生产管理系列教材.ppt

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1、,1,6S 培训教材,2,课程大纲:,什么是6S；6S的起源、定义、支柱；整理的实施办法；整顿的实施办法；清扫的实施办法；清洁的实施办法；素养的实施办法；安全的实施办法；6S推行步骤；6S活动的实施技巧；小结；答疑。,3,什么是6S?,6S就是:整理(Seiri)整頓(Seiton)清扫(Seiso)清洁(Seiketsu)素养(Shitsuke)安全（Safety）,4,6S的起源,1955年，日本企业针对工作场所提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求和标准的提升，才陆续增加到5个S，从而形成目前广泛推行的5S，也使其重点由环境质量扩充至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到

2、较大的改善。目前不断有人提出6S、7S、8S，但其真谛是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点：6S：（1）5S+SAFETY（安全）（2）5S+SHIUKANKA（习惯化）7S：（1）5S+SAFETY（安全）+SERVICE（服务）（2）5S+SHIUKANKA（习惯化）+SHIKOKU（不懈）8S：（1）5S+SPEED（效率）+SIMPLE（简化程序）+SOFTWARE（软件设计和运用）,5,6S的定义,整理:将工作场所的任何物品区分为“要”与“不要”的东西，除了要用的东西以外，其它的都清除掉。整頓:把留下来的“要”的东西依规定的位置摆放整齐，并明确标识。清扫:将工作场所内看得见与看

3、不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、明亮。清洁:将上面3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行以维持其成果。素养:人人依规定办事，养成良好的习惯。安全：使工作场所处于安全、卫生的状况。,6,6S的三大支柱,7,走道与作业区没有定位,现场管理经常出现的问题,8,9,10,11,6S培训课程,整理的实施方法,12,整理的基本概念,空间的增长率,永远比不上物品的增长率；“整”出条理,“理”出头绪；把“要”与“不要”的东西区分出来；不要的东西予以处理；软件的整理也不能忽视。,13,整 理 的 目 的,腾出宝贵空间；消除不必要的东西；防止误用、误送；创造清爽舒适有效率的工作场所。,14,不要的东西所造

4、成的浪费,工作场所空间的浪费；积压资金的浪费；物品的浪费(生锈、变质、过期)；不良品机械故障换线时间拖长.等损失均不易查觉；增加物品搬运的作业浪费(无附加价值)。,15,整理的推行方法,1、了解整理意义，树立整理观念；2、制定“要”与“不要”的判定标准；3、全面检查所有的工作场所，包括看得见和看不见的；4、运用红牌作战方法-找出不要的东西；5、制订废弃物处理办法，处理不要的东西；6、每天自我检查。,16,1、了解整理意义，树立整理观念,策划与实施全员培训，树立正确观念；在工作中解說建立共识；主管下达整理决心；通过宣传,塑造活动的氛围；创造全员实施的机会。,17,2、制定“要”与“不要”的判定标

5、准,18,3、全面检查所有的工作场所,W地面上：推车、台车、叉车等搬运工具；各种材料、半成品、成品、不合格品；设备、工装夹具；材料箱、纸箱、容器等；油桶、油污；花盆、烟灰缸；纸屑、杂物等,19,3、全面检查所有的工作场所,W工作台：破布、手套等消耗品；螺丝刀、扳手、刀具等工具；个人物品；文件资料、表格；材料、样品等,20,3、全面检查所有的工作场所,W办公区域：抽屉、橱柜里的书籍、档案；桌面上的各种办公用品；公告栏、海报、标语；风扇、时钟等；W墙上：标牌、指示牌挂架、意见箱吊扇、配线、配管蜘蛛网,21,3、全面检查所有的工作场所,W材料架 原、辅材料；不合格品；废料；W室外废弃工装夹具生锈的材

6、料自行车、汽车托板推车轮胎 工作场所全面检查后，所有的物品根据判定标准逐一判定，那些是“要的”，那些是“不要的”。,22,4、红牌作战-找出不要的东西,w定期举办“红牌作战”活动 如:每季一次或每半年一次红牌作战对象:库存品、工作场所、机器设备、空间、地面红牌作战基准:过期物品、变质物品、可疑物品红牌作战心理:以冷静的眼光“快”、“狠”、“准”!,23,红牌作战的基本概念,使用醒目标识,将急需整理的地方显示出来，并加以改善；事前做好规划明确标准并加以执行；通过会议讨论方式加以改善；是整理的最佳工具。,24,红牌作战实施步骤,成立红牌作战小组：*组长:具有决策权的主管；*组员:各相关主管；*规划

7、红牌作战的整体作业。红牌作战对象的决定：*办公场所 公文、窗体、资料.等；*空 间 地面、信道、天花板.等；*设 备 机器、储罐、车辆.等；*库 存 品 原料、半成品、成品.等；,25,确定标准：*通过小组开会决定“要”与“不要”的标准；*标准要明确，在执行时能切实遵循；制作红牌标识：*以醒目为原则；*可以用红色胶带或红色自粘贴纸替代。,红牌作战实施步骤,26,红牌范例,27,*组成专案检查小组进行；*充分了解对象及标准；*有疑问时,先贴上红色标签；*不可由自己部门的组员贴自己部门的物品；*有异议时，可申诉但不可自行撕掉标签；*不可贴在人的身上。,贴红牌标识：,28,5、制订不要物品处理办法，

8、处理不要的东西,回收-纸张、空桶；报废-废料、废设备；变卖-滞料、旧设备、废纸、空罐；环卫清运-生活垃圾、泔脚；指定处理方式-危险废物。,29,6、每天自我检查,1、所在岗位是否乱放不要物品？2、产品或工具是否直接放在地上？3、是否在所定场所按照规定的处理方法分别整理、收集废弃物或不要物品？,30,整理活动具体推行方法,31,（续表）,32,（续表）,33,（续表）,34,（续表）,35,（续表）,36,（续表）,37,（续表）,38,（续表）,39,6S培訓課程,整顿的实施方法,40,整顿的目的:,整顿是物品排放方法的标准化；定位、归位、标识；消除“寻找”的浪费；缩短前置作业时间；使物品立即

9、可取。,41,整頓的重点:,1、要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；2、要站在新人、其他部门人员的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确；3、对于放置处和放置物，都要想办法使其能立即取出使用；4、使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。,1、会出现较好效果的场所；2、较短时间内可实施的场所；3、给顾客留下不好印象的场所。,整頓优先考虑的场所:,42,整 頓 的 要 訣,使用易于归位的方法、培养归位的习惯；“三定”原则：在何处?(where)定位 有什么?(what)定物 有多少?(How many)定量“3要素”原则：场所/方法/标识,43,整顿的推行方法,1、确实做好

10、整理工作；2、确定放置场所；3、确定放置方法；4、划线定位；5、明确标识场所的物品。,44,1、确实做好整理工作,整理工作没落实则不仅浪费空间，而且零件或产品因长期不用而造成浪费；连不要的东西也要管理会造成浪费（例如：库存管理或盘点都较麻烦）。,工作场所所有物品,不要的物品,要的物品,整 顿,整 理,45,2、确定放置场所,将“整理”之后所腾出的场所、橱柜、棚架等空间进行重新规划使用；按保管场所确定表决定放置场所；物品的放置场所原则上要100%确定；将最常用的东西放在最近身边的地方，不常用的东西另换位置放置；物品的保管要定位、定量；危险品应在特定的场所保管；无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放

11、”标识牌，注明“原因、放置日期、负责人、预计放至何时”等内容。,46,保管场所确定表,47,3、确定放置方法,以类别决定物品的放置方法：1）按产品类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置；2）按功能类别放置，例如A型、B型、O型皮带归类放置；立体放置，提高利用率；尽可能按“先进先出”的方法放置；危险场所应用栅栏隔离；放置方法的原则为平行、直角；不超过所规定的范围；清洁用具以挂式方法放置。,48,4、划线定位,色带宽度的参考标准：1）主通道：10CM；2）次通道或区域线：57CM通道宽度的参考标准：1）人行道：80CM以上；2）单向车通道：车身最大宽度+60CM以上；3）双向车通道：车身最大

12、宽度*2+90CM以上；划线定位方式：1）油漆；2）胶带；3）磁砖；4）栅栏。,49,划线的颜色区分：,50,油漆划线,51,胶带划线,52,不良品退货区,53,危险区域,注意阶梯；注意顶部；注意脚跟处；注意通道瓶颈处；注意高压电；注意高温；注意机械移动。,54,定位线过于笼统,55,定位的方式,全格法:依据物品外形用线框起來；直角法:定出物品关键角落；形跡法:依据物品实际外形绘制框线。,56,定位方式示例全格法,57,定位方式示例直角法,58,定位方式示例-形跡法,59,车位均加以编号,60,如何整顿工夹具,1、应考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量？使用标准件，将螺钉共同化，以便可能使用同

13、一工具；2、考虑能否将工具放在作业场所最接近的地方？避免使用和归还时过多的步行和弯腰；3、通常情况是“取用”容易，“归还”较难。因此，在“取用”和“归还”之间，应特别重视“归还”，需要不断地取用、归还的工具，最好用吊挂式，或放置在双手展开的最大极限之内。4、要使工具准确地归还原位，最好以形迹管理、颜色、记号、嵌入凹形模等方法进行定位。,61,62,如何整顿切削工具,1、频繁使用的由个人保管，不常用的则尽量控制数量，以通用化为宜。先确定必需的最少数量，将多余的收起来集中管理；2、容易碰伤的工具，存放时要方向一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，避免堆压损坏；3、注意防锈，抽屉

14、或容器底层，可铺上绒布。,63,如何整顿半成品,1、严格制定半成品的存放位置和存放数量；2、半成品整齐摆放，保证“先进先出”；3、半成品存放和移动中，要防止碰伤，应用缓冲材料将其间隔，摆放时间稍长的要加盖防尘；4、不合格品放置场地须用红色标明，将不合格品随意摆放，极易出差错。要求员工养成习惯：一旦判定为不合格品，立即将其放置在规定的“不合格品放置区”。,64,如何整顿仓库,1、材料和成品以分区、分架、分层来区分；2、设置仓库总看板，使相关人员对现况的把握能一目了然；3、搬运工具加以定位，以便减少寻找时间；4、遵守仓库的进出和发放时间。,65,如何整顿办公室,1、工作区域有隔间的，在门口处标示部

15、门；有隔屏的，则在隔屏的正面标示部门；无隔屏的，则在办公桌上用标示牌标示；办公设备实施定位；长时间离位以及下班后，桌面物品应归好位，逐一确认后才离开。2、资料档案整理所有的文件资料，并依大、中、小进行分类；不同类别使用颜色管理方法；文件内引出纸或色纸，以便索引检出。,66,如何整顿办公室,3、看板、公告栏看板、公告栏的板面格局区分标示，如“公告”、“培训信息”等；及时更新资料；4、会议室、教室所用物品如椅子、烟灰缸、投影仪、笔、笔擦等应定位；设定责任者，定期用检查表进行点检。,67,5、明确标识场所的物品,放置场所和物品一对一标识；标识包括现场的标识和放置场所的标识；使用容易变更的标识和颜色标

16、识；实施技巧：-目视管理；-看板管理。,68,目视管理,目视管理 定义:通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的。例如：交通用的红绿灯：红灯停、绿灯行。包装箱的箭头管理。目视管理的的3个特点和3个水准：3个特点：1）无论是谁都能判断是正常还是异常；2）能迅速判断，准确度高；3）判断结果不会因人而异。3个水准：1）初级水准：有表示，能明白现在的状态；2）中级水准：谁都能判定是否正常；3）高级水准：明确管理方法（如：异常处理等）。,69,目視管理案例,70,71,72,73,74,75,76,77,78,颜色管理示例-地面油漆,w修补地面，配合用途设定颜色，可参

17、考：作业区-绿色 不良品区、危险区-红色 暂存区、待回收-蓝色w考虑工厂整体配置,决定位置与区域；w将油漆漆于地板上。,79,以颜色分区,80,81,82,看板管理,定义：将希望管理的项目（信息）通过各类管理板揭示出来，使管理状况人人皆知。,看板的分类 区域分类:工厂看板、工作场所看板、生产线看板、工程看板等 物品分类:设备看板、储位看板、包装看板等,83,看板管理事例-去向显示板,部门：,84,看板管理事例-日生产计划控制看板,85,看板管理事例-人员配置看板,86,看板管理事例-刀具更换看板,87,看板的制作,要易于看清楚；依照区域变换颜色并规划颜色；看板内容简单明了易于阅读。,88,6S

18、培訓課程,清扫的实施方法,89,清扫,定义：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、明亮。对象：消除工作场所各处所发生的“脏污”。原则：勤扫脏乱、杜绝脏源、落实点检。,90,清扫的推行方法,1、明确清扫责任区；2、执行日常扫除，清理脏污；3、调查污染源，予以杜绝或隔离；4、废弃物放置区的规划定位、处置；5、制订清扫基准。,91,1、明确清扫责任区,1、利用公司的平面图，标识各责任区和负责人；2、各责任区应细化成各自的定置图；3、必要时，公共区域可采用轮值的方式；,92,2、执行日常扫除，清理脏污,1、规定的日常（每日、每周）扫除的清扫时间和内容。2、在清扫中发现不良的地方，

19、应加以维护和改善，如：地板破损的地方；墙壁、天花板剥落或脱落；机器设备擦拭不到的地方；3、清扫应细心，保持不容许脏污存在的观念：机器设备周围的清扫；转角处的清扫；日光灯内壁和灯罩的清扫；工作台、桌子底部的清扫；橱柜上下部的清扫等；4、清扫用品本身保持清洁与归位。,93,3、调查污染源，予以杜绝或隔离,1)、努力清扫，但因存在污染源，过几天脏污、混乱依旧，造成清扫难以持续，因此要使清扫顺利进行，必须调查和确认污染源。污染源登记表-案例。,94,2)、对污染源实施杜绝或隔离收集措施，见下图示例：！,95,96,4、废弃物放置区的规划定位、处置,室内外主要人行出入地点置放垃圾桶或环保箱；各加工现场角

20、落的地点可放置废料桶；各废弃物放置区的桶或箱要加以定位划线；废弃物、垃圾置放规划，应配合环保措施；垃圾场要分区、分类、分物且加标识。,97,制订清扫基准,制定清扫基准供清扫人员执行，內容应包括如下内容：对象；清扫方法、重点；要求标准；周期；清扫时机；使用的清扫工具、用品；负责人。,98,OA机器清扫基准,一、目的 通过对OA机器（电脑、打印机、复印机、传真机等办公自动化设备）按计划进行清扫活动，彻底清除以上设备上的死角，保持设备的正常运行。二、适用范围：易腾公司各部门OA机器及空调的清扫。三、清扫要点、方法和注意事项 1、清扫要点、周期,99,2、清扫方法 清扫时可用湿的抹布涂上肥皂进行抹擦，

21、再用干抹布擦干净。3、清扫注意事项（1）、清扫时注意关闭电源；（2）、注意不要用酒精等其他化学物品清洗电脑，以免损坏电脑及发生火灾。,100,资料文件的清扫,定期整理个人及公共档案文件：保留经常使用和绝对必要的资料；保留机密文件和公司标准档案文件；保留必须移交的资料；废弃过时和没有必要的文件。废弃不用的档案文件：控制机密文件的销毁；一般的作废文件、过期表格背面在利用；无法利用的集中处理（出卖）文件档案清扫基准：过时表格、报告；无用的名片、贺年卡、过期的报纸、杂志；修订完成的原稿；会议通知、无保存价值的传真。,101,机器设备的清扫,设定具体的责任者来维护和检查；清扫设备内外的废料、垃圾、不合格

22、品；注意配套设备（风管、排气扇）的清扫；根据“清扫安全基准”对电气部分进行清扫；清扫设备周围死角的清扫；设备清扫干净后，应细心检查：检查注油口、油槽、水槽、配管及接口；由电气管理部门人员参与检查电器控制系统开关、紧固螺丝、指示灯等部位是否完好。,102,6S培訓課程,清洁的实施方法,103,清 洁,定义：将上面3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行以维持其成果。目标：防止质量慢性不良；提高产品及公司的形象；杜绝各种浪費源头；提升作业效率，進行现场改善。,104,清洁的推行方法,1、落实前面3S工作；2、设法养成洁癖的习惯；3、制订点检和确认方法；4、制订和执行奖惩制度；5、主管随时巡查，带动

23、氛围。,105,1、落实前面3S工作,彻底落实前面3S的各种动作；多加利用文宣活动，保持新鲜的活动氛围；如果前3S实施半途中止，则原先設定的划线、标识与废弃物的盛桶等，势必成为新的污染而造成困扰；主管要主动参与实施。,106,2、设法养成洁癖的习惯,没有洁癖的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭；环境、设备不去清拭，也就懒得做点检；懒得做点检，异常发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病与问题；设法通过培训、观摩等使员工因看不惯脏污而养成洁癖。,107,3、制订点检和确认方法,应对所有的区域、岗位制定5S日常确认表，规定应负责的范围、对象、方法、周期、要求、定期检查实施及记

24、录状况；作业人员或责任人应认真执行点检工作，不随便、不造假；厂区内所有的区域、设备都应有十分明确的5S责任人，责任人必须以较厚卡片及较粗字体标示，且张贴或悬挂于责任区最明显易见的地方；主管人员做不定期的复查。,108,说明：1)2次/天（10:00、15:00）2)清扫OK后在相应栏位内打“”,109,4、制订和执行奖惩制度,根据5S竞赛办法，对在5S活动中表现优良和执行不力的部门和人员予以奖惩；奖惩只是一种形式，而团队的荣誉和不断地进步才是最重要的。,5、主管随时巡查，带动氛围,上级关心，下级才有责任心；有缺点应当场指正；下属应抱“立即纠正”的心态来执行。,110,6S培训课程,素养的实施方

25、法,111,素养的基本概念,/养成守规定、守标准的习惯；5S 是始于素养，终于素养；以“人性”为出发点；通过不断的培训与沟通来提高素养；思想改变行动，行动养成习惯；塑造“守纪律”的工作场所。,112,素养推行办法,1、持续推动前4S至习惯化；2、制订共同遵守的有关规则、规定；3、制订礼仪守则；4、教育培训（新人、在职）；5、推动各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）。,113,1、持续推动前4S至习惯化,1）、前4S是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯；2）、主管应不断地教育下属，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯；3）、6S推行一年，基本能定型

26、化，但轻易地放松和忽视，是很容易开倒车的；4）、每年可确定某一月份为“6S加强月”。,114,2、制订共同遵守的有关规则、规定,1）、除公司政策性的决定外，一般性的规则和约定尽可能让员工参与协商制订，如：作业要点；安全卫生守则；服装仪容；礼貌运动须知。2）、将各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就能了解，而不必伤脑筋去判断：利用漫画方式汇总成管理手册；制成图表；制成标语、看板、卡片；目视化场所应选在明显并容易被看到的地方。,115,3、制订礼仪守则,1、语言礼仪，如：早上好、早、您好；请、劳驾、拜托；对不起、抱歉、请原谅；2、电话礼仪，如：您好，这是*公司。对不起，您打错了。您好，请问

27、王先生在吗？您好！我就是，请问您是哪一位？对不起，她不在，请问能帮您什么吗？,116,3、制订礼仪守则,3、仪表礼仪：坐姿礼仪；走姿礼仪；头发、化妆礼仪；佩带厂牌；4、行为礼仪：正确穿戴工作服；在规定的场所吸烟；在指定的地点进食；,117,*公司礼仪标准-案例,一、员工着装标准 照片！规定：1、衬衣纽扣扣至上面第二粒；2、衬衣下摆别入长裤；3、秋、冬服袖口要扣紧；4、现场作业有特殊要求时按有关规定执行。二、语言礼仪1、见面时，要打招呼问好：“您好”、“您早”、“早上好”、“早”；2、寻求别人帮助要说：“请”、“劳驾”、“拜托”、“有劳您”；3、对给过帮助、方便和服务的人应感谢：“谢谢”、“多谢

28、”、“让您费心了”；4、当影响、打扰别人时应至歉：“不好意思”、“请原谅”、“实在对不起”；5、称呼别人时，在正式场合：孙经理、李主任、王先生、赵小姐，在非正式场合：老张、李大姐、小王；6、问对方单位、姓时：“贵姓”、“贵公司”、“贵厂”。,118,4、教育培训（新人、在职）,1）、新进人员的专项培训、6S推行手册、行为约定；2）、每天利用早会提升共识；3）、各部门、单位在职培训；4）、IE、QC等改善方法的培训和实施。,119,品管七大手法-旧,品管七大手法-新,120,IE应用举例-改善前,3.0,5.0,0.1,3.0,2.0,3.2,0.7,5.0,2.4,0.1,0.1,121,3.

29、0,3.0,0.1,0.1,3.0,2.0,1.2,0.7,3.0,2.4,0.1,IE应用举例-改善后,122,5、推动各种精神提升活动,早会：（1）促进公司全体员工对工作的理解；（2）相互交谈可以增进公司内部的沟通交流；（3）使每个人朝气蓬勃地开始一天的工作；组织员工演讲，以亲身的感受来感染同事；推行礼貌活动：（1）透过传播媒体协助宣导，刊登礼貌活动的内容；（2）干部率先倡导实施。实施自主改善活动。,123,6S培訓課程,安全的实施方法,124,安全的概念,一个6S推行非常彻底的工厂，安全事故会减少许多：6S-安全之母！6S的优点：在防止灾害事故上成效显著；扩大并有效使用工作空间；稳定和提

30、高产品品质；有助于预防火灾。,125,安全推行办法,1、明确安全作业重点；2、制订安全作业标准；3、定期检查、整改。,126,1、明确安全作业重点,作业服装：1）纽扣是否脱落或破损；2）作业鞋的后跟是否断裂，鞋带是否松脱；3）是否在指定作业中戴安全帽。保护用品：1）是否按规定戴保护眼镜；2）是否按规定戴保护口罩；3）保护用品是否在指定地点保管。地面：1）电线是否破损；2）在电源柜、防火设备、安全门等地方是否放有物品；3）是否有油或水；4）是否有凹凸不平的地方。,127,2、制订安全作业标准,由6S推行小组制定6S活动安全作业标准,3、定期检查、整改,根据 6S活动安全作业标准定期（每月、季）检

31、查；发现不符合安全作业标准时，书面通知责任部门限期整改并验证其有效性。,128,6S培訓課程,6S推行步骤,129,6S推行步骤,导入准备,活动展开,标准化,成果发表推广,130,导入准备阶段,导入准备阶段,成立推行委员会,确定职责,划分责任区域,制定推行方针和目标,职责说明,委员会名单,责任区域平面图,推行方针和目标,制定工作计划,制定6S活动实施办法,工作计划,6S活动实施办法,131,活动展开阶段,活动展开阶段,摄影作战,红牌作战,整理整頓,清扫清洁,红牌,照片,目視/看板管理,清爽的环境,素养安全,养成6S习惯,开展宣传活动,漫画、板报、标语等,132,标准化阶段,标准化阶段,建立日常

32、制度,执行6S制度,执行程度确认,相关记录,6S作业指导书,确认记录,评估和改进,评估改进报告,133,成果发表推广阶段,成果发表阶段,134,6S 的 实 施 技 巧,红 牌 作 战；定 点 摄 影；目 视 管 理；看 板 管 理；检 查 表。,135,红牌作战的应用,整理：清楚地区分要与不要的东西；找出需要改善的事、地、物。整顿：将不要的东西贴上红牌标识；需要改善的事、地、物贴上红牌 清扫：有油污、不清洁的设备贴上红牌；藏污纳垢的办公室死角贴上红牌；办公室、生产现场不该出现的东西贴上红牌。清洁：减少红牌数量。素养：有人继续增加红牌；有人努力减少红牌。,136,定点摄影的基本概念,定点定向的

33、拍摄，不符 6S 原则的事件或场所；将摄影日期显示在照片中；需用色彩做为整顿的对象，用彩色照片；公布照片,激发大家改善的意原；改善前后加以定点拍摄；公布改善照片，相互作比较。,137,138,整理检查表,139,续表,140,续表,141,整顿检查表,142,续表,143,续表,144,续表,145,续表,146,续表,147,清扫检查表,148,续表,149,续表,150,清洁检查表,151,素养检查表,152,续表,153,6S培训課程,小 结,154,6S 的三大支柱,塑造守纪律的工作场所；塑造清洁的工作场所；,塑造能目视的工作场所。,155,6S的預期效益,提 高 产 能；,提 升 品

34、 质；降 低 成 本；严 守 交 期；,确 保 安 全。,156,Seiri(整 理)Seiton(整 顿)Seiso(清 扫)Seiketsu(清 洁)Shitsuke(素 养)Safety(安 全),Sales(销售)Saving(节约)Standardization(标准)Satisfaction(满意),6S 4S,157,6S 不只是“全员参加”而是“全员实行”；6S 是很容易开倒车的!6S 不是说说而已；6S 不是听了就了事；6S 是要在现场实际去做。,6S 的推动,158,1、高层不支持；2、中层不配合；3、基层抵制；4、主办人员经验不足；5、无计划，心血来潮，形式上模仿；6、没有制定目标；7、没有开展各种竞赛活动维持气氛；8、评分标准不明确；9、没有使用看板公布结果。,6S失败的原因,159,6S培訓課程,答疑Q&A,