轴线平行或垂 直的表面加工时，是不会产生误差的。但在进行倒
22、角、锥面及圆弧切削时，则 会产生少切或过切现象。具有刀尖圆弧 自动补偿功能的数控系统能根据刀尖圆 弧半径计算出补偿量，避免少切或过切 现象的产生。,补偿方向：从刀具延工件表面切削运动方向看，刀具在工件的 左边还是在右边，因坐标系 变化而不同，如下：,刀具运动轨迹示意图,补偿原则：取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里 的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃 为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀 具补偿，应当分别以X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀 尖半径 R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式 号08。,刀尖
23、方向代码（右图为后刀架代码）,注意,G40/G41/G42 只能同 G00/G01 结合编程，不允许同 G02/G03 等其它指令结合编程。因此，在编入 G40/G41/G42 的 G00 与 G01 前后两个程序段中 X、Z 至少有一值变化。在调用新刀具前必须用 G40 取消补偿。在使用 G40 前，刀具必须已经离开工件加工表面。,G00 X20.0 Z2.0；（快进至A0点）G42 G01 X20.0 Z0.0；（刀尖圆弧半径 右补偿A0-A1）Z-20.0；（A1-A2）X40.0 Z-40.0；（A2-A3-A4）G40 G01 X80.0 Z-40.0；（退刀并取消刀尖圆 弧半径补偿
24、A4-A5）,例题 如图所示，运用刀具半径补偿指令编程。,2.7、螺纹切削指令（G32）,指令格式 G32X（U）_ Z（W）_ F（E）_;,指令功能：切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹；,2）F公制螺纹的导程（螺距），E英制螺纹的导程；,指令说明：,1）X(U)、Z(W)螺纹切削的终点坐标值；,起点和终点的 X 坐标值相同（不输入X 或 U）时，进行直螺纹切削；X 省略时为圆柱螺纹切削，Z 省略时为端面螺纹切削；X、Z 均不省略时为锥螺纹切削。,点击这里看动画效果,注意的事项：,主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高的转速使进给速度太快而引起不正常，一些资料推荐的最高转速为：主轴转
25、速（转/分）1200/导程-80。切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在Z 轴方向有 足 够的空切削长度，一些资料推荐的数据如下：切入空刀量2倍导程；切出空刀量0.5 倍导程。换言之，就是螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段1和降速退刀段 2。,例1：试编写右图所示螺纹的加工程序。（螺纹 导程 4mm，升速进刀段1=3mm，降速退刀 段2=1.5mm，螺纹深度 2.165 mm。,程序：G00 U-62.0；G32 W-74.5 F4；G00 U62.0；W74.5；U-64.0；G32 W-74.5；G 00 U64.0；W74.5；,例2：,试编写右图所示圆
26、锥螺纹的加工程序。（螺纹螺距：4mm。1=3.5mm，2=3.5mm，总切深 1mm（单边），分两次切入。）,程序：G00 X28.0 Z3.0；第一次切入 0.5mmG32 X51.W-77.0 F4；锥螺纹第一次切削G00 X55.0；刀具退出W77.0；Z 向回起点 X27.0；第二次再进刀 0.5mmG32 X50.0 W-77.0F4；锥螺纹第二次 切削G00 X55.0；刀具退出W77.0；Z 向回起点,2.8、回参考点指令（G28）,指令格式：G28 X（U）_Z(W)_;指令功能：使刀具从当前位置以快速定位(G00)移动方 式,经过中间点回到参考点。指令解释：X、Z是刀具经过中
27、间点的绝对坐标值；U、W为刀具经过的中间点相对起点的增 量坐标。,2.9、单一固定循环指令（G90G92G94）,2.9.1 内外直径（轴向）的切削循环G90,1）圆柱切削循环指令,指令格式：G90 X（U）_Z(W)_F _；指令说明 X、Z 表示切削终点坐标值；U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量；F 表示进给速度。指令功能 该指令用在径向余量比轴向余量多时，简化编程。,该指令将刀具“切入切削退刀返回（1234）”，用一个指令（G90）完成。,点击这里看动画效果,例：应用圆柱面切削循环功能加工下图所示零件。,程序：N10 T0101；N20 M03 S1000；N30 G00 X55
28、.0 Z2.0；起刀位置N40 G90 X45.0 Z-25.0 F0.2；切削循环N50 X40.0；第二刀N60 X35.0；切削到尺寸N70 G00 X200.0 Z100.0；N80 M05；N90 M30；,2）圆锥切削循环指令,指令格式 G90 X（U）_ Z（W）_ R _ F_；指令说明 X、Z 表示切削终点坐标值；U、W 表示切削终点相对循环起点的增量坐标；R 切削起点与切削终点的直径值除以2，（必须指定锥体的“R”值）；F 表示进给速度。,指令功能 切削循环功能及用法与圆柱切削循环功能相同。,点击这里看动画效果,R-正负的判断：,如果切削起点的 X 向坐标小于终点的 X 向
29、坐标，R 值为负，反之为正。,例：圆锥切削循环功能加工图所示零件,编程：G00 X70.0 Z5.0；起刀位置G90 X65.Z-35.R-5.0 F0.3；切削循环X60.0；第二刀X55.0；第三刀X50.0；切削到尺寸G00 X100.0 Z100.0；回换刀点,2.9.2 切削螺纹循环G92,1）直螺纹指令格式 G92 X(U)_Z(W)_F_；指令说明 X、Z 表示切削终点坐标值；U、W 表示螺纹终点相对循环起点的增量坐标；F 螺纹导程。螺纹切削循环指令把“快速进刀-螺纹切削-快速退刀-返回起点”四个动作作为一个循环。还能在螺纹车削结束时，按要求有规则退出（称为螺纹退尾倒角），因此可
30、在没有退刀槽的情况下车削螺纹。指令功能：用于圆柱螺纹循环切削。,在使用G92 前，只须把刀具定位到一个合适的起点位置（X 方向处于退刀位置），执行G92 时系统会自动把刀具定位到所需的切深位置而G32 则不行：起点位置的X 方向必须处于切入位置。,点击这里看动画效果,例：试编写图所示圆柱螺纹的加工程序。,程序：G00 X35.0 Z104.0；起刀位置G92 X29.2 Z53.0 F1.5；螺纹切削循环X28.6；第二刀X28.2；第三刀X28.04；切削到尺寸G00 X200.0 Z200.0；回换刀点,2）锥螺纹指令格式 G92 X(U)_Z(W)_R_F_；指令说明 X、Z 表示切削终
31、点坐标值；U、W 表示切削终点相对循环起点的增量坐标；R 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终 点的半径差。（加工圆锥螺纹时，当 X 向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，R 为负，反之为正，判断方法同 G90）。指令功能：用于圆锥螺纹循环切削。,例：试编写右图所示圆锥螺纹的加工程序。,程序：G00 X80.0 Z62.0；起刀位置G92 X49.2 Z12 R-20.0 F1.5；螺纹切削循环X48.6；第二刀X48.2；第三刀X47.04；切削到尺寸G00 X200.0 Z200.0；,表2-3 常用公、英制螺纹牙深及推荐切削次数,续表,2.9.3 台阶切削循环G94,1）平台阶面车削
32、循环,指令格式 G94 X（U）_ Z（W）_ F_；指令说明 X、Z 表示端面切削终点坐标值；U、W 表示端面切削终点相对循环起点的增量坐标；F 表示进给速度。指令功能：用于直端面车削循环。,例：应用端面切削循环功能加工下图所示零件。,程序：G00 X85.0 Z5.0；G94 X30.0 Z-5.0 F0.2；Z-10.0；Z-15.0；,2）锥端面切削循环,指令格式 G94 X（U）_ Z（W）_ R _ F_；指令说明 X、Z 表示切削终点坐标值；U、W 表示切削终点相对循环起点的增量坐标；R 端面切削的起点相对于终点在 Z 轴方向的坐标分 量。当起点 Z 向坐标小于终点 Z 向坐标时
33、 R 为 负，反之为正。F 表示进给速度。指令功能 用于锥端面循环车削。,点击这里看动画效果,例：应用端面切削循环功能加工下图零件。,程序：G94 X20.0 Z0.R-5.0 F0.2；Z-5.0；Z-10.0；,2.10、复合固定循环指令（G71G76）,指令格式 G71 U(d)R(e)；G71 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)；指令说明 从顺序号ns到nf的程序段，指定A及B间的移动指令。d:吃刀 量(半径指定)，无符号。切削方向依照 AA的方向决定（如下图）；e 每次切削结束的退刀量；ns精车加工程序第一个程序段段的顺序号；nf 精车加工程序最后一个程序段
34、的顺序号；uX轴 方向精加工余量的距离及方向（以直径表示）；wZ 轴方向精加工余量的距离及方向；指令功能 G71 指令的粗车是以多次 Z轴方向走刀以切除工件余量，为精车提（G70）供一个良好的条件，适用于毛坯是圆钢的工件。,2.10.1 外圆粗车固定循环（G71）,点击这里看动画效果,G71刀具运动轨迹示意图,注意,u、w 精加工余量的正负判断（如下图）F、S 或 T 功能在(G71)循环时无效，而在(G70)循环时 nsnf 程序段中的F、S、或 T 功能有效；nsnf 程序段中恒线速功能无效；nsnf 程序段中不能调用子程序；起刀点 A 和退刀点 B 必须平行；零件轮廓A B间必须符合X轴
35、、Z轴方向同时单向增大或单向减少；ns 程序段中可含有G00、G01指令，不许含有Z轴运动指令。,例：按下图所示尺寸编写外圆粗切循环加工程序。,N10 T0101 M03 S450；N20 G00 G42 X121.0 Z10.0 M08；起刀位置N30 G71 U2.0 R0.5；外圆粗车固定循环N40 G71 P50 Q110 U2.0 W2.0 F0.2N50 G00 X40.0；/ns第一段，不允许有 Z 方向的定位。N60 G01 Z-30.0；N70 X60.0 Z-60.0；N80 Z-80.0；N90 X100.Z-90.0；N100 Z-110.0；N110 X120.0 Z
36、-130.0；/nf 最后一段N120 G00 G40 X200.0 Z140.0 M09；N130 M05；主轴停N140 M30；,程序:,2.10.2 端面车削固定循环（G72）,指令格式 G72 W(d)R(e)；G72 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)；指令说明 d、e、ns、nf、u、w，f、s 及t 的含义与 G71相同。ns 程序段中可含有G00、G01指令，不许 含有X轴运动指令。指令功能 除了是平行于 X 轴外，本循环与 G71 相同。但粗 车是以多次 X 轴方向走刀来切除工件余量，适用于 毛坯是圆、钢各台阶面直径差较大的工件。,点击这里看动画效
37、果,G72刀具运动轨迹示意图,程序：N10 T0101；N20 M03 S600；N30 G00 G41 X165.0 Z2.0 M08；N40 G72 W4.0 R1.0；N50 G72 P60 Q130 U1.0 W1.0 F0.2；N60 G00 Z-110.0；/ns 此段不允许有 X 方向的定位。N70 G01 X160.0 F0.15；N80 Z-80.0；N90 X120 Z-70.0；N100 Z-50.0；N110 X80.0 Z-40.0；N120 Z-20.0；N130 X40.0 Z0.；/nfN140G00 G40 X200.0 Z200.0 M09；N150 M05
38、；N160 M30；,例：按图所示尺寸编写端面粗切循加工程序。,2.10.3 成型加工复式循环（G73）,指令格式 G73 U(i)W(k)R(d)；G73 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)；指令说明 A和B间的运动指令指定在从顺序号ns到nf 的程序段中（如 下图）iX 轴方向退刀距离(毛坯余量，半径表示)；kZ 轴方向退刀距 离(毛坯余量)；d 分割次数，这个值与粗加工重复次数相同；ns精加工程序第一个程序段的顺序号；nf 精加工程序最后一个程序段的顺序号；uX轴 方向精加工余量的距离及方向（以直径表示)；wZ 轴方向精加工余量的距离及方向。指令功能：本功能用于
39、重复切削一个逐渐变换的固定形式，用本循环，可有效的切削一个用粗加工锻造或铸造等方式已经加工成型 的工件。,nsnf 程序段中的 F、S 或 T 功能在循时环无效，而在 G70 时，程序段中的 F，S 或 T功能有效。加工余量的计算:毛坯 工件最小 2 u、w 精加工余量的正负判断：,1,(减 1 是为了少走一空刀)。,注意：,G73刀具运动轨迹示意图,点击这里看动画效果,程序：N10 T0101；N20 M03 S800；N30 G00 G42 X140.0 Z5.0 M08；N50 G73 U9.5 W9.5 R3.；（X，Z 向退刀量 9.5mm,循环 3 次）N60 G73 P70 Q1
40、30 U1.0 W0.5 F0.3；精加工 余量，X 向余 1mm，Z 向余 0.5mmN70 G00 X20.0 Z0.；/nsN80 G01 Z-20.0 F0.15；N90 X40.0 Z-30.0；N100 Z-50.0；N110 G02 X80.0 Z-70.0 R20.0；N120 G01 X100.0 Z-80.0；N130 X105.0；/nfN140 G00 G40 X200.0 Z200.0；N150 M30；,例：按下图所示尺寸编写封闭切削循环加工,2.10.4 精加工循环（G70）,指令格式 G70 P(ns)Q(nf)指令解释 ns 精加工形状程序的第一个段号；nf
41、精加工形状程序的最后一个段号；指令功能：当用G71，G72、G73粗加工完毕后，用G70 精车削，切除粗加工中留下的余量。,注意：（1）在G71、G72、G73程序段中规定的F，S和T功能无效，但在执 行G70时顺序“ns”和“nf”之间指定的F，S和T有效；（2）当G70循环加工结束时，刀具返回到起点并读下一个程序段；（3）G70 到G73中ns到nf间的程序段不能调用子程序。,端面啄式钻孔、Z向切槽循环（G74）,指令格式 G74 R(e)；G74 X(u)Z(w)P(i)Q(k)R(d)F(f)；指令说明 e 退刀量；X B 点的 X 坐标；U 从 A 至 B 增量；Z C 点的 Z 坐
42、标；w 从 A 至 C 增量；i X 方向的移动量(无符号，直径值，单位：0.001mm)k Z 方向的移动量(无符号，单位：0.001mm)d 刀 具在切削底部的退刀量。d 的符号一定是（+）但是如果 X（u）及i省略，退刀方向可以指定为希 望的符号；f 进给率；指令功能 此指令用于在工件端面加工环形槽或中心孔，轴向断续切削 起到断屑的作用，如果省略 X（U）及 P，结果只在 Z 轴操 作，用于钻孔。,G74刀具运动轨迹示意图,点击这里看动画效果,例：用深孔钻削循环功能加工图所示深孔，试编写加工程序。其中：e=1，k=2000，F=0.1。,程序：N10 T0303；N20 M03 S600
43、；N30 G00 X0.Z1.0；N40 G74 R1.0；退刀量 1mmN50 G74 Z-80.0 Q2000 F0.1；每刀吃2mm N60 G00 Z100.0；N70 M30；,指令格式 G75 R(e)；G75 X(u)Z(w)P(i)Q(k)R(d)F(f)；指令说明 e 退刀量；X B 点的 X 坐标；U 从 A 至 B 增量；Z C 点的 Z 坐标；w 从 A 至 C 增量；i X 方向的移动量(无符号，直径值，单位：0.001mm)k Z 方向的移动量(无符号，单位：0.001mm)；d 刀 具在切削底部的退刀量。d 的符号一定是（+）但 是如果 X（u）及i省略，退刀方向
44、可以指定为希望的 符号；f 进给率。指令功能 指令操作如下图所示，除 X 用Z 代替外与 G74 相同，此指令用于加工径向环形槽或圆柱面，径向断续切削起到断屑，及时排屑的作用。,2.10.6 外径/内径啄式钻孔、X 向切槽循环（G75）,G75刀具运动轨迹示意图,点击这里看动画效果,例：试编写下图所示零件切断加工的程序。,程序：N10 T0101；N20 M03 S650；N30 G00 X32.0 Z-13.0；N40 G75 R1.；N50 G75 X20.0 Z-40.0 P5000 Q9000 F0.5；N60 G00 X50.0；N70 Z100.0；N80 M05；N90 M30；
45、,退刀量 1mm,（P：X 向吃刀量 5mm，Q：Z 向每次 增量移动 9mm）,2.10.7 螺纹切削循环（G76）,指令格式 G76 P(m)(r)(a)Q(dmin)R(d)；G76 X(u)Z(w)R(i)P(k)Q(d)F(L)；指令说明 m 精加工重复次数，必须用两位数字表示（范围0199）；r 螺纹末端倒角量，当螺距由L表示时，可以从0.0L 到9.9L设定，单位为0.1L（两位数：从00到99）例如r=10，则倒角量=100.1导程=导程；a 刀尖角度：可选择 80、60、55、30、29 和0 六种中的一种，用 2 位数指 定。（m、r、a均用两位数表示，同时由P指定,例如当
46、m=2,r=1.2L，a=60,指定为F（L是螺 距）P02 12 60 m r a dmin 最小切削深度，若自动计算而得的切削深度小 于dmin 时，以dmin 为准，此数值不可用,小数点方式表示，例如：dmin=0.02mm,须写成Q20（半径值，单位：0.001mm）；d 精加工余量。X(U)、Z(W)螺纹终点坐标；X即螺纹的小径，Z即螺 纹的长度；i 螺纹部分的半径差，含义及方向与G92 的 R 相 同，如果i=0,可作一般直线螺纹切削；k X轴方向之螺纹深度，以半径值表示；d 第一刀的切削深度以半径值表示，(单位：0.001mm)该值不能用小数点方式表示，例如 d=0.6mm，需写
47、成 Q600；L 螺纹导程（同 G32）。指令功能 螺 纹切削循 环。此指令功能比G32、G92简单，可节 省编程计算时间，缩短程序。,G76刀具运动轨迹示意图,点击这里看动画效果,例：试编写下图所示圆柱螺纹的加工程序，螺距为6mm。,程序：G76 P010060 Q200 R0.1；G76 X60.64 Z23.0 R0.P3680 Q1800 F6.；,2.11 子程序,子程序调用指令M98指令格式：M98 P_；指令说明：P后最多可以跟八位数字，前四位表示调用次数，后四位表 示调用子程序号，若调用一次则可直接给出子程序号。例如：M98 P46666；（表示连续调用四次O6666子程序）M
48、98 P8888；（表示调用O8888子程序一次）M98 P12；（表示调用O12子程序一次）指令功能：对于许多重复的加工指令可以编制一子程序，在使用一主程 序调用，可简化程序的编制和节省CNC系统的内存空间。,子程序必须有一程序号码，且以M99作为程序的结束指令；主程序调用同一子程序执行加工，最多可执行999次，且子程序亦可再调用另一子程序执行加工，最多可调用4层子程序（不同的系统其执行的次数及层次可能不同）。,主程序调用子程序，其执行方式如下,主程序O222；N10；N20；N30；N40 M98 P23333；N50；N60；N70；,子程序：N10；N20；N30；M99;,例1、G9
49、0 内外径切削循环,2.12 加工实例,程序：N10 T0101；N20 M03 S1000；N30 G00X105.0 Z5.0；快速接近工件N40 G90 X90.0 Z-80.0 F0.3；粗车直径切削循环N50 X85.0；第二刀吃 5mmN60 X80.0；第三刀吃 5mmN70 X75.0；第四刀吃 5mmN80 X70.0；切削到尺寸N90 G00 X150.0 Z100.0；退出到安全位置N100 M05；主轴停止N110 M30；程序结束并返回,例2、G90 锥面切削循环,程序：T0101；M03 S1000；转速 1000G00 X105.0 Z5.0；快速接近工件G90
50、X96.Z-80.0R-10.0 F0.3；锥面切削循环X93.0；第二刀X90.0；切削到尺寸G00X100.0 Z100.0；退出到安全位置M05；M30；,例3、G92 切削螺纹循环,程序：N10 T0101；N20 M03 S500；N30 G00X102.0 Z10.0；快速接近工件N40 G92 X91.2 Z-80.0 F2.0 切削螺纹循环N50 X90.6；第二刀吃 0.6mmN60 X90.0；第三刀吃 0.6mmN70 X89.6；第四刀吃 0.4mmN80 X89.5；车削螺纹到尺寸N90 G00 X150.0Z100.0；退出到安全位置N100 M05；N120 M3
