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1、精益生产之现场改善,1,什么是防错,什么是防错防错是为防止不合格品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。防错法日文称POKA-YOKE，又称愚巧法、防呆法。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。,精益生产之现场改善,2,防错的发展历程,POKA-YOKE意为“防差错系统”。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（ShingeoShingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具,精益生产之现场改善,3,ISO/TS16949:2002
2、标准中8次出现“防错”,精益生产之现场改善,4,探测度,A:防错 B:量具 C:人工检查,精益生产之现场改善,5,控测度,精益生产之现场改善,6,质量绩效水平分级,世界著名的管理咨询公司麦肯锡（McKinsey&Company,Inc)公司，对167家日本、欧洲和美国的企业进行了一项跟踪调查，以考察质量对企业经营成败的影响（参见质量烁金京特.隆美尔著 中国大百科全书出版社出版）。调查结果表明，按这些企业的质量管理水平及其对应的质量绩效水平，可将他们分为四个等级。这四个等级对应着明显的管理特征和质量绩效的区别。,精益生产之现场改善,7,第一级：检验级,精益生产之现场改善,8,第二级：质量保证级,
3、精益生产之现场改善,9,第三级：预防级,精益生产之现场改善,10,第四级：完美级,精益生产之现场改善,11,自 働 化,以生产100合格品为前提，在机械设备、品质、作业等发生异常时，机械设备本身可检测出异常并自动停止，或作业者按动停止开关，通知发生了异常以防止再发生。其意义是自律地控制不正常情况，具有类似于人的判断力。,精益生产之现场改善,12,自働化与自动化的区别,精益生产之现场改善,13,防错的功能,防错系统具备两种功能：1、能进行100检查；2、如果有异常出现能立即反馈和动作。,精益生产之现场改善,14,防错的水平,精益生产之现场改善,15,防错的特点,1、全检产品但不增加作业者的负担；
4、2、必须满足POKA-YOKE规定操作要求，作业过程方可完成；3、低成本；4、实时发现失误，实时反馈。,精益生产之现场改善,16,防错的基本理念,决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企业，不仅在观念上，而且必须在实际上达到“0”缺陷。生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出现差错导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。我们不可能完全消除差错，但是必须及时发现和立即纠正，防止差错形成缺陷。,精益生产之现场改善,17,失误与缺陷,失误是由于作业者疏忽等原因造成的。而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。因为失误是造成缺
5、陷的原因，故可通过消减或控制失误来消除缺陷。,精益生产之现场改善,18,产生失误的一般原因,主观差错1、忘记2、对过程/作业不熟悉3、识别错误4、理解错误5、判断错误6、缺乏工作经验7、故意失误8、疏忽9、心不在焉10、行动迟缓11、缺乏适当的作业指导12、措手不及,客观差错1、抽样检验2、统计过程控制,精益生产之现场改善,19,防错的“三不政策”,1.不接受不良品 2.不制造不良品 3.不流出不良品,精益生产之现场改善,20,防错的基本方法 1,在设计过程中故意使产品不对称或不一致，从而消除产品在加工过程因对称或相同造成颠倒或错装的可能性。,精益生产之现场改善,21,工序描述:金属冲压件在夹
6、具中定位并压弯。存在问题：工件摆反。改进措施：改变工件和模具形状以确保工件正确定位。,改进后：在工件无影响的部位稍做改变，模具亦随之更改，使工件不可能以错误方式摆进模具加工。,改进前：冲件放入模具时可能由于摆反而使毛边处于压弯件不允许存在的一侧。,例,精益生产之现场改善,22,防错的基本方法 2,利用物品的形状、大小、特性的不同，通过输送装置进行检测、阻隔和区分，防止不良品的流入或流出，做到100全检。,精益生产之现场改善,23,工序描述:冲压件被压弯到所需形状，零件的弯曲内侧有冲制毛刺。存在问题：冲件压弯方向颠倒。改进措施：改进斜槽以确保正确定位。,改进后：零件在上道工序冲好后，即沿着内有衬
7、布的斜槽滑下。如果工件底部有毛刺，则毛刺刺入布中，不会滑到底；毛刺在上部的零件可滑到槽底立即被压弯。,改进前：每次弯曲前，工人都要校验零件的弯曲方向，但还是会出现错误。,例(冲压),精益生产之现场改善,24,防错的基本方法 3,通过设置挡块阻挡不期望产品的放入，以达到避免正反向、左右向产品的混淆。,精益生产之现场改善,25,工序描述:工件放入夹具钻两只螺纹底孔然后攻丝。存在问题：工件反摆在夹具上。改进措施：在夹具上增加干扰销。,改进后：在夹具上装两个干扰定位销，如果工件放反就会被撑起来。,改进前：因工件两端外形相同不小心可能导致反摆，钻孔和攻丝在错误的位置。,例(攻丝),精益生产之现场改善,2
8、6,防错的基本方法 4,根据生产或装配的需要定量分配零件，如果发生错误，能在一个工作单元结束后很容易发现错误。,精益生产之现场改善,27,工序描述:在装配过程中有几只零件要装在其它零件后面。存在问题：漏装零件。改进措施：将零件数和要求零件数进行比较。,改进后：将装配所需的零件预先数好并交给装配工人。按计划数量装配后如果零件不够或还有剩余，就表明装配出了问题。,改进前：由于有些零件装配后被遮盖，难以确定是否漏装，只有分解开来才能检查。,例(装配),精益生产之现场改善,28,防 错,采用以下预防差错的技术：在设计产品时就考虑到产品不易不正确地制造或装配在工序中就使用能探测到差错的设备或检验技术，而
9、不是在工序结束时采用,精益生产之现场改善,29,防错分析,哪些操作工序?差错潜在性高曾经发生过失效操作复杂或常规的细节多,建立防错体系时需考虑的因素：了解工作的内容及工序的目标实际的/潜在的差错有哪些如何能防止差错听取操作人员的想法方法应简单、成本低、目前现有的技术不断保持，简单，改进,精益生产之现场改善,30,作业场所组织及目视控制的目的/意图,加强安全性 提高质量降低成本提高对顾客的响应能力,加强安全性(给员工操作提供支持)1.一切安排有序，并张贴了适当的作业指导说明，一旦发生险情，即火警，员工应知道所需物资的位置。2.对作业现场做必要的标记，为员工提供目视控制，使他们避免险情的发生。,作
10、业环境的布置及目视控制前,作业环境的布置及目视控制后,精益生产之现场改善,31,作业环境的布置及目视控制前,作业环境的布置及目视控制后,提高质量1.先进先出代替先进，仍存放在原位4.边界样品(合格零件与不合格零件)2.妥善安排材料及工具减少了误差并加强了重复性5.确保问题的清晰可见，以便得以解3.目视控制使员工对为保证零件质量所应该做的事 决。能够一目了然。,精益生产之现场改善,32,停机时间/生产量计数灯光显示仪,布局明亮的设施,精益生产之现场改善,33,废布，手套，垃圾,物物各就其位,简便有效,物流方向沟通,精益生产之现场改善,34,工作指导书放于使用处,可视的范围易于保持一致性,精益生产之现场改善,35,条形码例子，一看条形码就知道数量,每个人需要生产自己的零件并把工具放于应该存放的地方,精益生产之现场改善,36,不同颜色标记的废品车,颜色标记的模具,精益生产之现场改善,37,颜色标记的工装和存放工装的小车,使用中的例子,精益生产之现场改善,38,在使用地点无足够的摆放空间，故将它们改成移动式,使用中的例子,工作指导书,信息板,全面预防性维修保养检查清单,其它类型的目视展示,
