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1、TPM讲议,(一)TPM 简介,TPM的定义,一.以建立追求生产系统效率化极限(总合的效率化)的企业体质为目标.二.在现场,现物所构筑的生产系统中,以企业整体生命 周期为对象,追求(零故障),(零不良),(零灾害),防止 所有损失于未然.三.由生产部门开始,而后跨越开发,营业,管理,采购等 部门.四.自经营者至第一线从业人员全体参加.五.以重复小集团的方式不断活动,达成一切零损失.,丰田生产方式=彻底排除浪费=全员生产保养,B.M(事后保养,Break-down Maintenance)-1950sPVM(预防保养,Preventive Maintenance)-1960sP.M(生产保养,P
2、roductive Maintenance)-1970s C.M(改良保养,Corrective Maintenance)M.P(保养预防,Maintenance Prevention)TPM(全员生产保养,Total Productive Maintenance)-1980s PdM(预知保养,Predictive Maintenance)-1980sTPM(全面生产经营系统,Total Productive Management System).-1990s,TPM的演进,丰田的生产方式与TPM的关系,TPM,Andon,保养确实,缩短准备时间,突发邦联损失,暖机损失,准备损失,停机损失,
3、速度损失,不良整修损失,丰田生产方式=彻底排除浪费,多制程,明确流程,无不良品,(Just-in-Time)生产,零库存,自动化运用防止停机的技巧-防呆fool proof),批次小准备时间少,丰田生产方式建立方法,(广告牌)运用手段,生产平准化(多样化),标准作业,1)Cycle Time,2)作业顺序,3)标准化,目视管理,可利用率真(尽量保持设备于可用状态),从作业改善至设备改善,设备效率化,六大损失的排除,二大支柱,2.TPM活动的八大支柱,一.效率化的个别改善活动.二.自主保养活动.三.建立计划保养体制.四.质量保养活动.,五.MP设计及初期管理活动.六.建构教育训练体系.七.管理间
4、接部门的效率化.八.安全,卫生与环境管理.,TPM的活动,1.TPM活动之目的,一.把设备的效率提高到极限.二.彻底管理无不良的制造条件.三.追求一切损失减低至零,TPM的活动,六大指标与5M概念图,5M:Man,Material,Money,Method,Management,故障的分类及损失结构,损失故障,停止损失小停损失换工程调整损失速度低下损失性能低下损失成品不良损失保养费用损失人员过剩损失灾害发生损失,结果PQCDSM,故障,-致命故障 MTBF-长时间故障 分析-一般故障(5 10分以上),突发型,小停止5分以下,小停止分析,-机能低下型-品质低下型,精度劣化磨耗,动摇腐蚀,变形温
5、度及异音动作不良污秽,尘埃原料附着漏气,漏油,滴水,劣化型,P:Production Q:QualityC:Cost D:DeliveryS:Safety M:Morale,MQ分析,MTBF分析,设备损失结构分析图,设备清扫发生源防止对策锁定防止松动对策加油保持加油处所的干凈改善加油方式设定清扫,加油基准,设定设计能力及负载的界值研究超负载运转弱点对策设备操作方法的标准化设定与改善零组件,零件的使用条件设定与改善施工基准安装,配管,配线运转振动部位的防振,防水环境条件的整备,尘埃,温度,振动,冲击,共通组件的五感检点及劣化部位的摘出设备固有项目的五感检点及劣化部位的检出日常检点基准的设定故障
6、处所MTBF分析及寿命推定更换,界限值的设定设定检点,检查,更换基准检讨异常征兆的掌握方法检讨劣化预知的征兆及测定方法,分解,装配,测定,更换方法的基准化使用零件的共通化工具器具的改善专用化从结构方面改善容易修理的设备设定预备品的保管基准,为延长寿命,提升强度的对策结构,构造材质,形状呎寸精密度组合精密度组合强度耐磨耗性耐腐蚀性容量动作应力的减轻对策缓冲超过应力的设计,操作失误的原因分析操作盘的设计改善连结设置附加采用“愚巧法”的对策目视管理的实施操作,调整方法的基准化,修理失误的原因容易导致失误的零件形状及组合方法之改善预备品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化对策(目视管理),
7、人为事.务,劣化复原,运转技能,维护技能,基本条件的整备,使用条件的遵守,劣化的发现及预知,维修方法的设定,弱点对策,操作失误的防止,修理事务的防止,故障对策结构图,运转 操作 检点,加油 更换 调整 发现异常征兆,检点,检查,测定,诊断,修理整备,故障排除,故障解析,零故障的实施三大方向,操作误失的防止,日常点检的实施,设备清扫的实施,修理整备技术提升,预防保养的实施,改良保养的实施,润滑管理,巡回点检的实施,保养计书的确立,故障解析的实施,预备品的管理,运转技术提升,保养技术提升,人的技术提升,设备的改善,营运的系统化,保养组织的效率化,零故障,TPM 重点设备判定表,资料整理整顿的基本做
8、法,目的,效率的提升,目标,30秒取得资料,基本条件,不要的数据废弃定位,实施内容,不要的数据废弃每月定期整理一次资料,档案的格式统一化文件夹分类,归位建立运用规则,(二)TPM 活动常用手法概要,TPM 活动常用手法概要,PM分析,MTBF分析,最低保养成本模式分析,M-Q分析,QA Function Map&Q-Component 分析,防呆装置,PQA之展开,工业保安评价,设备生命周期成本,失效模式及效应分析,目视管理,一.PM分析,乃是一种针对设备关连的物理性分析手法,尤其 适用于设备效率化慢性损失之个别改善.,二.MTBF分析之目的,在于订定完整的计书保养行事历,是预防 保养中极重要
9、的数据,也是达到零故障的基本分析法.,三.最低保养成本模式分析,主要是期望藉由最经济的成本分 析方法,找出保养的最低成本,以避免在定期保养阶段,造 成过度保养的浪费.,简 介(一),五.所谓PQA,即Perfect Quality Assurance的简称,为弥补旧式 QC活动的缺失,达成全面质量提升的手法之一.,六.选择最经济的设备投资案,一般以L.C.C.(Life Cycle Cost,生 命周期成本)之分析作为决策参考.,七.从事有关设计审查及可靠度分析之相关工作时,可采用 FMEA(失效模式及效应分析),四.Q-Component分析(质量构成要因分析),是将构成质量关系 之各项要因
10、一一列举出,并将其做充分保养,以免造成质量 上的问题.,简 介(二),PM分析八步骤,1.现象的明确化,2.现象的物理性解析,3.现象成立条件,4.设备,人,材料,方法之关连性,5.各要因的检讨,6.调查方法之检讨,7.问题点之摘出,8.改善的实施,M-Q分析概念图,重复分析问题点的把握重点的决定,各精条度件点的检,各品条质件与间条关之连关及运,改善计划的实施,标准化的实施,效果评估,管理指标,目标,Machine机械 Ma:Material材料Q:Quality品质 O:Operation操作I:Instrument工具,(三)TPM 导入步骤,TPM 导入步骤,Step1 经营层的决定导入
11、:1)分析企业面临的环境 2)TPM组织的建立 3)导入宣誓大会,Step2 幕僚人员的设置:5S评价内容的制定,Step3 TPM的导入教育:1)实施TPM概念教育 2)内部师资的建立,Step4 基本方针与目标的设定:决定TPM方针与中长期目标,Step5 建立TPM推展专责机构:推展进度之掌握及相关企书案之拟订,Step6 展开TPM的基本计划拟订:TPM推行主计划之订定,Step7 TPM的推行(Kick Off)大会:各部门推行计划之报告,Step8 效率化的个别改善:问题点的彻底解析及改善,Step9 建立自主养护体制:实施自主保养活动,Step10 建立保养部门的计划保养体制:1
12、)设备生命周期成本(LCC)的深入分析 2)自主保养各项基准的订定 3)自主保养与计划保养的现任明确化,Step11 提升操作,保养技术之训练:操作,保养技术之教育训练,Step12 设备初期管理体制的建立:保养预防(MP)设计之体制建立,Step13 TPM完全实施与水平之提升:PM奖的受审准备及向未来更高水 准挑战的规划,TPM 导入步骤,Step1 经营层的决定导入:1)分析企业面临的环境 2)TPM组织的建立 3)导入宣誓大会,1.内部环境分析,财务构面营销构面同业竞争构面研究发展构面制造构面,配销构面行政构面管理阶层构面员工构面,*本益比*利润对销售收入的比率*销售收入对凈交资产的比
13、率*直接成本和间接费用*财务商誉(投资人,政府,往来银行),财务构面,*市场相对占有率*价格竞争力*产品营销范围*产品质量(顾客抱怨件数)*对顾客及市场的了解程度*对客户的服务的质量,营销构面,*年度企业排名*形象地位*价格地位*科技地位*在业界及顾客中的商誉,同业竞争构面,*产品开发的能力*创新的能力,研究发展构面,*生产力*设备总合效率*设备及厂房现代化的程度*品质*交期*规划及排程的效能,制造构面,*配销管道的好坏及数量的多寡*配销的成本*与经销厂商的关系*经销厂商的关系*服务客户的水平,配销构面,*使用科技设备处理事务的程度*信息传达的能力*行政成本,行政构面,*管理阶层的素质*管理阶
14、层的士气*管理阶层的流动率*可培育为管理人员的人才数目,管理阶层构面,*劳资关系,*流动率,*士气,*专业知识及技术水准,*目前能力可适应未来趋势的人才数目,*未来培育的难易度,员工构面,2.外部环境分析,竞争构面社会趋势构面经济趋势构面政治趋势构面,*未来整个市场的成长空间*同业的竞争策略对本公司 影响程度*新竞争对手对公司的影响,竞争构面,*支出习惯*生活型态*消费意识*人口*投入本产业之人口变化,社会趋势构面,*融资利率*国民生产毛额*失业率*一般薪资水平*贸易收支*通货膨胀率,经济趋势构面,政治趋势构面,*员工雇用政策,*税捐,*产业保护对象及贸易额限制,*环境保护政策,*质量标准的限
15、定,*进口材料的比例限制,*外汇管制及关税,*公共的支出,TPM活动初期展开图例,TPM 导入步骤,Step2 幕僚人员的设置:5S评价内容的制定,TPM 导入步骤,Step3 TPM的导入教育:1)实施TPM概念教育 2)内部师资的建立,保全体系概念图,TPM 导入步骤,Step4 基本方针与目标的设定:决定TPM方针与中长期目标,基本方针与年度策略展开释例,企业理念与方针,长期经营目标,长期经营策略,本年度目标,1.附加价值生产性-提升15%2.劳动生产性3.库存金额-减少15%4.设备总合效率-78%5.提案件数-每人2件,现状问题点,TPM基本方针,TPM 导入步骤,Step5 建立T
16、PM推展专责机构:推展进度之掌握及 相关企划案之拟订,TPM 导入步骤,Step6 展开TPM的基本计划拟订:TPM推行主计划之订定,TPM 导入步骤,Step7 TPM的推行(Kick Off)大会:各部门推行计划之报告,Step8 效率化的个别改善:问题点的彻底解析及改善,TPM 导入步骤,四.根据各改善主题,编定改善小组,一.选定示范单位及示范设备,重点设备,难点设备,瓶颈工程.,二.各项状况调查(记录,推移图,柏拉图),三.改善主题的选定,五.各主改善计划之制定,六.改善的实施,七.效果的确认,八.每三个月召开一次成果发表会,九.改善后之标准化及横向展开,工作重点,问题点记录及对策及对
17、策状况揭示表,TPM 效率化个别改善九步骤,1.选定示范单位及示范设备,2.各项状况调查,3.改善主题的选定,4.根据各主题编定改善小组,5.各主题改善计划的订定,6.改善的实施,7.效果的确认,8.成果交发表会,9.改善后标准化及横向展开,Step9 建立自主养护体制:实施自主保养活动,TPM 导入步骤,保养工作的分类与职责划分,日常点检表范例,日常点检表,主管确认,Step10 建立保养部门的计划保养体制:1)设备生命周期成本(LCC)的深入分析 2)自主保养各项基准的订定 3)自主保养与计划保养的现任明确化,TPM 导入步骤,Step11 提升操作,保养技术之训练:操作,保养技术之教育训练,TPM 导入步骤,Step12 设备初期管理体制的建立:保养预防(MP)设计 之体制建立,TPM 导入步骤,Step13 TPM完全实施与水平之提升:PM奖的受审准备及 向未来更高水平挑战的规划,TPM 导入步骤,查核要点,TPM 优 秀 奖 审 查 表,清扫的点检重点(用眼睛),设备名:,年 月 日,清扫的点检重点,(用耳朵听,用手摸,用鼻子闻),设备名:,年 月 日,
