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1、采矿设备的维护保养,基础篇,破碎机,选矿所使用的破碎机按给矿和产品粒度大小分为：粗碎破碎机（由1500500毫米破碎机到350100毫米）中碎破碎机（由350毫米破碎机到10040毫米）细碎破碎机（由10040毫米破碎机到3010毫米）,破碎机按工作原理和结构特征可分为：,颚式破碎机 其工作部分由固定颚和可动颚组成。当可动颚周期性地靠近固定颚时，则借压碎作用将装于期间的矿石破碎。由于装在固定颚和可动颚上破碎颚板表面具有波纹状牙齿，因此对矿石也有劈碎和折断作用。颚式破碎机又分为简摆式和复摆式。,颚式破碎机,简摆式破碎机 动颚作简单摆动的曲柄双摇杆机构颚式破碎机,一种新型的简摆式破碎机,普通的复摆
2、式破碎机和简摆式破碎机共同存在着不足，即出料粒度不均匀和物料极易过粉碎。究其原因是两种破碎机在工作时颚腔下部出料口处都呈一张一合状态，张开时排出的物料颗粒较大，闭合时排出的物料粒度较小；而闭合过程中落下的较小颗粒物料再受到撞击而粉碎，物料过粉碎现象严重。贵阳探矿机械厂应用户的需要，将排料粒度控制在某一特定的范围内，而且要求的误差值非常小情况下，开发出一种新型简摆式破碎机。,简摆式破碎机多半制作成大型和中型的，其破碎比 一般为3-6。简摆式的多制造成9001200以上，用于粗碎破矿。国外简摆式破碎机的最大规格是21003000毫米，简摆式破碎机与复摆式破碎机相比较虽然可大型化，但其缺点是维修难度
3、较大。根据给矿口宽度B与长度L的大小。颚式破碎机分为大、中、小三类。给矿口宽度大于600毫米者为大型；给矿口宽度由300毫米到600毫米为中型；小于300毫米者为小型。,复摆式颚式破碎机,动颚作复杂摆动的曲柄摇杆机构颚式破碎机。复摆式破碎机一般制成中小型的，其破碎比可达10。复摆式破碎机用途比较广泛，现在大、中、小型都有制造。复摆式最大的规格已有15002100毫米，复摆式破碎机与简摆式破碎机相比较其生产率高于简摆式30%左右，且维修和操作都比简摆式简单。,颚式破碎机的构造,1、工作机构 由固定颚板和可动颚板组成的破碎腔组成。在国外一般采用高锰-镍钢和高锰-钼钢制造，价格十分昂贵；在我国通常采
4、用耐磨材料高锰钢制造，在破碎软矿石时，也可以采用冷硬铸铁。颚板表面做成齿形，既对矿石有压碎作用，还有劈碎、折断作用。衬板做成曲面，排矿口接近于平行，这样可以使破碎产品粒度均匀，减少片状产品和排矿口堵塞现象。为了使衬板和颚板间能紧密贴合在一起，使其受力均匀，常在衬板和颚板间垫有可塑性材料，如铅、锌或某些合金的衬垫。一般地，齿板的下部通常磨损较快，小型破碎机多采用调头的办法，大型破碎机可以将衬板做成若干块或可以调头使用。,啮角,破碎机的动颚与定颚衬板之间的夹角称为啮角。当破碎矿石块时，必须使矿石块既不向上滑动，也不从破碎机的给矿口中跳出来，需要用啮角来保证。对于复摆式破碎机来说，啮角不应大于202
5、2，岩石越硬，啮角越小。正确地选择啮角，对提高破碎效率意义重大。减小啮角使破碎机生产率增加，但会引起破碎比的减小；增大啮角，可增加破碎比，但生产率下降。,由于齿板的变形，同时与机架之间存在着间隙等因 素的影响，实际选取的动颚摆动行程远远大于理论 上求得的数值。根据实验，复摆式破碎机的动颚摆动行程受到排矿 口宽度的限制，当超过排矿口宽度的0.30.4倍的时候，容易造成排矿口堵塞，使负荷急剧增大。破碎腔的开关也是决定生产率、动力消耗和衬板磨损的重要因素。直线形：越接近排矿口，空隙越小，排矿速度减慢，动颚的摆动行程和压碎力却逐渐增大，容易排矿口处发生堵塞现象，也会使机器过载和衬板下端磨损严重的原因。
6、曲线形：按啮角自上而下逐渐减小设计，使堵塞点上移，也有效减小了过粉碎现象，每吨产品的动力消耗减少。,2、传动机构,颚式破碎机是间断工作的，即当可动颚板在推力板的作用下，向固定颚板靠近时，破碎腔中的矿石受到破碎，称为工作行程。而当可动颚板离开固定颚板时，不产生破碎作用，此时，以往破碎的矿石受重力作用排出破碎腔，故称做空转行程。所以颚式破碎机的负荷是极其不均衡的，为调节负荷的均匀性，就应把空转行程的能量贮存起来，而在工作行程中，再释放出来，因此皮带轮和飞轮都做成偏心的。偏心的皮带轮和飞轮还有一个作用就是平衡系统的转动惯量，飞轮越重，惯性越好，贮存的能量也就越大。偏心轴又称主轴，是带动连杆做上下往复
7、运动的主要部件。由于承受很大的破碎力，一般都采用优质合金钢来制作。推力板又称肘板，它既是向可动颚板传递运动的零件，又是颚式破碎机的保险装置，改变其长度，还可以调整排矿口的大小，其结构有分体式和整体式两种。,3、调整装置：,楔块调整调整时不用停车，方便省力，但使机架的尺寸和质量增加，调整时不易调平，推力板和连 杆受力不均，只适用于中小型 机器。垫片调整多适用于大中型机器。液压调整原理与楔块调整相同，能用在大中 型机器上。推力板调整,4、支承装置,主要是指机架和轴承部分。机架是承受破碎物料挤压力的重要部件，一般是铸钢整体铸造，大型破碎机可采用分体式。大中型的简摆式破碎机采用巴氏合金的动压滑动轴承，
8、能承受较大的冲击载荷，耐磨，但传动效率低，须用强制润滑。小型破碎机多采用滚动轴承，效率高，维修方便，但承受冲击性差。随着轴承制造技术的不断发展，大型颚式破碎机也将采用滚动轴承。,颚式破碎机的安装维护与检修,安装与操作一般安装在混凝土基础。由于机器质量大，工作条件恶劣，运转过程中又会产生很大的惯性力，会使基础和机器发生振动。破碎机的基础一定要与厂房的基础隔开。在基础和机架之间加橡胶或木材做衬垫。正确操作是保证破碎机连续正常工作的重要因素之一。维护检修,计划检修,小修内容主要有：检查更换严重的零部件，如齿板、推力板及支承座；修理轴颈；调整紧固螺栓；检查润滑系统，补加润滑油等。中修根据发现的问题，制
9、订修理计划，确定需要更换零件项目。必要时将机组全部拆卸，详细检查和维护重要零件的使用状况等大修对机组全面彻底地进行检查，修复和更换全部磨损件，并对大修的机器设备进行全面的工作性能测定，以达到原设备性能。,颚式破碎的发展方面与概况,在新机型的研究、设计过程中，充分使用CAD系统，使设备的运动轨迹和结构得到优化；利用对物料破碎力学特性的研究结果，设备出适合破碎物料性质的腔形曲线，并与其所在设备的运动规律相结合进行优化设计，使腔形为最优曲线，以提高碎矿效果和降低能耗；复摆破碎机的轴承、颚板等寿命问题的解决，其效率高、质量轻、价格便宜的优点将更加突出；高深破碎腔和较小啮角的应用将更为普遍，采用动态啮角
10、进行机构设计，改进机器性能；推广焊接机架和新技术，降低设备成本；改进动颚的悬挂方式和肘板的支承方式，可改善碎矿机性能；新型耐磨材料的应用，降低颚板消耗；开发新型、高效率动颚驱动方式，降低驱动能耗，提高能量的利用；强化机器构件强度，采用填满状态工作，改善碎矿效果；自动化控制和调节系统的研制，提高装机水平，减轻繁重的体力劳动；采用液压系统调节排料口，实现过载保护及液压分段启动装置；破碎机自润滑装置的应用。,提升钢丝绳,构造种类和应用范围绳股-6个绳股、钢丝直径为13mm。绳芯-麻芯，可储存绳油、防锈和减少内部钢丝的磨损和衬垫作用，增加钢丝柔软性，一定程度上吸收振动和冲击。,水泵及管道系统,汽蚀和吸
11、入高度,水泵损失：水力损失、容积损失、机械损失。气蚀：在叶片入口处，压力达到最小值，水在这种压力下可以变成饱和蒸汽，同时溶解在水里的空气也完全析出，形成汽泡。在低压区形成的汽泡运动到高压区会突然凝结，周围的水质点以极高的速度进入汽泡中心，并产生巨大的水力冲击，压力可达到30MPa左右。如果发生在叶轮或流通部分的金属表面，会使其产生机械破坏，破坏的同时会产生高温，水分子和部分氧气的析出，会对金属表面氧化，产生化学腐蚀。在大气压力、各种损失和气蚀的作用下，水泵的吸水高度会远远小于10m。汽蚀余量：增加会使最大吸入高度降低流量和转速增加降低吸入高度。离心水泵的工况吸水真空高度不超过允许数值具有稳定的
12、工况工况点位于水泵的工作区域内,水泵的调节,调节排水管道上的闸阀可以减小水泵的流量，降低电机出力，防止电机过载；在启动水泵时降低启动负荷。变更多级水泵的工作轮数目避免汽蚀，应拿去排水侧的工作轮改变水泵转速必须考虑水泵的汽蚀影响和机械强度。通常改变不同转速的电机来达到。消短工作轮的叶片若水泵的流量和压头需要略微减小，可以削短工作轮叶片。叶片最多可缩短8%-10%，效率保持不变。,水泵的构造,叶轮封闭式 单面进水的工作轮较多；敞开式 多用于污水泵或砂泵，与前盖配合使用。工作按比转数分为五类，扬程越高，比转数越小。轴流式的工作轮产生的流量大，扬程低，用来给主水泵引水。,2、水泵的其他流通部分,作用：
13、水在离开叶轮时速度可以达50m/s，流通部分将这些水流汇集，引导并降低其速度进入排水管（速度降低为1-5m/s）。为提高水泵的效率，应当避免水流在流通部分发生冲击、涡流，并逐渐降低速度，变动压为静压。螺壳：导流器3、密封环：多为缝隙式、迷宫式、梳齿式。,水泵的轴向推力平衡,轴向推力使叶轮向吸水侧轴向移动的趋势。止推力轴承叶轮上打孔叶轮对称布置加装平衡盘,水泵的驱动,一般为带负荷直接启动，启动力矩是正常工作的30%-40%。选用鼠笼式感应电机时可采用自耦变压器或降压启动；绕线式感应电机，用变阻器启动。水泵机组正常运转的标志：水泵机组运转平稳均匀，音响正常；排水量均匀，压力表和真空表的指针摆动很小
14、；运转中电机不过载，电压及电流指示正常；轴承温度在试运转中不超过70；平衡盘出水均匀，填料箱不过热并有少量水漏出；水泵机组无晃动现象，晃动的原因：水泵轴与电机轴不在一条线上；地脚螺栓松动。,设备检查维护篇,标准化的检查体系,使巡检和日常点检完美结合；及时发现故障点，并在第一时间内进行维护；可以对设备进行良好的改造；便于掌握设备的运行状态和维修制度的确立；优化设备的管理制度。,巡视检查,以系统为单元的设备管理模式，可以运用感官或借助检测工具等手段对设备状况、运行状态和工艺流程进行检查。是一种不定量的运行管理，对分散布置的设备比较合适。内容很广泛，但不够细致，往往不能把握设备的状态趋势。点检通过人
15、的感观（视、听、嗅、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理。点检要专人负责，部位明确，内容具体，标准适宜，周期合理。点检分为：日常点检、定期点检二类。,点检的分类,日常点检作业周期在一个月以内 对运行中的声音、动作、振动、温度、压力等项目进行检查目的是及时发现设备异常，防患于未然，保证设备正常运转。作业内容比较简单，作业时间也较短，一般可在设备运行中进行，所以对生产影响不大。定期点检定期对设备的技术状态进行全面检查和测定。除包括日常点检的工作内容外，其检查作业主要是
16、测定设备的劣化程度、精度和功能参数，查明设备异常的原因，记录下次检修时应消除的缺陷。目的是确认设备的缺陷和隐患，定期掌握设备的劣化状态，为进行精度调整和安排计划修理提供依据，使设备保持规定的性能。对象主要是重点生产设备，其工作内容比较复杂，工作时间较长，一般需要停机进行。所以必须与生产计划组织协调编制点检计划。,设备点检的主要环节,确定点检点,出油口一般为执行元件作动4-5次一滴,调整螺丝,压力调整,进气口,压力表,油水分离杯,专用油,流量调整阀,排水开关,记住这些点哟,2.确定点检项目3.制定点检判定标准、并制定点检卡,4.确定点检周期 5.确定点检人员,我们所要的点检项目,6、确定点检方法
17、,确认油位,标准：油表中上限,紧固螺栓,好热！是否异常升温,一听、二看、三摸、四嗅、,有异常气味,7、做好点检管理工作,巡检员发现问题,点检员发现问题,日常点检的主要内容：,设备点检,一听：仔细聆听机台各部 位是否有不正常响 声、振动,二看：细心观察机台各部位是否有异常现象,三摸：用手感触各部位是否有异常升温,四嗅：闻闻是否有异常气味,小修理小零件的修理和更换；紧固、调整弹簧、皮带、螺栓、离合器、制动器及限位器、安全保护装置等的紧固和调整；清扫工作环境、工作对象及各设备表面的非解体清扫；加油给油装置的补油和给油部位的加油；排水集汽包、储气罐等排水；使用记录点检内容及检查结果作记录。,点检的十大
18、要素,（1）压力是否在要求范围内（不超压）；（2）温度是否在要求范围内（不超温）；（3）流量是否异常变化（忽高或忽低）；（4）泄漏无泄漏；（5）润滑状况润滑良好；（6）异常声音无异音；（7）振动振动频率符合要求（无异常振动）；（8）龟裂（折损）无明显裂纹和损坏；（9）磨损磨损量符合要求；（10）松弛紧固件无松动、连接件无松弛。,设备的正确使用,1、设备使用的“三好”、“四会”要求岗位操作工、岗位维修工做到的“三好”、“四会”“三好”是用好设备，管好设备，修好设备。“四会”是会使用，会维护、会点检，会紧急处理故障。2、使用设备的“六不准”规定不准拼设备，严禁超压、超速、超载、超温等超负荷运行；不
19、准乱开、乱拆、乱割、乱焊；不准随意改动调整值、严禁取消安全装置（要定期检查安全装置，比如定期启跳一次安全阀）；不准在无润滑状态下运行；不准考试不合格人员上岗操作及独立从事维护工作；不准无证人员操作及检修设备。,3、设备“四保持”的内容 保持设备的外观整洁；保持设备的结构完整性；保持设备的性能和精度；保持设备的自动化程度。4、设备环境管理的标准-无垃圾、无积尘、无积水、无油垢；根据设备性能的要求和工作条件，分别设有防火、防爆、防冻、防漏等标示，无易燃、易爆危险；规定安全走行路线，设置安全标记；各种设施和管道涂色鲜明，易于识别；场地平整，物品堆放整齐。,设备维护保养,方针：清洁、润滑、调整、紧固、
20、防腐、安全。三级保养：日常保养，一级保养，二级保养。日常保养：设备的日常保养由操作者负责，班前班后由操作工人认真检查。擦拭设备各处或注油保养，设备经常保持润滑、清洁。班中设备发生故障，要及时排除，并认真做好交接班记录。一级保养：以操作工人为主、维修工人辅助，按计划对设备进行的定期维护。其内容为：对设备进行局部拆卸、检查、清洗；疏通油路，更换不合格的毡垫、密封、过滤器；调整设备各部位配合间隙，紧固设备各个部位，电气部分由维修电工负责。设备运转六百小时，要进行一次一级保养，或者根据不同设备及运行条件定期进行。二级保养：以维修工人为主、操作工人参加的定期维修，其内容为：对设备进行部分解体，擦洗设备，
21、调整精度，拆检、更换和修复少量易损件，局部恢复精度，润滑系统清洗，换油，电仪系统检查修理，并进行调整、紧固，刮研轻微磨损的部件。保持设备完好及正常运行。设备运转叁千小时要进行一次二级保养。,设备的区域维护,概念设备区域维护又称维修工承包机制。维修工人承担一定生产区域内的设备维修工作，与生产操作工人共同做日常维护、巡回检查、定期维护、计划修理及故障排除等工作，并负责完成管区内的设备完好率、故障停机率等考核指标。区域维修责任制是加强设备维修为生产服务、调动维修工作积极性和使生产工人主动关心设备保养和维修工作的一种好形式。任务设备专业维护主要组织形式是区域维护组。区域维护组全面负责生产区域的设备维护
22、保养和应急修理工作，它的工作任务是：负责本区域内设备的维护修理工作，确保完成设备完好率、故障停机率等指标；认真执行设备定期点检和区域巡回检查制，指导和督促操作工作做好日常维护和定期维护工作；在车间技术员指导下参加设备状况普查，精度检查、调整、治漏，开展故障分析和状态监测工作。,区域维护的优点：,在完成应急修理时有高度机动性，从而可使设备修理停歇时间最短，而且值班钳工在无人召请时，可以完成各项预防作业和参与计划修理。设备维护区域划分应考虑生产设备分布、设备状况、技术复杂程度、生产需要和修理钳工水平等因素。可以根据上述因素将车间设备划分成若干区域，也可以按设备类型划分区域维护组。流水生产线的设备应
23、按线划分维护区域。区域维护组需要编制定期检查和精度检查计划，并规定出每班对设备进行常规检查时间。为了使这些工作不影响生产，设备的计划检查要安排在工厂的非工作日进行，而每班的常规检查要安排在生产工人的午休时间进行。,维修策略管理和决策,维修策略管理和决策是维修组织的重要任务。什么设备在什么阶段实施何种维修策略和模式，决定了设备运动状况和维修成本。维修策略要解决做什么、如何做和谁来做的问题。做什么 企业要结合设备特点、在寿命周期浴盆曲线上的位置以及生产负荷，决定维修和重点管理的设备，决定要达到的目标和功效。如何做 企业可以选择的维修模式有：事后维修、预防维修、预知维修、状态维修、机会维修、改善维修
24、、主动维修、RCM（可靠性维修）、TPM（全员生产维修）、批处理维修策略等各种各样的可选择方案。谁来做 根据企业现有维修资源和设备操作员工的素养，结合社会专业维修市场可以提供的服务项目，测算最优和资源组合比例。,企业设备维修模式,事后维修事后维修阶段是20世纪50年代前主导的维修模式，又称第一代的维修模式。这个时代由两个“阶段”组成，即兼修阶段和专修阶段。无论是哪个阶段其共同特点是：设备坏了才修，不坏不修。对于那些非主流程上，有冗余备份而且故障后果不严重的设备（如系统中的照明器）事后维修可以最大限度地延长设备的利用时间，往往是最经济的维修策略，所以生产维修体系仍然把事后维修作为四种采用的模式之
25、一。,2.预防维修,预防维修流行于#20世纪60年代之前.国际上有两大体系共存，一个是以前苏联为代表的计划预修体制，另一个是以美国为代表的预防维修体制。这两大体制本质相同，都是以摩擦学为理论基础，但在形式和做法上略有所不同，基本上属于TPM(Time Basde Maintenance)，即以时间为基础的维修范畴。因受检查人员经验的制约，预防维修计划仍可能不准确，仍会造成维修的过剩冗余或不足。,3.计划维修,计划预修制是预防性维修的主要表现形式，是按照计划对设备进行周期性的修理。包括按照不同设备和不同使用周期安排的大修、中修和小修。生产维修生产维修阶段流行于20世纪60年代之后。生产维修体制是
26、以预防性维修为中心，兼顾生产和设备设计制造而采取的多样、综合的设备管理方法。改善性预防改善维修又称纠正性维修，主要应用在设备耗损故障期。按照设备的浴盆曲线，设备在耗损故障期，存在着老化、磨损、硬化、变形、开裂、腐蚀、疲劳等各种失效状况，继续运行将造成较严重的故障后果。,6.维修预防,维修预防就是把设备运行中出现的故障问题反馈给设备的设计、制造和技术改造部门，通过新一代的设计制造使原来的故障问题得到避免，使设备运行更加可靠。,修理组织实施工作,1、设备部件修理法方法：以设备的部件为修理单元，修理设备时拆下整个所需修复的部件，换上同类备用部件。优缺点分析：这样能大大缩短修理停歇时间，但需要有相当的
27、储备部件，占用一定的流动资金。适用范围：多用于流水线设备、动力设备、关键设备和数量多的同类设备。2、设备分部修理法方法：将一台需要修理的设备分成几个相对独立的部分，按一定的顺序分期分批安排计划修理，每次只修一个部分。优缺点：这样能化整为零，见缝插针，利用节假日或非生产时间进行修理，以增加设备的生产时间!提高设备利用率。适用范围：适用于结构上具有相对独立的部件的设备以及生产任务重、修理时间长的设备。,3、设备同步修理法,方法：将在生产工艺上紧密关联的几台设备安排在同一时期修理，实现修理同步化。优缺点：与分部修理比较，这种方法所占用停机时间要少得多，减少修理停机的损失。适用范围：同步修理法比较适用
28、于流水线设备和联动设备中的主机与辅机及其配套设备等。同步修理法的另一种含义是将使用寿命接近的若干零件安排在同一时期内修理或更换。4、设备修理计划评审法方法：在编制大型复杂设备的大修计划时，运用计划评审法绘制大修网络图，组织平行交叉作业，使各工序紧密衔接。优缺点：这样能大大缩短修理工时，减少修理费用。,计划修理制,1、设备计划修理的分类计划修理按照对设备性能的恢复程序，可分为大修、中修和小修三种，其工作内容如下表所示：,2、设备计划修理的方法,计划修理的方法一般有标准修理、定期修理和检查后修理等三种。标准修理根据零件的磨损规律和使用寿命，事先规定设备的修理日期、类别、内容和工作量，届时不管设备的
29、实际技术状况如何，都必须严格按照规定计划进行修理。标准修理一般仅适用于必须保证安全运行的关键设备或生产自动线设备。定期修理根据设备的实际使用情况，并参照有关检修定额标准，预先订出大致的修理日期、类别和内容，届时再根据修理前检查的结果，具体确定修理时间、项目和工作量。定期修理有利于降低修理费用，提高修理质量，应用比较普遍。检查后修理根据零件的磨损资料，制定设备检查计划，预先规定检查的次数和日期，届时再根据检查结果编制修理计划，具体确定修理时间、类别和修理工作量等。,计划保养修理制,1、计划保养修理制（简称计划保修制），是有计划地对设备进行一定类别的保养和修理的一种维修制度，一般由三级保养和大修理
30、组成。2、计划保修明确规定了各种维护保养和大修理的周期、内容和要求。到了计划规定期限，就必须按规定进行强制保养（包括日保、一保和二保）并按计划进行检查和大修。3、计划保修制能较好地贯彻“以防为主、保修并重和专群结合”的原则，并通过一定的制度将操作人员和维修人员结合到一起，有侧重、有分工，共同保持设备的完好状态，但强制保养和计划大修的执行，必然造成某些设备或某些部位的维修不足或维修过剩，故此，还有待进一步完善和提高。,预防维修制,是由多种维修方式有机结合组成的一种综合性的维修制度。它根据不同的故障类型以及维修费用与故障损失等因素，在不同阶段，对不同对象采取不同的维修方式。（见下图）,全员生产维修
31、制（TPM）,全员生产维修制（TPM），是以提高设备综合效率为目标，以设备的整个寿命周期为管理对象的全员参加的现代设备维修体系，大致可包括以下六个方面的内容。1、以“三全”为指导思想“三全”即全效率、全过程和全员参加。全效率即综合效率，要求设备的寿命周期（从规划、设计、制造、安装、使用、维修、改造、更新直到报废）费用到综合效益之比达到最高。全过程是对设备的整个寿命周期进行系统管理，并建立相应的管理体系。全员参加是指一切与设备管理有关的部门和人员，上至经理、厂长，下至操作人员、维修人员都参加设备管理活动。2、采取全系统的维修方式在设备寿命周期各阶段，分别采取一系列维修方式；在设计、制造阶段采取维
32、修预防；在使用阶段则强调在日常点检和定检的基础上分别采取预防维修或事后维修；在设备进入劣化故障期则要更加注意改善维修等，并强调逐步建立状态监测，向预防维修发展。3、突出重点设备根据设备对产量（P）、质量（Q）、成本（C）、交货期（D）、安全卫生（S）和劳动积极性（M）的影响程度来评定划分重点设备与非重点设备（或重点项目），从而进行分级管理。这样可以节约维修费用，减少劣化损失，又能满足生产经营的需要。,4、实行目标管理就是对设备维修管理工作要达到对具体目标进行管理。根据企业生产经营方针对设备维修管理的要求，并从现状出发，确定生产维修工作的目标、方向和各项指标，制定具体措施和程序并付诸实施，最后进
33、行活动成果评析。5、强调维修记录分析对设备的安装、运行、维修及故障要作系统的记录和统计，并以维修记录为依据，进行统计分析，其重点是故障状况。通过统计、分析就可掌握故障规律、故障影响，从而明确维修方向及制定对策。6、开展5S活动开展5S活动是全员生产维修的基础。,全员生产维修开展,1、制定TPM小组的基本方针和目标开展TPM工作，首先要由企业的上层领导决定TPM的基本方针和目标。基本方针和目标的确定取决于企业生产经营上的需要，即产量、质量、成本、安全、环境以什么为重点。据此再决定设备上的相应问题。2、建立TPM的组织机构它是指建立TPM的各级委员会（小组），任命或选举相应机构的负责人。3、明确T
34、PM组织和职责分工它指设备的计划、使用、维修部门要分别承担TPM的一定责任，同时也赋予一定的权利。4、建立TPM总体制指建立以设备周期为对象的“无维修设计”体制，即进行MP（维修预防）PM（生产维修）CM（改善维修）系统管理。具体内容包括：MP-可靠性、维修性检验单、入厂检查验收单、初期生产管理表等；PM-预防维修、润滑，修理施工、维修技术、费用预算的管理等；CM-故障原因分析表、改进建议书、改善维修计划书等。,5、制定TPM的各种标准,其目的是确定TPM应该达成的目标。6、维修人员的多能和专门教育其目的是提高操作人员和维修人员的技术水平。其对象包括操作保养员、应急修理员、设备检查员、一般修理
35、员、维修技术人员、工程设计人员等。7、维修工作的评价维修工作可从组织和维修指标两个方面来进行评价。8、5S活动整理-把紊乱的东西按秩序排列好，把不同的东西清除掉。整顿-整顿生产操作秩序，把生产必需的图纸、工具等准备齐全。清洁-保持清洁、无污垢。清扫-把工作环境清扫得干干净净。素养（或教养）-讲文明、懂礼貌、有良好的生活习惯，遵守各种规章制度。5S活动的核心是要养成文明生产和科学生产的良好风气和习惯，它不仅是搞好TPM的重要保证，也是搞好企业管理的一项十分重要的基础工作。,企业设备维修业务及其分工,1、维修业务及其分工在维修业务中，包括有技术方面、管理方面以及作业方面的业务。技术方面的业务设备的
36、性能分析、故障分析，研究改进、检查、整备、修理等的标准和工艺卡片的制定、图纸管理、革新分析等。管理方面的业务维修作业的计划、管理，作业指示、厂外订货管理、预算的编制、控制，维修记录、报告，维修效果测定，备用品管理。作业方面的管理检查作业（日常检查、定期检查、验收）、准备作业（加油、调整、修理），加工作业（机械加工、板金加工、焊接、精加工）。这些业务的分工，有纵向的和横向的。前者是把上述的技术、管理、作业的业务总括起来形成一个组，担负指定区域的全部设备的责任。在维修方面，按必要的技术分类则有机械维修、电气维修、计量仪器维修、土建维修等。与此相反横向的分工可分为技术，管理，作业三部分；或是技术、管
37、理和作业两部分；另外还有采取两者折衷的办法。,2、设备维修的组织形态,设备维修的组织形态，基本上有如下几种：集中维修全部维修人员在一名维修负责人的支配下有组织地接受指挥监督，配置上就可以集中。这时，原则上维修部门的领导和生产部门的领导是平行的，直属于厂长。分区维修组织上和集中维修相同。但是，维修人员被分散配置到各种产品、各个生产部门以及各个地区上。部门维修维修人员被分配到各个生产部门，到该部门后，维修人员要服从其部门领导的指挥和监督。折衷维修这是把集中维修和分区维修甚至和部门维修配合在一起，取各自的优点以弥补缺点的一种折衷型。,企业设备维修工程分类,1、突发修理工程是指即使经过检查也无法计划的
38、故障修理。2、事后修理工程是指未经检查设备的故障修理。3、预防修理工程是指通过检查有计划地进行修理!定期修理工程根据定期修理计划进行修理。4、维护保养工程是指根据维修上要求改进的工程。5、修复工程是指根据操作上要求改进的工程。6、一般维修工程是指附属设备、事务研究、福利、卫生保健等方面的修理。,企业设备日常维修计算,1、决定修理周期决定设备最经济的修理周期。用计算方法求出该周期的每单位期间修理费和停工损失合计为最少的周期。2、部件翻新或报废当零部件老化时，是翻新还是报废，取决于哪一种最经济。这两种方法是比较部件费、再生加工费、库存成本、工资变化、更换中的停工损失等每单位期间损失之和的大小。3、
39、个别更换或一并更换许多的零部件，每遇损坏是单个更换，还是在某一周期一并更换。这两种方法是比较每单位期间的更换成本和停工损失之和的大小。4、决定备用机器台数预先防备故障或停工!准备几台备用机器最经济。求出每台备用机的停工损失和备用人员的人工成本合计，选取其最少的人员数。,5、决定备用人员数,准备作业人员的休假，在进行最经济的作业时应准备几个备用人员较合适。求出每个备用人员的停工损失和备用人员的人工成本合计!选取其最少的人员数。6、决定修理班数防备机械设备的故障应备用几个修理班较合适。决定待修的机械台数和待作业修理班的合计成本为最少的修理班数。7、决定备用品的集中程度决定库存备用品时必须保持在怎样
40、的状态才是最经济的？有备用品时，按型态分类，求出一年库存成本和停工损失的合计，并算出其差额中节约额的利润率。8、决定循环备用品数决定反复使用翻新的备用品，在全部循环过程应备有几个最经济。进行所谓的安装、使用、拆卸、再生加工、报废这一循环过程的模型法可从备用品使用状态图解中求得解答。,企业设备修理效果的测评,1、突发故障次数率：突发故障次数/设备运转时间。2、突发故障强度率：突发故障停工时间/设备运转时间。3、停工时间的变化：月份、设备类别、停工时间。4、修理员人数的变化。5、修理员每一人的材料费：总修理材料费/修理员人数。6、计划工程率：计划工程工时/总工时。7、计划工程完成率：实施的计划工程工时/计划工程工时，或实施的计划工程次数/计划工程次数。8、耗油率：油消耗金额/总耗电量，或油消耗金额/设备运转时间。9、缺油事故率。10、产品或每作业单位修理费：总修理费/产品数量，或该工程总修理费/该工程工作量。11、每运转1小时修理费：总修理费/设备运转时间。12、电力每1度修理费：总修理费/总耗电量。13、制造成本每千元修理费：总修理费/总制造成本。14、设备成本每千元修理费：总修理费/设备购置价格。,
