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1、1,主讲人：胡楚平2013-3-30,设备综合利用率OEE,Overall Equipment Effectiveness,2,目 录,一、OEE的介绍及开展目的,4,一个生产设备都有自己最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和其他损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许多因素，车间设备存在着大量的失效:例如设备故障，调整以及更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是设备综合效率的缩写，它由时间开动率，设备性能开动率以及产品合格率三个关键要素组
2、成,4,5,OEE-时间开动率,时间开动率,计划停机时间,非计划停机时间,1.故障时间2.工艺调试时间3.其它计划外停机时间,1.一级保养时间2.交接班时间3.中午吃饭时间4.其他计划停机时间,时间开动率=（计划时间-非计划时间）/计划时间*100%,8,OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。,机器故障,调整与设置,启动损失,速度下降,缺陷与返工,停顿,二、OEE的计算方法,10,OEE的计算与解释,A：甲班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间；8:0016:30B：甲班的计划
3、休息时间=吃饭、开会、交接班C：甲班的负荷时间=A-B（实际可用于工作的时间）D：甲班的停止损失时间=更换工装、物料短缺、设备故障停机时间E：甲班的利用时间=C DF：甲班的真正利用时间=E 速度损失（空运转、速度慢、小停机）Q：甲班创造价值的时间=E 不良品损失（废品、返工、开停机）加工数量 不合格数量H：甲班的合格率=100%加工数量,11,设备的六大损失和OEE的关系,设备,六大损失,停止损失,速度损失,不良损失,加工数量-不合格数量合格率=*100%加工数量,负荷时间-停止时间 时间开动率=*100%负荷时间,理论循环时间*加工数量性能开动率=*100%利用时间,设备综合效率的计算,负
4、荷时间,可利用时间,真正利用时间,创造价值的运转时间,1.故障2.流程更换、调整,1.速度慢2.空转、间歇停顿,1.废品、返工2.启动、开机,12,OEE案例,设某设备某天工作时间为8h,班前计划停机15min,故障停机30min,工装调整25min,产品的理论加工周期为0.6 min/件,一天共加工产品450件,有20件不合格,求这台设备的OEE？根据上面可知：计划运行时间=8 x 60-15=465(min)实际运行时间=465-30-25=410(min)时间开动率=（410/465）*100%=88.1%性能开动率=（450*0.6）/410*100%=65.8%合格品率=（45020
5、）/450*100%=95.5%OEE=时间开动率x性能开动率x合格品率=55.4%,13,案例分析,根据上述OEE系统测算所提供的数据时间开动率88.1%、性能开动率65.8%、合格品率95.5%从该数据看，我们可以从性能开动率的角度来提高OEE指数。性能开动率低，很有可能是设备的故障太多，那么显而易见，我们就应该把改善重点放在设备保养和维护方面，如果设备短暂停太多，我们就可以把重点控制在过程控制方面！同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和质量有关的问题点上。,三、OEE的数据采集与分析,15,万丰摩轮一工厂-金加工车间-OEE每日数据采集表,16,万丰摩轮一工厂金加工车间OEE每周数据汇总表,17,万丰摩轮一工厂金加工车间OEE每周数据汇总表,18,OEE分析提升步骤,四、OEE小组的组成与职责,20,万丰摩轮设备OEE项目组织结构图,21,OEE车间小组结构图,22,OEE项目推进计划表,23,谢谢欣赏！,
