《生產线平衡IE平衡研究.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生產线平衡IE平衡研究.ppt（18页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、生產線平衡(IE平衡)研究,木桶定律與生產線平衡,木桶定律：一只木桶盛水的多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，這一規律我們稱之為“木桶定律”。,木桶定律的三個推論：(1)只有桶壁上的所有木板都足夠，木桶才能盛滿水。(2)所有木板高出最低木板的部分都是沒有意義的，而且高出越多，浪費就越大。(3)提高木桶容量最有效的辦法 就是設法加高低木板的高度。,“生產線平衡”與“木桶定律”非常相似：生產線的最大產能不是取決於作業速度最快的工位，而恰恰取決於作業最慢的工位，最快與最慢的差距越大，產能損失就越大。生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化、均衡化，調整各工序或工位的
2、作業負荷，以使各工序的作業時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現象，達到生產效率最大化。,生產線平衡,如何指派工作到工作站的決策過程讓工作站(工作域)與工作站之間能以相同速率達到最大產能,產線平衡初步了解,Cycle time定義,Cycle time(C.T.)=每單位產出的時間(sec/unit)#馬錶量測,產線平衡初步了解,增加人力達到平衡,目檢,插件,總檢,瓶頸站為插件工作站,由5個人一起完成,平均每人花費10sec,故若改為6人一起完成,則平均每人花費(10sec*5人)/6人=8.3sec,此改善可降低瓶頸時間,改善後C.T.由原先10sec變為8.5sec,修補,8.5se
3、c/pcs,1人,10sec/pcs,5人,8.2sec/pcs,1人,8.5sec/pcs,1人,8.4sec/pcs,1人,8.3sec/pcs,6人,瓶頸站,改善後,變為瓶頸站,總檢,產線平衡初步了解,目檢,插件,總檢,圖示,因總檢與貼標籤站時間較短,可將總檢站及貼標籤站合併由為1人作業,工作站變為8.4sec,可減少人力的浪費,修補,合併工作站達成平衡,8.5sec/pcs,1人,8.3sec/pcs,6人,8.2sec/pcs,1人,8.5sec/pcs,1人,5.4sec/pcs,1人,瓶頸站,總檢,貼標籤,3sec/pcs,1人,改善後,8.4sec/pcs,合併,1人,產線平衡
4、初步了解,標準產能(Standard Capacity),定義(Definition):考慮生產準備,休息,固定保養維修,op生理等因素後,可能達成的最高產出,標準產能公式(Formula)=可用時間/C.T可用時間已扣除生產準備等因素影響*傢動率*良率(ex.SMT製程cycle time=30sec,產能=8hrs*60*60/30sec*85%*95%=775 pcs/day),產線平衡初步了解,SMT,DIP,F/T,上述各段產能計算例:(每日工作時數hrs*60min*60sec)/(cycle time)*傢動率*良率SMT=(20.83hrs*60min*60sec)/10sec
5、*85%*95%=6055,Packing,產能計算格式,產線平衡初步了解,一.產線平衡改善的四個步驟:,時間測定 數據整理 分析對策 改善實施,產線平衡初步了解,二.分析的四大原則,(Elimimatecomkinerearrangesimplify)1.刪除:刪除所有不必要的操作或動作元素2.合并:合並一些操作或動作元素3.重排:重排一些操作或動作元素4.簡化:簡化必要的操作或動作元素,三.怎樣提昇效率?,人員的減少 工時的降低間接耗材降低 導入新流程方法的改善,四.產線平衡的目的,提高生產力 減低成本,2.4 生產線平衡,依照流動生產的工程順序,從生產目標算出周期時間,將作業分割或,結合
6、使各工作站(工程)的負荷均勻,提高生產效率的技術,叫做生產線平衡(Line Balancing),2.4.1 生產線作業編成三種狀況 時,間(秒)1 2 1 2 1 2 編成率=各工程的作業時間合計作業/工程中最長的時間X作業者人數(工程數)X100.(式1)生產線編成損失率=100-作業編成率.(式2),2.4.2.生產線平衡的推行步驟(1).將工程分為單位作業測定(2).工程分析表(Pitch Diagram)的作成(如上圖)(Timing Table Chart)(3).計算Balance效率和Balance loss(式1.2)(4).實施Line Balancing,則時間長和工程分
7、配到時短的工程(5).改善后的作成Pitch Diagram(如下圖)(6).改善后Balance效果和 Balance loss計算(7).結果比較,2.4.3 Pitch Diagram(從減少式時數改變為減少工程數的範例)如下圖,A,B,C,D,E的生產線,各工程1人共有5人作業,現狀作業分析結果,白的部份是浪費的動作,假設經改善(治具化)后工時可以減少.A案:因為D工程的工時數小,把D工程的0.4分平均分配在A,B,C,E工程內均為0.8分,D工程就削減.B案:D工程不變,A工程的0.6分第二次合理化后填滿在B,C,E工程的Cycle Time(1.0分),A工程就削減.探討:2種方法都是削減工程,到底那1種比較合理.A案雖然把每1工程的降到0.85分,這樣會造成生產過剩現象,意味著產數量違反需要數量之原則(生產數量不等于需要數量)B案是屬于豐田式,雖然是3.4人的作業者,D工程的問題點顯在化后再經改善終于會談以成3人.,3.4 解決工作問題的方法,主題選定,現狀分析,目標設定,活動計劃擬定,解析,對策擬定,對策實施與檢討,效果確認,標準化,檢討與改進,
