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1、奇瑞汽車B13Project Progress Status Report,2008/11/21作者：高东,侧围、门盖、工艺分析与结构设计指导-A,目录,一、侧围部分汇报提纲,1.公司不同车型侧围的拆分形式.1.1 A13与11拆分工艺.1.2 S16与S18拆分工艺.1.3 B12与B21拆分工艺.1.4 Q21与Q22拆分工艺.1.5 侧围后部（轮罩）的工艺分析。2.侧围大工位间的输送形式。2.1 吊具与滑橇在各个车型上的应用.2.2 吊具与滑橇的对比与适用.3.侧围的定位孔与定位形式.4.侧围的综述。5.侧围的研究。,M11侧围大工位OP10,A13侧围大工位OP20/30,A13侧围大
2、工位OP10,M11侧围大工位OP20,1.目前公司几种主流的侧围拆分工艺,OP20,OP30,亮点分析：,A13侧围OP10上件工位，采用的是把侧围前部的A柱内板和B柱内板焊制一个总成件的上件形式，采用这样的拆分结构，能减少夹具的复杂程度，削减制造成本，方便焊钳焊接；尾灯部分在OP20 工位上件，减少在转运中变形；而侧围外板分成3个单件上件，能有效地抵消公差的累积，提高侧围精度；M11侧围上件，采用的是A柱内板和B柱内板分别焊制一个总成件的上件形式，采用这样的拆分结构，相比A13内板结构有助于抵消公差的一部分累积，提高侧围精度，而外板上件是一总成上件，这一点与A13相反。A13/M11的侧围
3、设计结构都是把侧围后部（轮罩部分）组焊在下部线（后地板）上，这样侧围尾灯处是很容易变形，在输送和转运过程中都会增加变形，在总拼工位 合拼时预装容易出现问题，在输送和转运过程中，尽量采用自动化，以减少变形量；,S18侧围大工位OP10,S16侧围大工位OP20,S16侧围大工位OP10,S18侧围大工位OP20/30,目前公司几种主流的侧围拆分工艺,OP20,OP30,亮点分析：,S18（S16）是公司两款经典的两箱车；S16侧围工位，拆分结构是把A柱内板和B柱内板焊制一个总成件的上件形式（如把A柱和B柱分俩件分开上？），尾灯部分也已一个总成的方式上件，OP20是以一个后部总成上件，这样的工艺结
4、构对于S16这样的小车很适合，但对冲压件精度和分总成要求较高；S18侧围工艺结构是A柱内板总成+B柱内板总成+尾灯部分总成+（侧围后部总成+A柱外板总成）；OP20是以一个侧围后部总成上件形式，这样的工艺结构对冲压件要求较高，需要公差尺寸链控制好。,目前公司几种主流的侧围拆分工艺,B21侧围大工位OP10,B12侧围大工/OP30,B12侧围大工位OP10,B21侧围大工位OP20,OP20,亮点分析：,B12侧围OP10工位是把侧围前部加强总成+门锁柱安装板+外板连接板的上件形式，OP20尾灯部分是已一个总成的方式上件，OP20是轮罩总成+内板总成的工艺拆分结构；这样的工艺结构具有上件少（如
5、把侧围前加强板分成三块？），夹具结构简单，焊接干涉少，工艺可塑性好等特点，但对分总成的精度要求较高；B21 侧围工艺结构接近B12的工艺结构，属于同一类型的设计风格，相比B12工艺结构各简洁，把轮罩部分和B柱部分做一总成的上件形式，采用这样的工艺结构对冲压件和分总成精度要求较高，适合于自动化生产（如把侧围后部分成轮罩总成和B柱总成两块？）。,目前公司几种面包车侧围拆分工艺,B12侧围大工位OP0,Q22侧围大工位OP10,B12侧围大工位OP0,Q21侧围大工位OP0,Q21侧围大工位OP10,亮点分析：,Q22侧围op10工位是由后部本体总成+中部上、下本体+外板前部总成三段拼接而成（与S2
6、2H13结构类似），这样的结构有个好处在于，通过工装可以合理的调配各个不同面所需要的面差，op20和op30工位的工艺结构是内板+外板+后部内板的拆分形式；这样的工艺结构的把各个分总成，相继上件，这样做很好的，有利于侧围精度的提升。Q21的侧围外板时一个整体，相比Q22工艺上制造上更容易些，Q21的工艺结构op10工位是上滑轨+D柱板+门锁加强板；这个工位需要重点控制划轨的平度和螺母安装孔的位置度，Q21侧围结构相对简单，拆分结构也合理。,侧围后部（轮罩）-有包裹架的拆分工艺,B25侧围后部工艺拆分结构图,焊钳焊接操作不易位置,焊钳焊接操作不易位置,分析综述：,侧围后部的工艺拆分结构是根据设计
7、车型的不同而变化，相比较而言，轿车带包裹架的结构最为复杂，SUV次之，面包车的相比简单一些，侧围后部的工艺难点：1.是焊接的可操作性；2.选择能保证定位精度的定位孔；3.侧围后部的整体精度。,S18,B11,T11,B13,侧围综述,侧围总成由侧围内板总成、侧围外板总成、后轮罩总成三大部分组成，在此模块组成内变化最大的是后轮罩总成，依车型不同，装配顺序也不同，主要有两种装焊方式，其一是：后内轮罩与地板焊接组成后与前地板、发仓组成下部线，后在主拼工位与侧围合成侧围总成，再进行组焊（M11，A13、A15）；其二是：后内外轮罩形成轮罩总成，与侧围连接组焊成侧围总成（B12、B21、T11），在这俩
8、种组合方式中，采用方式一，焊接实现难度高，劳动强度大，通常采用机器人焊接（M11，A13），但由于轮罩组焊在后地板上，在主拼预装上，工艺可塑性好，主拼精度控制好；采用方式二，焊接实现相对容易，但轮罩组焊在侧围上，在主拼预装上，重心在后部，需要增加搭扣数量。,侧围研究,影响侧围精度的几个点,1.翼子板安装支架 翼子板安装支架的螺母孔位置安装精度要求非常高，而这个位置又比较难以保证。容易变形和位置偏移。,侧围研究,影响侧围精度的几个点,2.侧围外板与内板组焊时内板的精度。侧位外板是作为三座标检测的密集区域，精度要求很高，侧位外板单件精度相比内板总成件精度高，理论上靠工装的加紧力是内板贴外板上组焊成
9、侧位总成，但实际上多数情况是外板贴在内板上的；这是因为外板作为单件很薄，料厚多在0.8mm，而内板最薄的料厚都在1.2 mm，而且还多是总成的形式上件，所以在组焊时，就是靠工装的加紧力靠向了外板，等松开夹具也会产生应力回弹！,T21侧围截面图,影响侧围精度的几个点,3.尾灯部分的精度 尾灯部分是侧围区最难以焊接的区域也是精度要求非常高的部位；难点有三：1.焊点位置隐蔽，2.安装位置重要，3.侧围外板容易变形（无轮罩）和轮罩焊接的不便（轮罩形状复杂空间狭小）。,T21/T11尾灯后部,M11尾灯后部,B22尾灯后部,B25尾灯后部,2.各车型侧围大工位间的输送形式。,吊具与滑橇的对比与适用.,吊
10、具:吊具具有结构简单,成本低,设计和制造周期短,适用与对表面要求不是很高的大总成件(如:侧围后部总成等)侧围大总成间的传输不推荐使用吊具(吊具导致变形较大)滑橇:滑橇具有输送平稳,工位间传输快截,使用便捷,但成本较高.(侧围大总成间的传输推荐使用滑橇),3.侧围定位孔的选用和形式,侧围外板作为白车身最大的冲压件,采用合理正确的定位,对控制车身符合率和外观匹配上有很大的作用;,此处的定位孔承载的后部的重量，如轮罩是组焊在侧围上，孔必须做翻边，否则孔容易撕裂，避免使用腰孔和椭圆孔，容易发生孔漂移。,提高车身定位精度的辅定位孔,此处的定位避免腰型孔，就现场的使用结果，腰孔有俩个弊端：1是定位不准确，
11、2是取放件不方便。,调整线门盖的匹配概述,车身匹配的目的：提高车身外观缝隙的精细化程度；提高车身外观缝隙的均匀度，达到外观整体协调美观的效果。匹配的形式：白车身与四门两盖及翼子板的匹配；车身与辅件的匹配；灯具与车身的匹配。影响匹配的因素：冲压单件的精度；焊接总成件的（夹具结构）精度;总装装配件的精度;铰链自身结构形式及精度;产品自身结构的设计的局限；匹配公差的分析。,调整线门装具,S12,任何一种调整，都是以一个基准去调整另一个基准使之满足所需要的匹配量，采用这样的装具，只需很小的调整量就可满足匹配，但这样的装具成本较高;,调整线门装具,目前最常用的装具，具有操作方便，价格低廉等特点。,典型问
12、题分析：,案例：翼子板与前门匹配面差高低不平,第一步:左右前翼上单检具检测，记录数据并分析结果,第二步:左右前门上总成检具检测，记录数据并分析结果,局部高出,局部低进,重点检测位置，用检具检测,重点检测位置，用检具检测,通过上面两步工作的开展及分析，比较翼子板单件和前门分总成导致面差匹配超差的主要原因，对匹配结果的分析调查，研究到底是产品设计原因还是在安装结构上存在问题；,调整线翼子板装具,S21,M11,翼子板安装采用装具只需要很小的调整量就可满足匹配，没有装具，就导致安装的不一致性，和调整匹配量的增加，调整线工位的增加。,后盖装具,好处就在于减少调整量，减少调整线的工位数量，减轻工人工作量
13、。,调整线门盖、翼子板的输送,门盖总成输送到调整线物流量很大，目前公司都采用多车型共用调整线，输送采用空中悬链，则门盖和调整线可以分开布置；可以减少变形减轻个人劳动强度，节省空间，加快生产节拍。,铰链的形式及结构.,亮点,明铰链,目前公司车型还没有使用,只有有些跑车和军车上有所采用.,目前公司最常用的铰链.,铰链的形式及类型,带限位式的铰链,此铰链具有强度高，能够提高车身的品质；门开启角度按档位控制；能较好的控制车门铰链异响；方便总装拆卸，目前公司S16门铰链是首次使用这种带限位的可拆拆卸式铰链。,四门两盖概述,根据车型的不同，外装覆盖件部分所含内容也不同，主要包括发动机盖、前翼子板、前门、后
14、门、侧滑门、尾门、尾箱等，采用的装焊方式基本为：点焊模具压合（机器人包边）点焊（或弧焊）装配，但为减少外板件的焊接、储运、装配工程中的磕碰伤，应尽可能减少外覆盖件的工艺流程，一般外板件的工艺流程不应超过四道工序（包括凸焊、夹具上点焊、弧焊、装配），最好控制在三道或三道工序以内，避免大型板件（极限尺寸超过1m）凸焊。,门盖的匹配形式及公差,4.51,6或51,门盖的匹配公差概述,匹配间隙大小由造型,市场定位,工艺能力,结构设计共同决定.并不是说感觉有些大就去改小.当然一般情况下门的间隙是能做得越小越好,但也有例外,如 越野车(T11)希望给人一种粗旷的感觉,那它给的间隙就相对较大.(后背门 间隙
15、有十好几个)而对于其他车型,为了提高零件通过率,降低成本,对单件和制造工艺的要求给得比较低,这时总成间隙的公差会比较大,给个较大的间隙可以避免很多功能性的问题发生.而前门与后门的段差配合,一般情况下选择单边公差(前门高于后门),是为了避免高速风噪.,1.门的机器人滚边工艺,S16,机器人包边相比压合模对间隙的均匀度和R角的控制具有更大灵活度,B13,机器人滚边亮点分析：,机器人滚边技术是近年来产生并得到迅速发展的一项车门折边新工艺，目前公司只有S16和B13门盖采用机器人包别技术，机器人包边相对于压合有较强的适应性，能够针对不同工作做出相应改变来适应工件的不同几何形状，因此具有生产柔性化，多车型公用等优点，通过对车门预包边和包边可以很好的控制翼子板和发盖和左右前门、后盖和左右后门以及前后门间的间隙均匀度和间隙尺寸，调节机器人的行走曲线轨迹，即可达到调节包边的目的。,1.门的压合工艺,这种方式的最大优点是生产率高,工件质量稳定，一致性好,门盖压合分析：,在汽车车身制造中,为提高表面质量,把内外覆盖件通过压合工艺连接在一起的工艺方法，压合工艺的一般过程:将已焊装好的内覆盖件涂胶后,通过夹具与相应的外覆盖件扣合在一起通过压合工装将外覆盖件上的垂直翻边向内覆盖件本体方向预压合,将垂直翻边向内覆盖件本体方向压合,最终使内外覆盖件总成牢固的连接成一体。,致谢！,
