《生产线平衡分析LOB技术.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产线平衡分析LOB技术.ppt（26页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、生产线平衡分析,IE TEAM,欢迎光临,2,一生产线平衡定义与目的二生产线平衡的常见概念三生产线平衡的分析改善,课程目录,3,一生产线平衡定义与目的,生产线平衡定义：工程流动间或工序流动间负荷之差距最小流动顺畅减少因时间差所造成的等待或滯留現象。,每生产一个产品就有33秒损失 一个小时就会堆积几十个产品,4,一生产线平衡定义与目的,生产线平衡的目的：1.使物流快速，减少生产周期.,2.减少或消除物料或半成品周转场所.,3.消除工程“瓶颈”，提高作业效率.,4.稳定产品质量.,5.提高工作士气，改善作业方法.,5,二生产线平衡的常见概念,1.节拍.2.生产线平衡.3.生产线平衡率.4.标准产能
2、和实际产能5.生产力.,常见术语介绍：,6,二生产线平衡的常见概念,1.节拍.,指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔.它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率.它反映的是客户的需求。,例:每小时产出400台,则节拍为:1H 3600S/H 400=9秒/台,如何确定节拍?1.依据产能需要.2.依据产线作业模式.,节拍=,有效工作时间,产出数量,C.T与T.T的关系？,7,二生产线平衡的常见概念,例某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件2000件，废品率2%，两班制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。(年生产天数为：254天),8,二生产线平衡的常见概念,
3、2.生产线平衡（工序同期化）,通过技术组织措施来调整生产线的工序时间定额,使工站的单件作业时间等于生产线节拍,或者与节拍成整数倍关系。,工站布置原則：保证各工序之间的先后顺序；组合的工序时间不能大于节拍；各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍；使工站数目尽量少。,9,二生产线平衡的常见概念,3.生产线平衡率,例:各工站之和:500秒 瓶颈工時*工站总数=1055=550秒 线平衡率:500550100%=91%,t各工站工时之和(S瓶颈工站工时R工站总数)100%,各工站的工时相差越大,则平衡率越低.,线平衡率:,平衡损失：作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比.(S
4、R-ti)/T.T节拍时间100%,10,二生产线平衡的常见概念,USI SMT线平衡计算公式:,11,二生产线平衡的常见概念,USI SZ的生产线平衡率指标：SMT92%;ASM&TEST&PACKYING88%,对于生产线平衡率指标各个部门相应的职责如下:ME:调试印刷机和IR炉.IE:对平衡率未达标机种提报相关部门及时进行改善.PD:配合IE对平衡率数据进行管控，现场发现问题，及时通知相关部门进行改善.EQ:调试贴片机速度.TE:调试AOI检测程序.,12,二生产线平衡的常见概念,4.标准产能和实际产能,标准产能 标准产能(H)=3600(S)/瓶颈时间(S)标准产能(班)=投入时间/瓶
5、颈时间(S)实际产能 实际产能是可供时间內所产出的良品数 1)人均产能=实际产能/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产能/投入时间/机台数,13,二生产线平衡的常见概念,例某组装线总投入人力为10人，该组装线的瓶颈工站的工时为50秒，一天两班20小时实际产出数为1,400Pcs,良率为95%，试计算该组装线体的标准产量和人均产量各是多少？,标准产能=投入工时/瓶颈工时=20*3600S/50S=1440Pcs实际产能=1400*95%=1330Pcs人均产能=实际产能/投入时间/人数=1330Pcs/20H/10人=6.65Pcs/H/人,14,二生产线平衡的常见概念,5.生产力,生产力=每
6、人每小时生产台数,假设生产同一产品,A线用60人,每小时产出420台,生产力=420台/60人=7台/小时/人.B线用65人,每小时产出480台,生产力=480台/65人=6.77台/小时/人.投入人数少的A线,比投入人数多的B线的生产力要高.,表面看B线的产能高于A线,15,三生产线平衡的分析改善,生产线平衡的核心就是-克服瓶颈!,瓶颈:制程中耗时最长的工站.,T1,T2,T3,T4,T5,时间,工站,S1,S2,S3,S4,S5,16,三生产线平衡的分析改善,在流线生产作业模式中,制约产能的是瓶颈工站,一旦产生瓶颈,前工站的产品无法流下去,后工站无产品可做,就会造成短暂的停止,从而降低产能
7、.,瓶颈的认识,.一条生产线上可能存在多个瓶颈.瓶颈是永远存在的,克服其中一个,又出现另一个工站成为新的瓶颈.我们只有尽可能地使各工站处于最接近均衡的状态,从而达到产能和生产力的最大化.,我们应该如何去克服瓶颈，达到生产线的最大平衡？,17,三生产线平衡的分析改善,1.各工站顺序(作业单位)填入生产流动平衡表內.2.量测各工序作业时间记入表內.3.清点各工序人数记入表內.4.根据分配时间划出柱狀图或曲线图.5.在最高时间点的工序顶点橫向划一条线.6.计算平衡率.,分析改善步骤,t各工站工时之和(S瓶颈工站工时R工站总数)100%,18,三生产线平衡的分析改善,平衡率=111/(29*5)*10
8、0%=76%,19,1、5M方法的改善2、作业方法的改善,确定生产线平衡改善方向,三生产线平衡的分析改善,20,三生产线平衡的分析改善,1、5M方法的改善:,减少耗时最长工序作业时间的方法有：人员(Man):调换作业者;增加作业者;多能工训练；新手避免工作负荷过重，利用作业员熟练程度的差异性，平衡作业流程.,(5M：人员，机器设备，物料，作业方法，环境),机器设备(Machine):利用或改良工具、机器;人机比合理配置;人机同步作业;提高自动半自动化水平;人机工程分析，提高机械效率.,21,三生产线平衡的分析改善,物料(Material):确保物料供应及时准确;物料摆放合理取用;物料包装合理减
9、少拆卸作业.,作业方法(Method):避免在同一工站使用太多工具;动作要合理化，尽量减少辅助动作:寻找.发现.选择.思考.预定位,取消无效动作:保持.延迟.放置.休息;遵循动作经济四原则:减少动作数量.双手同时作业.缩短动作的距离.轻松作业.,作业环境(Mother Nature):保持整洁、清洁的作业环境;有适当的操作安全措施;适当的照明、空调和通风设备;桌椅和静电设备有适当的规格.,22,三生产线平衡的分析改善,2、作业方法的改善：,取消不必要的动作;合并微小的动作;重排作业工序或动作;简化复杂的动作.,23,三生产线平衡的分析改善,常见的不平衡改善技巧：,分担转移,作业改善压缩,24,常见的不平衡改善技巧：,加人改变CT,三生产线平衡的分析改善,拆解去除,25,常见的不平衡改善技巧：,重 排,作业改善后合并,三生产线平衡的分析改善,26,Q&A,某一生产线按照工程分析设计成10个作业工序每个工序的时间分別为18121514251241202812.你如何來安排生产与人力配置?,
