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1、,工艺流程及重点工序学习,重容车间基本情况介绍锅筒和集箱工艺流程主要控制点和停止点个别重点工序详解,重容车间：共三跨厂房（36米78米、21米78米、21米42米），总生产面积为5328平方米；单台行车最大起吊能力75吨；主要生产锅筒、集箱、锅筒吊杆、减温器、大口径连接管；主要大型设备有：卷板机、热处理炉、立车、电渣焊机等。,17米热处理炉最高温度1050；有效空间尺16.5m3.4m2.8m（支撑架高800，实际有效高为2米）,三辊卷板机冷卷100/热卷200/最大板宽3000mm,但由于设备老化，经改造，可卷板厚110mm(FW项目),立车 C5225E最大加工直径1800；最大加工高度2
2、400mm（包含余量）,数显落地铣镗床 TX6213A主轴直径130mm,加工深度1米以内。,锅筒工艺流程,主要工艺流程（以BHW35电渣焊为例）筒身下料（根据拼接图）加热卷制划电渣焊焊缝线气割纵缝焊接正火校圆回火纵缝探伤加工环缝坡口筒身拼接（预热、消氢）环缝探伤划线（四相线、孔线、预埋件装配位置线）孔加工（钻、锪、扩、气割、镗）装预埋件着色探伤（10）扣封头焊接探伤装下降管管座镗焊根100%UT装其余管接头装耳板及钢板清理焊缝/超探面/磁探面探伤整体补焊、修磨表面缺陷退火热处理（含试样）送样复探水压试验（水压试验压力、水温、稳压时间）划余量线、坡口线、检查基准线加工坡口（钻、镗、手）装内件清
3、理锅筒内部整体修磨油包,目前，公司用到的锅炉钢板有：20g、SA299、19Mn6（P355GH)、BHW35(13MnNiCrMoNbg、13MnNiMo54、DIWA353),集箱工艺流程,主要工艺流程（以12Cr1MoVG为例）划下料线（根据集箱排料卡）气割下料（锯切）加工坡口拼接筒身（预热、光谱检查）校正打磨探伤划筒身四相线及孔线孔加工（钻、扩、锪、气割）装筒身端盖及过渡管拼接探伤装管接头装耳板及附件校正探伤热处理送样校正水压试验气割余量倒坡口整体修磨油包,目前，公司用到的集箱材料主要有：20G、15CrMoG、12Cr1MoVG、St45.8、SA-106、SA-355P11/P12
4、/P22/P91,主要控制点和停止点,一、主要控制点：(SK)对产品质量有直接影响需引起重视、受到控制的操作和检查工序 划线（下料线、检查线、机加工线、装配位置线）卷板（加热、卷制）机械加工（车、钻、扩、镗）装焊（预热、装配、焊接、后热或消氢）二、停止点：（T）在受控点中必须取得合格的检测报告才能转序的工序 原材料检查：（主材、辅材）材质、规格、检验编号、内外表面质量、尺寸偏差等；只有合格材料才能用于生产。纵环缝UT/RT、大管座角焊缝UT整体表面的修、补、磨热处理试样送检水压试验光谱检查,划线,划线工序作为产品生产过程中的首道工序，是产品生产过程中的基准和实现图样要求的依据，其正确性和准确性
5、直接关系到产品的后续生产过程的顺畅和产品的最终质量。故必须保证划线的质量。内容：下料线、检查线、机加工线、装配位置线、气割线等依据：“三按”、锅筒拼接图及配料卡、集箱筒身拼接草图及排料卡、吊杆拼接图及排料卡、管子落料单等；洋冲标记：检查线打两个并排洋冲并用油漆标注；机加工线打一个洋冲并用油漆标注；气割线用石笔划出并打洋冲一周移植：用料上须注明工号、图号、材质及规格、长度。注意所下之料是否与图纸及工艺相符，防止混材或不合格零件进行装配；余料上须注明材质及规格、检验编号、长度等。,锅筒和集箱筒体的主要划线,1、划筒体外壁四相线2、划筒体长度的环向中心线3、下降管孔的划线4、划安全阀管座孔线5、其余
6、管接头管孔的划线6、钢板件及其它零件装配位置划线7、锅筒内部划线 注：所有的划线必须准确确定基准，也是判断其正确性和准确性的依据。,装配和焊接,装配基准、装配顺序、左右或正反数量装配偏差焊材正确、规范合适、顺序合理锅筒筒身及封头拼接管接头装焊,锅筒筒身及封头拼接,筒身及封头拼接：每条环缝沿外周均装48块拉筋板，有预热要求，按焊接工艺预热，按焊接工艺文件手工焊妥。装时止口对齐，不留间隙，内外错边量小于6 mm。若局部错边量大于6 mm，且小于9 mm者，允许转下道工序；但装配应注明某处超差，并通知工段、技术组，以便焊接时过渡，装配其它技术要求按DGJ1101技术标准。（本人意见此处无需办理NCR
7、）,锅筒筒身及封头拼接,所有拉筋板焊妥后，方可取下钢丝绳。打磨并清理内环缝及两侧各30 mm宽范围呈金属光泽，打磨后应满足焊接要求。焊内环缝严格按焊接工艺文件手工焊妥内环缝。（有预热要求按焊接工艺进行焊前预热）要求焊缝平滑过渡到两侧母材，并且不低于任何一侧母材。,锅筒筒身及封头拼接,割除拉筋板和封头吊耳割时不得伤及母材，且残余部分高度小于5 mm。批、补、磨焊疤批除割后的残余金属和焊疤，打磨焊接处的磁探面，打磨配合磁粉探伤。（对碳钢无此要求）对凹坑3 mm者，需补焊后打磨磁探面。打磨配合探伤且圆滑过渡，补焊要求严格按焊接工艺文件执行。磁粉探伤。（对碳钢无此要求）对凹坑3 mm者，需打磨圆滑过渡
8、。,锅筒筒身及封头拼接,焊妥外环缝自动焊焊妥外环缝的程序：1、焊前预热（碳钢除外）；2、焊外环缝（约1/2焊缝高度），120 mm可一次焊满；3、后热；4、焊妥外环缝；5、焊后消氢处理（对碳钢及19Mn6锅筒无此工序）。焊接、预热、后热及消氢严格按焊接工艺文件执行，停机后1小时以内必须对焊缝做后热或消氢处理。要求焊缝平滑过渡到两侧母材，且不低于任何一侧母材。,管接头装焊,按总图方位，分相线依次组装各管接头：包括封头上各管接头。对纵向成排管接头的装配：以锅筒两端管接头为基准用拉线、角尺（样板）控制中间管接头的高度和倾斜。对单个管接头的装配，用样板、角尺或四点对称测量方法控制管接头的倾斜。对封头各
9、管接头的装配，装时用卡尺测量各管接头的相对尺寸和到人孔中心的尺寸，以能否满足设计要求为准。对套管、管接头组件的装配，应先按上述要求装焊套管，检查合格后，再装焊各管接头。对有碍筒体在滚轮架上整圈转动的管接头，应暂不装，待下降管、安全阀管座及各钢板件焊妥和筒体表面修整完后，再装焊妥。装配公差按DGJ1101技术标准执行。,管接头装焊,有预热要求，按焊接工艺文件进行焊前预热。焊接程序：对管接头108 mm：1）内壁手工封底焊；2）按图外壁焊妥；3）磨焊根。对管接头108 mm：1）外壁手工焊；2）焊根打磨平滑；3）内壁修磨。焊缝高度严格按图纸要求，焊接规范严格按焊接工艺文件执行。注：对图纸上要求内凹
10、的角焊缝，焊时应注意成形。,NDE检查,RT、UT、MT、PT要求做的不漏探伤比例不差有争议要慎重怀疑点要细心减温器的喷管/管座焊缝筒身表面工艺焊缝去除部位管子上起承载作用的类耳板耳板件焊缝下水管上的支撑件角焊缝汽包预埋件角焊缝,预热,预热的目的：是减缓焊接接头加热时温度梯度及冷却速度,适当延长在800-500区间的冷却时间,改善焊缝金属和热影响区的显微组织,从而减少和避免产生淬硬组织,有利与氢的逸出,可防止冷裂纹的产生。主要依据:母材成分,焊接性能,板厚,焊接接头的拘束程度,焊接方法,焊接环境等。不同钢号(或不同工件,如管座与主管,非承压件与承压件)相焊时,按预热温度要求较高的钢种与工件选取
11、。采用局部预热时,应防止局部应力过大。预热范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍,且不小于100mm,较厚工件(如大于35mm)的焊接接头预热时的升温速度应符合热处理升温规定。需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度,层间温度不低与规定预热温度下限,且不高于400。当用热加工方法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时,亦需考虑预热要求。,后热/消氢,对冷裂纹敏感性较大的低合金钢（13MnNiMo54）和拘束度较大的焊件，为使氢充分逸出，防止延迟裂纹，焊后应立即采用后热处理,其温度以350-400为宜,恒温时间3-4h。19Mn6(P355GH):焊后后热处理2002503h。BHW35(13MnNiMo54、13MnNiCrMoNbg)焊后应立即进行3504003-4h消氢处理,焊后热处理,焊后热处理分为局部热处理,(整体)炉内热处理,分段热处理-炉内热处理受限,热处理件不能一次整体入炉,在附加条件下多次分段入炉。焊后热处理的目的:1).消除或降低焊接残余应力,这将导致结构抵抗应力腐蚀能力和结构尺寸稳定性的提高。2).改善焊缝金属和焊接接头的组织和性能（细化晶粒）。3).对于BHW35材质可促使残余氢逸出（有利于防止延迟裂纹的产生）。,
