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1、云南姚南高速公路建设项目技术交底记录表交底单位名称：中铁二十三局集团有限公司姚南高速公路第三施工总承包部接受交底单位名称：工程部交底内容：初期支护施工交底日期交底人被交底人数交底部位：洞身技术交底具体内容：1.施工设计初期支护设计参数见表1表1初期支护设计参数表支护类型初期支护喷射混凝土锚杆（m）钢筋网钢架(cm)间距拱、墙仰拱位置K一度间距(cm)(cm)F5q2626拱、墙3.50.6X0.882020（拱、墙部）60(120a)F5a2424拱、墙3.50.6X0.882020（拱、墙部）60(118)F5b2424拱、墙3.50.8X0.882020（拱、墙部）80(118)F5d26
2、26拱、墙3.50.6X0.882020（拱、墙部）60(120a)F4b22拱、墙3.01.0X1.082020（拱、墙部）100(114)E5jl2626拱、墙3.50.6X0.882020（拱、墙部）60(120a)X5a2424拱、墙4.00.5X0.882020（拱、墙部）50(118)X5e2828拱、墙4.00.5X0.8小820X20（拱、墙部）50(122a)X5q2626拱、墙4.00.5X0.8892020（拱、墙部）50(120a)2.施工技术要求（1）施工必须坚持“重地质、管超前、短进尺、弱爆破、快封闭、勤量测”的施工原则，初期支护紧跟掌子面。（2）喷射混凝土作业人员
3、应配备安全防护用具（如安全帽、防尘防毒口罩、绝缘防滑鞋等）和安全防护服装，应避免皮肤与速凝剂、树脂胶泥等化学制剂直接接触；严禁树脂接触明火。（3）喷射混凝土不得采用干喷工艺，应采用湿喷工艺。（4）隧道锚喷支护应紧随开挖及时施作。隧道开挖后应及时初喷，硬岩地段复喷作业距离学子面不得大于50mo在每一开挖面应始终有两台以上可正常操作的喷浆机。（5）拱部锚杆应采用锚杆机进行施作，其性能必须适合硬岩条件下的钻孔要求。侧墙及拱腰部位可采用一般气腿式凿岩机钻孔。（6）所有锚杆都必须安装垫板，垫板应与喷射混凝土紧密接触。IV、V级围岩系统锚杆的垫板可在复喷完成后安装，以便于锚杆质量检测。（7）锚杆施作位置用
4、红漆进行标识具体位置在钻孔。（8）对中空锚杆的注浆，必须要监理旁站记录。（9）对软弱、松散、富水围岩，应加强初支钢支撑或喷射混凝土。（10）严禁系统锚杆与钢架焊接。（11）初支应与围岩密贴，严禁初支与围岩间回填片石等杂物，严禁初支与围岩间形成空洞。（12）隧道衬砌中线、高程应满足设计要求，施工误差不得导致衬砌结构厚度减薄、侵入隧道设计内轮廓线。（13）隧道衬砌施工应结合超前地质预报和现场监控量测结果，与设计配合对支护结构和开挖、支护方式进行合理调整。3.喷射混凝土施工（1）喷射混凝土施工应做好下列准备工作：1）清理受喷岩面的浮石、岩屑、杂物和粉尘等。2）检查开挖断面净空尺寸，凿除欠挖凸出部分。
5、3）岩面渗水处采取引排措施。4）设置控制喷射混凝土厚度的标识。5）检查作业机具、设备、风水管路、电缆线路，并试运转正常。6）检查作业场地的通风和照明条件。（2）材料要求：1）应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。有特殊要求时，可采用特种水泥。采用特种水泥时应进行现场试验，强度指标应满足设计要求。2）粗集料应采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于12mio细集料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5,集料级配宜采用连续级配。3）外加剂应符合现行混凝土外加剂应用技术规范（GB50119）的相关规定。4）应选择速凝效果好，对喷射混凝土强度和收缩影响小的速凝剂，其初凝时间应不大于3min,终凝时
6、间应不大于12min,并应符合国家现行标准混凝土外加剂应用技术规范（GB50119）的相关规定。5）应根据水泥品种、水灰比等通过试验确定速凝剂掺量。6）拌和用水应选用经检查合格的水。7）喷射混凝土混合料采用机械拌制，并拌和均匀，搅拌时间不少于2min。（3）施工工艺1）喷射混凝土采用湿喷工艺，开挖完成后先喷射25cm密闭开挖轮廓面并找平，待钢拱架安装完成在复喷至设计厚度。2）喷射混凝土前将岩面清理干净，对硬岩面用高压水进行冲洗，对软岩面用高压风吹净粉尘，对松动小块石人工敲除，对超长的杆体进行切除处理，确保受喷面洁净平整。喷射混凝土应直接喷在围岩面上，与围岩密贴，受喷面不得填塞杂物。3）喷射混凝
7、土作业应按初喷混凝土和复喷混凝土分别进行，复喷混凝土可分层多次施作。按照施工工艺分段、分片、分层由下而上依次进行，分层喷射混凝土时，安排后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行；拱部喷射混凝土应对称作业喷射混凝土作业时喷嘴宜垂直岩面，喷枪头到受喷面的距离宜为0.6L5m0喷射机工作压力宜根据混凝土坍落度、喷射距离、喷射机械、喷射部位确定，可先在0.20.7MPa之间选择，并根据现场试喷效果调整。若受喷面被格栅、钢筋网覆盖时，可将喷头稍加偏斜，但不宜小于70。喷头应作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状运动，后一圈压前一圈三分之一。喷射路线应自上而下，呈“S”形运动，隧道内的喷混凝土应先边墙后拱部。喷层设
8、计厚度超过20Cnl时应分23次喷射。4）根据喷射混凝土设计厚度、喷射部位和钢架、钢筋网设置情况，复喷可采用一次作业或分层作业。拱顶每次复喷厚度不宜大于100mm。边墙每次复喷厚度不宜大于15Omnl。复喷最小厚度不宜小于50mm。5）后一层喷射混凝土应在前一层喷射混凝土终凝后进行，若终凝后初喷射混凝土表面已蒙上粉尘时，后一层喷射混凝土作业前，受喷面应吹洗干净。6）在软岩、淋水地段，为了确保洞体稳定，喷射作业紧跟开挖作业面，混凝土终凝到下一循环爆破作业时间不应小于3h。喷射混凝土施工工艺流程见图1图1喷射混凝土施工工艺流程图（4）施工要点：1）喷射混凝土搅拌设备应不少于两个料仓，且应具有自动计
9、量功能。2）喷射混凝土配合比设计必须同时满足混凝土性能和喷射工作（可喷性）要求，其配合比应通过试验确定，并应遵循下列原则：水胶比：根据喷射混凝土强度由试验确定，宜控制在0.40.5之间。用水量：根据混凝土坍落度要求确定（采用减水剂时可降低用水量）。胶凝材料用量；根据水胶比和用水量计算确定，但不宜小于400mg30砂率：宜为45%60%。和易性：喷射混凝土拌和物应无离析和泌水、黏聚性好，喷射混凝土最适宜的坍落度为56cu早期强度：按照回弹法检测混凝土抗压强度技术规程（JGJ/T232001）测试喷射混凝土早期强度时，其24h抗压强度应不低于IOMPao3）隧道开挖后应立即对岩面喷射混凝土，以防岩
10、体发生松弛。4）钢架与岩面之间的间隙应用混凝土充填密实：喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，粘结良好。拱脚基础喷射混凝土要密实，严禁悬空。5）喷射混凝土终凝2h后，应进行湿润养护，养护时间不得少于14d。6）隧道内环境气温低于5C时，不得进行喷水养护。7）未掺入速凝剂的混合料存放时间不宜大于2h。8）喷射混凝土不得挂模喷射。9）喷射混凝土回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。10）喷射混凝土应将钢架包裹、覆盖，并有符合要求的保护层厚度。4.锚杆施工（1）施作时序在设有系统锚杆的地段，系统锚杆宜在下一循环开挖前完成，锚杆施作时序应符合下列规定：1）无钢架地段：锚杆在初喷混凝土、挂钢筋网
11、后施作，或在初喷混凝土、挂网钢筋网、复喷后施作；2）有钢架地段：锚杆在初喷混凝土、挂网钢筋网、立钢拱架、复喷混凝土后施作。锚杆施工时序设计见图2愉杆无钢架段有钢架段图2锚杆施工时序设计图（2）砂浆锚杆施工砂浆锚杆施工流程见图3图3砂浆锚杆施工流程图施工工艺：1）施工准备根据设计要求，锚杆杆体、锚垫板在加工场统一加工，并进行相关试验，确保锚杆质量。砂浆锚杆采用双管排气法注浆作业，浆液采用水泥砂浆，施工准备阶段主要完成有关水泥、砂料的相关试验和水质化验，进行浆液配合比试验.2）钻孔测量放样，按设计要求准确放出锚杆孔位，采用专用钻机钻孔。3）清孔利用高压风清孔，严禁采用高压水洗孔，避免人为塌孔；清孔
12、完成后进行孔道检查，检查开孔孔径、孔深、孔道倾斜度。4）注浆采用单管注浆工艺，直接将注浆管插入锚杆孔底，开始注浆后反复将注浆管向孔底送，使砂浆将孔内多余的水挤压出孔外，随后边注浆边拔出注浆管，准备插杆。5）砂浆配合比设计注浆采用1：1水泥砂浆，砂浆配合比通过试验确定根据现场实际情况适当调整；坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的砂浆做报废处理。6）锚杆加工及安装锚杆外露端应加工120150mm的螺纹，锚杆前端应削尖。应配有止浆塞、垫板和螺母等配件。锚杆砂浆应拌和均匀、随拌随用，已初凝的砂浆不得使用。锚杆孔灌浆时，灌浆管应插至距孔底50IoomIn处，并随砂浆的灌入缓慢匀速拔出。灌浆后应及时插入锚
13、杆杆体，锚杆杆体插到设计深度时，孔口应有砂浆流出。孔口无砂浆流出或杆体插不到设计深度时，应将杆体拔出，清孔，重新安装。应及时安装止浆塞。砂浆终凝后应及时安装垫板、螺母，垫板应紧贴岩面，垫板与岩面不平整接触时，应用砂浆填实。螺母应拧紧。注浆后应及时放置锚杆，锚杆放入后视实际需要补注浆。锚杆孔注满浆后，将锚杆钢筋插入锚杆孔内，同时用水泥袋纸或塑料布封住孔口，当感到锚杆撞击孔底时，孔口要求填满砂浆，插好锚杆后用孔口用块石或木楔临时居中固定，杆体外露部分避免敲击碰撞。锚杆安装后，不得随意敲击，3d（天）内不得悬挂重物。锚杆外露长度80100nln1。7）安装垫板锚杆孔内砂浆达到设计强度80%以上时，方
14、可进行垫板安装外部操作。安装垫板时，确保垫板与锚杆轴线垂直，各种不正确的安装方法都会对锚杆的锚固性能产生不利影响。当锚杆孔的轴线与孔口平面不垂直时，为保证垫板能均匀地压紧岩面，采用两种方法进行调整：一是在螺帽下安装楔形垫块；二是在垫板后用砂浆或混凝土找平。8）锚杆质量检查和验收锚杆孔主要检查锚杆的孔位、孔向、孔径、孔深、洗孔质量等项目，锚杆体主要检查锚杆材质、长度、直径、浆液性能等，最后是按规范要求抽样进行锚固力检查，其平均值不能低于设计值，以确保锚杆施工质量。锚杆钻孔深度见图4图4锚杆钻孔深度示意图（3）中空注浆锚杆施工中空注浆锚杆施工流程见图5图5中空注浆锚杆施工流程图施工工艺参照砂浆锚杆
15、先关工艺，其他要求如下：1）钻孔：为保证钻孔顺直，保证锚杆安装质量，应使用十字钻头或纽扣钻头;2）注浆：采用DUL30-2型锚杆专用注浆泵，不宜使用普通注浆泵；3）注浆体：采用纯水泥浆、建议水灰比（WC）在0.45：l0.30:1之间；4）上向孔注浆：可采用单向可注浆式止浆塞进浆或直接采用进浆管注浆；5）锚杆垫板应与喷射混凝土层接触，垫板与喷射混凝土间的间隙应用M20水泥砂浆填实：6）安装完成后，应截断锚杆杆体外露多余长度，锚杆外露头和垫板应进行防锈处理并满足防水板铺设对基面的要求。5.钢筋网施工（1）套拱基础应有足够的强度和刚度，允许承载力要求2250kpa,否则应对基底进行处理；基坑的渣体
16、、杂物、风化软层和积水应清除干净，确保基础置于稳定地基上；（2）套拱内的导向管内空直径应不小于管棚钻孔的钻头直径，布置间距和方向满足设计要求；（3）管棚施工时，应以套拱内预埋的导向管定向、定位，严格控制钻孔角度；管棚钻孔不应侵入开挖范围，钻孔机械应具有纠偏功能；（4）钻孔施工采用管棚钻机，围岩破碎、钻进难以成孔时，可采用跟管钻孔工艺施工；施工前，应在拱脚部位选2个试验孔，找出地层特点，并进行注浆和砂浆充填试验；（5）钻孔孔径比管棚钢管直径大2030mm,钻孔顺序由高孔位向低孔位进行：（6）管棚钻孔应跳孔实施，先实施的管棚注浆凝固后，方可进行其相邻管棚的钻孔施工；（7）管棚钢管宜分节连接顶入钻孔
17、，节段长度不宜小于2m,相邻钢管的接头错开距离应大于0.5m,各节段间应采用丝扣连接或套管焊接连接，连接长度不应小于50i;（8）管棚钢管就位后，应插入钢筋笼，并应及时进行注浆施工，每根钢管应一次连续注满砂浆，注浆参数应根据现场试验确定，砂浆强度等级为130；（9）管棚注浆前，应用麻丝或锚固剂封堵管棚与孔壁间空隙；（10）注浆前，应认真分析围岩性质，选择合理的注浆设备和施工工艺，并确定合理的注浆压力；（11）用双液注浆泵按先下后上，先单液浆、再双液浆，先稀后浓的原则注浆，注浆量由压力控制,初压0.5L0Mpa,终压为2.OMpa,达到结束标准后，停止注浆；（12）注浆后，清理管内胶凝浆液，用水
18、泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度；对于非压浆孔,直接充填即可；（13）施工过程中应加强洞口稳定性监测；3.施工控制重点（1）套拱基底承载力；（2）管棚钻角度偏差、孔深、孔径；（3）管棚加工质量：（4）管棚注浆质量；4.施工工艺（1）套拱施工工艺流程：套拱基础处理一套拱钢拱架安装一套拱模板安装一套拱混凝土浇筑一拆模及养护。（2）基底处理按照图纸设计，基底允许承载力要求2250kPa;临时边仰坡开挖完成后及时联系试验室进行基底承载力检测；若承载力不足可采取换填片石、碎石土等措施。（3）钢架安装及孔口管焊接型钢钢架在洞外按设计图加工，采用洞外按1：1比例放样加工。工字钢拼接单元两端焊接250*2
19、40*16m连接钢板，连接钢板上预留螺栓连接孔，各单元间通过M27*70高强度螺栓连接；试拼无误再运至洞口安装。共计4根，纵向间距60cm。连接钢板预留螺栓孔不得少于4个，应采用冲压和铳切成孔，以保证成孔质量。安装前先准确定出每根钢架的位置，应垂直于隧道中线在竖直方向安装，竖向不倾斜、平面不错位、扭曲；上、下、左、右允许偏差为50mm,钢架倾斜度允许偏差为2。钢架脚必须安放在牢固的基础上，安装前先清理拱脚或基底的松磴，处理不平整部位。工字钢脚连接钢板与地基间通过预留螺栓孔埋设622钢筋将每根工字钢与地基基础可靠连接，钢筋入土深度不小于50CnU钢拱架安装完成先浇筑两侧拱架脚混凝土，确保钢拱架安
20、装稳固，待混凝土终凝后再浇筑拱架脚以上混凝土，以防止工字钢在混凝土浇筑工程中发生位移。型钢钢架间设622纵向连接筋，单根长80Cnb环向间距100cm,并在钢架支撑内缘、外缘交错布置；采用双面焊接，以形成纵向连接体系。钢拱架安装完成后焊接6140*8mm孔口管，孔口管环向间距40cm,单根长2m,并加设tH6固定钢筋，与钢拱架双面焊接形成整体。图2钢拱架及导向管安装示意图（4）套拱模板安装套拱部分采用环形开挖预留核心土法施工，以预留核心土作为模板及钻孔基础。套拱沿洞口开挖轮廓线以外立模，内模采用442*4m钢管支撑。套拱模板采用可塑性较好的L8cm优质竹胶板，拱身模板采用M16对拉螺杆固定，间
21、距1*1.5m（环*纵）梅花形布置，螺杆加套PVC保护管，以便重复使用。模板内侧与钢拱架间架设。16架立钢筋，顶紧内外模，0.6*hn（纵*环）梅花形布置，在保证钢拱架混凝土层厚度的同时限制钢拱架发生位移。模板外侧加设200*10*5Cnl方木进行加固，竖向间距2m；同时沿方木纵向适当加设。42*4mm钢管斜撑。斜撑底部加设20*20*10Cm方木垫块。模板内侧采用42*4m钢管顶紧、支撑，套拱纵断面排距hn、横断面排距2m、步距1.5m,形成可靠的内撑支架体系。支架顶端安装可调顶托，顶部赛垫方木垫块，防止混凝土浇筑过程中局部变形、下沉。模板顶部预留混凝土浇筑口，拼缝间采用泡沫胶或其他密封采用
22、填塞密实，防止漏浆。模板体系安装完成后通知监理及业主，进行现场检查、验收，准备浇筑混凝土。套拱模板支撑体系见图3混凝土采用商品碎，运至现场先检查坍落度、强度等级、离析情况、数量等信息，核实无误后方可浇筑。混凝土浇筑采取两侧对称浇筑、分层浇筑，分层厚度控制在0.5m,在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑，避免混凝土一次浇筑过高发生胀模现象。两侧混凝土浇筑高差控制在0.5m内，防止模板结构发生偏压，损坏支撑体系。混凝土采用插入式振捣棒振捣，上层混凝土振捣时插入下层混凝土5cm左右，使两层混凝土充分结合。应加强边角或钢筋密集处振捣或采取其他有效方式保证混凝土各部位振捣充分、密实；混凝土振捣以表层不再
23、冒泡、泛浆为结束标志。在确保拆模不会损伤混凝土边角即可拆除外侧模板，拆模后及时进行洒水养护。对局部缺陷部位进行修补，保证良好的外部观感质量。（6）大管棚施工工艺流程大管棚钻孔应在导向墙混凝土强度达到75%之后，方可进行；施工工艺流程见图4图4大管棚施工工艺流程图（7）大管棚施工设计参数1）导管规格：热轧无缝钢花管，外径108m,壁厚6mm,钢管节段采用“V”形对焊或丝扣连接，节段长度宜为1.64.0m。钢管每一连接头与相邻钢管接头应错开不小于50Onlnl的距离，且同一断面钢管接头不大于50%：2）导管上钻注浆孔，孔径IOnln1,孔间距20cm,呈梅花形布置，尾部3m留不钻孔的止浆段；3）管
24、距：环向间距40cm；4）倾角：管棚以套拱作为导向墙沿隧道开挖轮廓线以外纵向布置，外插角以0.5。2为宜，可根据实际情况做调整；5）导管内插加劲钢筋笼，主筋4根，直径20三,固定环采用642mm热轧无缝钢管制作，每段长4cm,间距150cm,与主筋之间焊接；6）管棚应按设计位置施工，钻机立轴方向必须准确控制，钻进中应采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正；管棚施工优先采用跟管钻进法施工，以保证施工质量，加快施工进度；对于地质条件较好地段，也可采用引孔顶入法等工艺，但需确保成孔质量，以达到超前预加固的目的；7）管棚施工时严格按公路隧道施工技术规范执行，注浆参数可根据现场试
25、验结果适当调整。（8）大管棚施工工艺1）钻孔施工钻机就位钻机平台利用预留核心土进行整平、夯实，确保地基牢固，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。移动转机至钻孔位，调整钻机高度，将钻杆放入套拱孔口管中，用经纬仪、挂线、钻杆导向结合方法，反复调整，精确定位钻机位置，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。钻孔a.钻孔应由高孔位向低孔位对称、间隔进行。b.钻机定位经仪器量测，钻杆方向和角度满足设计要求后方可开钻（外插角0.5。2。为宜，可根据实际情况调整），钻孔开始时选用低档，待成孔IOm后适当加压，退出接钻杆，继续钻进。c.钻孔过程始终注意钻杆角度变化，保证钻机不移位。每钻进5m
26、用仪器复核钻孔角度是否正确，以确保钻孔方向。钻孔偏斜度过大。用特殊钻头等适合修正各种偏斜的方法进行修正。如：向下偏斜，在偏斜部分填充水泥浆，等水泥砂浆凝固后再从偏斜开始处继续钻进。向上偏斜，采用特殊合金钻头进行再次钻进。当出现卡钻、坍塌时应注浆后再钻。d.管棚应按设计位置施工、钻机立轴方向必须准确控制，钻进中应采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度发现偏斜超过设计要求，及时纠正；管棚施工建议采用跟管钻进法施工，以保证施工质量，加快施工进度：对于地质条件较好地段，也可采用引孔顶入法等工艺，但需确保成孔质量，以达到超前预加固的目的。e.钻机施工过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。随时对钻机的动
27、力器、扶正器、钻头进行检查。f.认真做好钻进过程原始记录，对每一个孔要记录钻孔时间、成孔时间，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，以此作为洞身开挖的超前地质预报。2）清孔验孔钻进达到设计深度后，先稳钻12min,确保孔径达到设计要求；使用高压风管将孔内岩粉、石渣等吹出孔外，风压为0.20.4MPa,以免降低水泥浆液与孔壁的粘结强度；最后用经纬仪、测斜仪等检测验收孔深，孔倾角和外插角。经技术人员检查、验收合格后安装管棚。3）安装管棚钢花管下料管棚钢管前预先按设计每个钻孔的钢管进行配管和编号，以保证同一断面上管接头不超过50%,相邻钢管接头前后至少错开1m。为综合利用钢管整料（即长度为9m整），基于
28、管节长度下为3m、6m,钢花管搭接采用：3+9+9+9=30i6+9+9+6=3Om两种搭接方式，交错安装。为便于入孔，首节钢管管头焊成圆锥形。大管棚钢管分节安装采用89*6m内衬管连接工艺，接缝处焊接，内衬管伸入两端各不小于15OmnU安装时应每钻完一孔便顶进一根钢管，相邻孔间管节奇偶错开，前期靠人工送管，当阻力增大，人力无法送进时，用挖机配合反压顶进，顶进中始终保证反压合力方向与孔轴线一致。4）孔口密封处理管棚注浆前，应用麻丝或锚固剂封堵管棚与孔壁间空隙，并在每根管棚尾部安装止浆阀，防止浆液倒流。5）注浆注浆材料采用1：1水泥浆，添加占水泥重量3%的水玻璃，模数：11f2.53.0,浓度B
29、e=4345；用双液注浆泵按先下后上，先单液浆、再双液浆，先稀后浓的原则注浆，注浆量由压力控制，初压0.5LOMpa,终压为2.OMp（应先选取2个注浆试验孔，根据现场试验结果调整注浆参数）；注浆后，清理管内胶凝浆液，用水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度；对于非压浆孔，直接充填即可。满足下列条件之一时可结束注浆：a.注浆量达到设计注浆量；单根钢管注浆量Q=nr2LR2LB式中：r一钢管半径；1.一钢管长度；R一浆液扩散半径，取0.3m；n一地层孔隙率；a一浆液有效充填率，取0.9；B一浆液损耗系数，取L15；b.注浆压力达到2.OMPa时，继续保持IOmin以上且注浆量达到设计注浆量的90
30、%以上。如遇易塌方及围岩破碎且富水地段，在钢管内先放置钢筋笼，再向管内注入水泥、水玻璃浆液，以达到补强。注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥砂浆紧密填充，增强管棚刚度和强度。5.施工常见质量通病及防治措施（1）套拱基底发生不均匀沉降原因分析：基底承载力不足或持力层不均匀；防治措施：1）基底开挖至设计标高后必须先按照图纸设计进行基底承载力检测，若基底承载力不足则应采取必要的治理措施，确保基底承载力达标；2）基础开挖尽量选在旱季施工，否则应采用必要的防排水措施，防止基底遭雨水浸泡；（2）套拱混凝土开裂原因分析：1）基底承载力不足或持力层不均匀；2）套拱混凝土强度不足：3）管棚钻孔过早；防治措
31、施：1）同上；2）严格按照试验室提供配合比拌制混凝土,混凝土塌落度、强度等级符合图纸设计要求：同时加强混凝土原材控制，如：水泥、粗集料、细集料、外加剂等；施工中根据每批次原材质量情况适当调整各类参料的含量；3）加强套拱混凝土施工质量质量，特别是混凝土的浇筑及振捣，要求混凝土内部振捣密实，无空洞、烂根、工字钢外露等不良质量缺陷；4）拆模后及时进行洒水养护，提高混凝土早期前度；同时降低混凝土内外温差，避免混凝土产生温度裂缝；5）在混凝土强度275%方可进行管棚钻孔作业；（3）窜孔、塌孔、钻孔侵入开挖轮廓、外倾角过大等原因分析：1）钻机钻进过程中水平或竖向偏角过大；2）地质条件差；防治措施：1）管棚
32、钻孔应有专业人员操作；2）应严格控制套拱内预埋的导向管定向、定位，以导向管角度控制钻孔角度；3）应选择具有纠偏功能的钻孔机械，在成孔过程中每35m对钻孔方向、角度进行一次调整，确保钻孔方向、角度符合图纸设计；4）地质条件差段钻孔可采用套管跟进法成孔或注浆跟进钻孔；5）采用间隔成孔法成孔；（4）注浆效果差原因分析：1）注浆量不足，注浆不饱满；2）未按照设计配合比配置水泥浆；3）注浆压力不足；防治措施：1）先进行注浆试验，确定最佳注浆参数，如：注浆压力、注浆液配比等，以试验参数指导施工；2）现象拌制水泥浆必须配置必要的计量器具（如电子秤、量筒等），严格按照设计配合比配置水泥浆，严禁随意拌制；3）应
33、等待锚孔水泥浆面稳定后才停灌，确保注浆饱满，且管棚端头应有必要的止浆措施及防漏措施；6.施工质量检测管棚施工实测项目见表2,钢拱架实测项目见表3表2管棚施工实测项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1长度（mm）不小于设计值尺量：逐根检查2数过（根）不少于设计值目测：现场逐根清点3孔位（mm）50尺后：每环抽查10根4孔深（mm）大于钢管长度设计值尺见：每环抽查10根表3钢拱架实测项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率l福数（福）不少于设计值目测或按附录R检杳：逐梯检查2间距（Inm）50尺址或按附录R检查：逐棉检查3喷射混凝土保护层厚度（mm）外侧保护层M4O内侧保护层M
34、20凿孔法：每20m测5点检查方法和频率项次检查项目规定值或允许偏差4倾斜度（0）2铅锤法：逐棉检查5拼装偏差（mm）3尺量：逐福检我6安装偏差（mm）横向50尺和水准仪：逐相检查竖向不低于设计高程7连接钢筋数垃（根）不少于设计值目测：逐棉检查间距（mm）士5。尺量：逐根检查3处7 .施工质量保证措施（1）原材料质量保证措施1）所有进场原材料必须具有合格证书，并经抽检合格；2）进场原材料必须有必要的防水、防潮及其他保护措施；（2）套拱施工质量保证措施1）基底开挖至设计标高后必须先由试验室按照图纸设计进行基底承载力检测，若承载力达不到设计要求则必须采取必要的治理措施；2）钢拱架安装必须牢固可靠，
35、防止在混凝土浇筑过程中发生位移、倒塌；3）导向管安装角度、间距应符合图纸设计，焊接质量合格，确保在混凝土浇筑及管棚钻进中不会发生偏移、脱落；4）孔口管定位应由测量人员逐根放样，将定位误差（环向间距、水平偏角、竖向偏角）控制在最小范围内；5）混凝土强度等级、现场塌落度、配合比等应满足图纸设计及规范要求，运至现场应逐项检测；6）套拱两侧混凝土应对称浇筑，两侧高差控制在规范允许范围内，防止一侧混凝土自重造成偏压导致钢拱架失稳；7）严格控制混凝土倾落高度，当高度2m时采用必要的辅助措施，防止浇筑高度过高导致混凝土离析或粗细骨料分离；8）模板拼缝应严密，接缝处用泡沫胶封堵密实，防止漏浆严重影响混凝土构件
36、外观质量以及强度;9）套拱拆模后应及时进行洒水养护，提高其早期强度；降低内外温差，防止产生温度裂缝；（3）大管棚施工质量控制1）管棚严格按照设计要求进行加固，焊接点质量应符合钢筋焊接及验收规程JGJ18的相关要求;2）管棚注浆孔间距、数量应严格按照图纸设计加固，确保注浆液可以充分扩散到岩层中；3）管棚钻孔应落实在稳固基础上，防止在成孔过程中发生位移、沉降，从造成管棚孔角度偏差；4）在管棚成孔应先进行试验成孔，根据试验结果选择最佳成孔参数（如：设备性能、钻进速度、风压缝），并根据现场实际情况适当调整；5）成孔过程中为降低方位角偏差影响，应在成孔过程中每35m对钻杆角度进行适当调整，避免窜孔、侵限
37、等情况发生；6）对于岩层极差、易发生塌孔现象地段建议采用套管跟进成孔；7）成孔完成后应按要求进行高压风管清孔，将孔内杂物及孔壁粉尘清理干净，以提高注浆液的渗透系数；8）管棚注浆应先进行注浆试验，确定最佳注浆参数；同时，现象拌制注浆液必须配置必要的计量器具（如电子秤、量筒等），确保浆液配合比符合设计要求，并根据现象实际情况适当调整；9）管棚孔口处必须要有必要的封堵措施，防止浆液外流；10）应稳压注浆，控制好注浆压力，不宜过大、过小、过快、过慢，以保证管棚周边浆液扩散均匀,提高注浆效果；8 .施工安全保证措施（1）钢拱架安装1）施工期间，专职安全员进进行旁站监督，发现安全隐患及时制止；2）抬钢拱架
38、和立架的时候，必须由现场带班人员统一指挥，抬钢拱架的时候要统一口号、协调动作；抬钢拱架之前要注意清理脚下的障碍物（小导管、锚杆、电线），防止作业时绊倒；3）钢拱架对接的时候，必须先准备好支撑，先用撬棍对好螺栓孔，再开始上螺栓。注意手在对接的过程中不得伸进接头或螺栓孔内，防止被挤伤；4）钢拱架就位的时候一定要根据测量人员给出的控制点和交底，来控制好拱顶和拱脚的位置，做好与现场技术人员的配合。5）针对在立拱过程中，拱架发生扭曲的，拱脚的地方要及时进行纠正，便于下边的接腿和保证接腿顺直，确保钢拱架良好的力学性能；6）在焊接连接筋之前，钢拱架要有防倾倒的措施，必须有人负责支撑的稳定性和有效性，防止支撑
39、破坏造成拱架倾倒伤人；7）拱脚下面不得有虚土，清理时要注意不得超挖，拱脚一定要支在实土上，如存在超挖、注意不得用原土进行回填，要采取有效措施保证拱脚稳定；8）接腿的时候禁止抛掷螺丝和工具，腿子和上面的拱架要对接牢固、顺直；（2）高处作业1）拱架焊接作业时应设置专用通道，严禁人员在钢拱架上随意攀爬；2）在钢拱架上方进行焊接作业时，作业人员应配置齐全安全防护用品，如：穿好防滑鞋、带好安全帽、系好安全带及安全绳等；3）严禁交叉作业；（3）焊接作业1）焊接与切割工作点四周IOnI的范围内，各类可燃易爆物品必须撤离，防止在其中隐躲火种，酿成火灾；2）多点焊接作业或有其他工种混合作业时，各工位间应设防护屏
40、；3）焊接前先检查电焊机以及焊接电缆的尽缘是否良好，尽缘损坏应及时修复；4）电焊回路地线不可乱接乱搭；（4）管棚注浆1）注浆前的操作：将注浆泵电源和吸浆排浆管接通后，变速箱先置于空档，启动电机运转正常后,打开高压管路上的卸压阀，对各档位进行吸清水实验，检查泵的运转和吸、排浆管路的通畅程度等情况,发现异常及时处理（如果压力表有明显的压力显示，表明高压胶管内有杂物堵塞，必须处理，只有一切正常后方可注浆）；2）每次注浆前，必须检查安全阀的灵敏度，并调整到规定注浆终压位置；3）压力表和安全阀必须安装在吸水玻璃浆液的排浆管路上，严禁吸水泥浆，避免水泥堵塞而损坏压力表造成安全阀失灵；4）安装高压管路和泵头
41、各部件时，各丝扣的连接必须拧紧；5）注浆过程中必须有专人观察孔壁情况，发现异常马上停止注浆：6）注浆初期，若表压骤升，这并非注浆已达终压，而是注浆孔堵塞，此时立即停注，重新扩孔再继续注浆。7）若注浆孔吸浆量突然增大，表压迅速下降，这表明可能在某处孔壁开裂跑浆，立即检查，并作堵缝处理；8）泵正常运转注浆中，禁止现场人员在注浆孔附近停留，防止注浆管受高压跑出或阀门破裂时伤人；9）注浆过程中，注浆人员的身体要避开注浆管的正面；开关放浆阀门时要在侧面操作，防止喷漏浆伤人；严防注浆管弹出伤人：10）注浆过程中如果要处理注浆泵及注浆管路时，必须先停机，打开卸压阀并确定安全后方可进行处理；9 .文明施工及环境保护（1）现场废弃建材、施工废料等必须要进行统一堆放，由专用弃渣设备装运，严禁乱丢乱弃；（2）每日施工完成后必须做到工完场清，杜绝环境污染；（3）现场应设置临时污水处理池，将所有施工污水统一收集处理，严禁乱排乱放；（4）混凝土运输车及泵车应设置统一清洗池，严禁将洗罐污水乱排乱放；（5）现场应设置必要的防尘措施，防止扬尘污染；（6）所有车辆出场前应清洗干净，避免污染周边既有交通道路；（7）现场设置必要的文明施工及环境保护标识标牌：接受交底单位负责人：（见签到表）接受交底人员：（见签到表）
