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1、1,问题解决型QC-STORY（现场改善活动）,2,现场改善活动的效果,(1)提高现场质量意识、问题意识和改善意识(2)提高现场士气，培养团队精神(3)建立良好的人际关系(4)从工作中发掘乐趣、意义(5)达到符合人性需要的自主管理(6)发挥智慧、启发脑力资源(7)透过科学性的活动可开阔视野(8)质量保证彻底执行,3,改善之历程(QC Story),4,主题选定,5,何谓问题点,日常工作的处理过程中，应有现象与实际现象间，所产生的偏差或失衡苦恼的事情、难做的事情即为问题工作难做、工作很辛苦吃力不良多、整修多出现很多客诉、为对策穷忙浪费多，效率低缺勤与迟到多灾害与事故多职场气氛不好，人际关系不良,
2、6,为何找不到问题点,不想找问题未发觉问题即使发觉问题也不打算改善,7,找出问题的方法-4M1E法,4M1E为人员(Man)机器(Machine)材料(Material)方法(Method)环境(Environment),8,人员(Man),有资格吗？(学力、经历)了解标准吗？遵守标准吗？训练够吗？作业效率好吗？有问题意识吗？责任感旺盛吗？配置适当吗？健康状况好吗？仅限于应急对策满足现状不求改变推托责任不讲求方法,习以为常不顾大局马马虎虎顺其自然本位主义未活用数据、情报未发挥各人能力与潜力只听命行事的被动不亲自发现问题多一事不如少一事,9,机器(Machine),能满足生产能力吗？能满足工程能
3、力吗？定期保养吗？添油适切吗？点检充份吗？故障停止吗？精度不足吗？有异常声音出现吗？布置适当吗？数目过多或不足吗？,10,材料(Material),数量对吗？等级对吗？品牌对吗？异材混入吗？库存量适切吗？有无乱使用吗？材料变质吗？大小对吗？,11,方法(Method),作业标准适用吗？作业标准变更了吗？这是制造好产品的方法吗？这是最高效率的方法吗？加工顺序适切吗？更置顺序安排好了吗？管制方法适用吗？,12,环境(Environment),温度、湿度适当吗？照明、通风好吗？高度、空间够吗？摆设洽当吗？条件设定对吗？有定位吗？有标识吗？,13,列出问题点,列出工作上问题点日常工作经常发生的问题下工
4、程或顾客经常抱怨的问题上级经常要求的问题,14,列出问题点,举例质量Q：XX产品不良率高成本C：XX工程损耗成本高效率D：XX产品产量低安全S：XX设备伤害件数高士气M：XX班出席率低列出工作上常发生错误的项目,15,选定活动主题,日常工作问题一览表评价：5：高 3：普通 1：低,16,主 题 的 选 定,1.为 何FAST MABLEF/T治 具 经 常 坏,2.为 何SAS51 标 签不 良 品 多,3.为 何 计 划 变 更 频 繁,4.为 何CABLE 不 良 率 高,5.为 何 制 程 失 败 多,6.为 何 员 工 离 职 率 高,项 目,本 身 问 题,顾 客 抱 怨,主 管 要
5、 求,产 与 度,达 成 性,合 计,评 价,顺 序,1,1,5,3,1,11,3,5,5,5,5,5,25,1,1,1,1,1,1,5,4,3,3,3,5,3,17,2,5,1,3,5,3,17,2,3,1,5,1,1,11,3,哈.就 是 这,17,选定主题,选定主题；如何降低不良率选定理由：1.产品内部失败成本高2.产品无法如期交货3.产品为公司主力产品,18,活动计划书,月别,5月,6月,7月,8月,9月,10月,周别,第四周,第四周,第一周,第二周,第三周,第四周,第一周,第二周,第三周,第四周,第一周,第二周,第三周,第四周,第三周,工作分配,1改善小组编成,2改善题目选定,项目,
6、3调查问题要因,4数据收集,5整理、统计、分析,6分析问题要因检讨,7对策提出与实施,8对策实施及检讨,9效果确认,10标准化及提案,11成果检讨资料整理,全员参与,全员参与,全员参与,全员参与,全员参与,全员参与,全员参与,A,B,C,计划,实施,全员参与,19,查 检 表,20,何谓查检表,在现场改善活动，为了便于收集数据与解析判断，而设计的一种表格，称为查检表,21,查检表设计步骤,决定收集数据的项目与数据项目：问题点的原因或特性数据：衡量问题点好或坏的程度大小决定记录格式层别：4M（人员、机器、原料、方法）+1E（环境）时间（早、中、晚班）地区（A、B厂）决定记录方式划记：=/、正符号
7、：?数字：阿拉伯数字,22,查检表,周 次,(1)查检期间：(4)记录方式：(2)查检频率：(5)判定方法：(3)查检方式：(6)记 录 人：,23,改 善 前,24,查检表收集数据要点,1 利用层别2 迅速记录数字3 明确履历4 以符号或数字记录5 以46项为原则6 必要时修正,25,库存查检表,单位：万元 查检期间：3月份,周 次,26,查检表,日期,项目,打印不清,打印偏移,打印断字,色带打皱,其 它,合 计,检查数,不良率%,6/28,6/29,6/30,7/1,7/3,7/4,7/5,7/6,7/8,合计,关于标签打印不良现状掌握查检表,查检时间:6/28-7/8,查检者:夏斯兰,查
8、检数:25000/天,查检周期:1天2次,查检方式:抽查,24,81,57,31,0,50,0,22,82,347,129,119,49,99,46,57,75,88,0,662,67,23,58,34,46,75,136,64,65,568,0,0,0,0,212,136,231,137,190,960,60,23,60,27,0,0,49,0,45,264,280,246,224,191,304,318,491,311,382,2747,25k,25k,25k,25k,25k,25k,25k,25k,25k,1.1,1.0,0.9,0.8,225K,1.2,1.3,2.0,1.2,1.5,
9、1.2,27,柏 拉 图,28,柏拉图的意义,将一定期间所收集的不良数、缺点数等数据，依项目别、原因别（查检表的项目）加以分类，按其出现大小（大?小）顺序排列的图形。,29,柏拉图,30,柏拉图由来,经济学家Pareto分析国民所得品管大师Juran应用到品管上,31,特征,以数据为依据分析问题点掌握全体不良情形掌握重要不良项目（改善的重点）,32,作法,(1)决定数据的分类项目依查检表之不良项目（结果、原因项目）(2)决定期间，收集数据(3)按各类项目作统计表不良率%=(各项不良数/总检查数)100%影响度%=(各项不良数/总不良数)100%百单位缺点数=(各项缺点数/总检查数)?100%影
10、响度%=(各项缺点数/总缺点数)100%(4)按项目数据大小顺序排列（求各项数据、累计影响度）其它项排在最后,33,作法,(5)图表纸上记入横轴（项目）、纵轴（质量、特性、分度）(6)按数据大小划柏拉图(7)累计数以折线记入右端划上纵轴，折线终点为100%(8)记入收集期间、总检查数、记录者,34,注意事项,(1)横轴依项目别大小顺序排列，其它项排最后。(2)横轴距离相同。(3)纵轴是质量特性，如不良率（数）、缺点数。(4)最高尺度包含总数。(5)适用于计数值。,35,不良统计表,收集期间：7/87/30,总检查数：438,36,不良柏拉图,%302520151050,不良率,累计影响度,10
11、0%84.9%,A B C D E,其它,37,库存商品统计表,(00年3月),38,库存柏拉图分析,39,40,41,特 性 要 因 图,42,何谓特性要因图,以原因与结果（问题点）的关系图，来探讨影响问题点的原因，称为特性要因图，又称鱼骨图。日本石川馨博士（品管圈创始人）第一次将此图应用在品管圈活动，亦称石川图。,43,特性要因图的划法,确定问题特性（加上为何）,为何污点多,主 干,44,特性要因图的划法,列出（4M+1E）大要因,为何污点多,材 料,机 器,人 员,其 他,环 境,方 法,45,特性要因图的划法,脑力激荡法分析中、小要因,为何污点多,材 料,机 器,人 员,其 他,环 境
12、,方 法,中要因,小要因,46,特性要因图的功能,现场发生问题时探讨原因的方法现场在职教育训练现场操作标准订定的参考现场全员参与讨论与共识表现现场技术水准的一种方法,47,脑力激荡法(BRAIN STORMING METHOD),意义：全员集思广义，充分发挥脑力资源方法：(A)全员发言(B)不批评(C)意见愈多愈好(D)搭便车,48,特 性 要 因 图,49,特 性 要 因 图,50,厂商多,色带质量不统一,厂家多,油污,接头多,溢胶,纸粉,标签质量不统一,表面光滑不一,缺乏敬业精神,技能,经验不足,新员工,离岗,精神不集中,工作态度,体力,疲劳,字体小,文件,水平度不当,刮伤,印制头,压力不
13、当,使用时间太长,色带滚轴转速不一,中途温度偏高,老旧,赶产量,机速快,温度设置不当,色带与标签不相配,操作不当,接纸不当,手汉,拿取不当,噪音,空调声音大,机器声音大,为,何,打,印,不,清,?,特性要因分析图1,换料,要因分析,A-1-1 用酒精擦试标签表面,A-1-2 用抹布夹在未打的标签上边打边擦粉尘,A-1-3 打印时将标签与色带的温度做计录,其它,员工,材料,设备,方法,环境,51,特性要因图的分析(次料),52,对 策 的 提 出,53,柏拉图分析（重要要因掌握）及特性要因分析,54,改善对策实施计划表,对策评价：A 本身能力能够实施 B 自己努力外，尚须别单位协助 C 自己没有
14、办法，须别单位协助,55,56,改善对策思考之原则,应用愚巧法愚巧法的意义：为使再愚钝的人来操作或作业中稍有不注 意，也不会发生错误，而考究出来的一种方法。愚巧法要点用形状、味道、颜色、声音等官能直觉用治具、辅助工具、限度样本作业顺序排列举例说明电器的保险丝瓦斯的臭气（添加剂味道）住宅区、铁路平交道前之凹凸路面车门门关妥的警声,57,改善对策思考之原则,应用5W1H法WHAT：目的何在WHEN：天时WHERE：地利WHO：人和HOW：何种方法WHY：为何必要,58,改善对策思考之原则,应用脑力激荡法集体创思、突破现状改善的4要点E、C、R、S检讨4M人、机器、材料、方法观察三多勉强、不均、浪费
15、,59,提出改善对策之具体方法,条文式（避免用加强，随时）数据化（大小、长度、厚度、直径、温度、压力、速度）图示、图面表示符合实际工作现场情形,60,改善对策之检讨,经济性安全性质量上管理上自主性,61,改善对策之实施,计划取得上司的认可实施期间继续收集数据实施期间未获期待效果，要因再分析、再对策有效对策提案,62,63,64,问题点,改,善,对,策,对策,方法,原,来,状,况,对策实施状况,负责人,试行日期,效果,检讨,问题点,改,善,对,策,对策,方法,原,来,状,况,对策实施状况,负责人,效果,检讨,试行日期,B,为何色带打皱,B,为何色带打皱,B,-,1,-,2,右边打皱将右边,磁头向
16、下移,2(,MM),右边色带张力不,足导致右边色带,打皱,将右边磁头下移,2,(,MM),使色带左,右张力平衡,XXX,9/8,-,9/12,效果好生产时降低了打皱现,象,B,-,1,-,3,中间打皱将指定,镙杆放松,色带中间张,力不足导致,色带打皱,将指定镙杆,放松使色带,左中右张力,平衡,XXX,9/8,-,9/12,效果好生产时降低了打皱现,象,65,66,效果确认推移图,67,何谓推移图,推移图就是数据的变动，以点与折线连起来的图。功能：推移图作为视查数据、时间变化的一种好方法。影响数据要因如能区分层别就可以了解其影响度。,68,推移图EX.,69,推移图作法,决定期间与数据计算不良率
17、或每单位缺点数方格纸上划上纵轴与横轴，纵轴记入特性，横轴记入时间依数据打点，点与点之间折线连接计算各期间之总平均不良率再依层别要因划层别推移图（时间别、班别、人员别、原材料别、机械别、不良项目别）。,70,效果确认及推移图使用注意事项,异常值处理方式（注明原因、不列入计算）分段实施分别确认各对策之效果。效果有副作用时必须同时比较利弊得失。实施中要注意效果，严重不良发生时应立即停止对策实施。效果确认时间之划分改善前对策开始实施前改善中改善对策实施至对策标准化前改善后有效对策实施标准化以后,71,库存周转率推移图,161412108642,库存周转率,改善前X0=9.62%,改善中X1=13.70
18、%,改善后X3=16.20%,72,日期,不良数,检查数,不良数%,平均不良率%,0.2,0.4,0.6,0.8,1.0,1.2,1.4,1.6,1.8,2.0,6/28,280,25K,1.1,6/29,246,25K,1.0,6/30,224,25K,7/1,191,25K,0.9,0.8,7/3,304,25K,1.2,7/4,318,25K,1.3,7/5,491,25K,2.0,7/6,311,25K,1.2,7/8,382,25K,1.5,.,.,.,.,.,.,.,.,.,1.22,9/1,293,25K,1.2,9/2,157,25K,0.6,9/4,116,25K,0.5,9
19、/5,217,25K,0.9,9/6,135,25k,0.5,9/7,110,25k,25k,0.4,0.4,9/8,9/27,148,112,25k,9/11,0.6,147,25k,0.6,9/12,102,25k,25k,25k,25k,25k,25k,0.4,9/14,150,0.6,9/15,145,0.6,9/18,77,0.3,9/20,128,0.5,9/21,109,0.4,9/22,82,25k,0.3,9/25,98,25k,25k,0.4,9/26,72,0.3,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,0.63,0.42,改善前,改善中,
20、改善后,P0=1.22,P1=0.63,改善对策实施与效果确认,(推移图),P2=0.42,A-1-1,A-1-2,A-1-3,B-1-1,B-1-2,B-1-3,C-1-1,C-1-2,73,标准化,74,效果维持的重要性,有效对策标准化标准化后，作业稳定，管理安定（一定作业方式）改善效果维持,改 善 中,改 善 前,改 善 后,对策1(),对策2(),对策3(),对策,标准化,不良率,75,何谓标准化,依实际状况，合理制定作业方法、流程、规格、有组织有系统的有 效运用，达到管理的目的。,P,D,A,C,维持.,改善,维持,P,D,A,C,改善,时间,QCDMS,76,标准化的目的,效果维持
21、减少个人差异技术储蓄教育训练,77,遵守作业标准的重要,作业简单化管理安定化异常易追查问题易改善,78,改善活动与标准化,有效对策标准化有标准修改标准无标准订定标准?纳入公司标准化体系,79,标准化与教育训练,新手职前教育标准展开，扩大效果纳入日常管理，维持效果标准化与提案改善配合(提案奖第级),80,标准作成的要领,(A)具体基准值及公差（80+/-50C）图标（愚巧法）图片?限度样本（特殊形状、外观）颜色（产品别）(B)简单条举表格愚巧法(C)按作业顺序书写并适合实际情形,81,82,标准化,83,成 果 检 讨,84,成果检讨的目的,让成员了解活动成果，得到成就感。让主管了解基层人员解决
22、问题的实力。达到公司经营管理的目标。,85,成果检讨的要领,数据真实性。多方面考虑（质量、成本、效率）主题评价特性基准一致。改善期间划分（改善前、中、后）?柏拉图比较,86,有形成果的计算,(1)质量每日减少不良数对策后每日产量（对策前不良率P1对策后不良率P3）每日节省金额单价每日减少不良数本期（每月）节省金额每日节省金额天数(2)效率每日节省工时对策后每日产量（对策前单位工时对策后单位工时）每日节省金额每小时工资每日节省工时本期（每月）节省金额每日节省金额天数,87,有形成果的计算,(3)改善费用工具费用人工费用修改、制造费用其它(4)本期（每月）总成果本期（每月）总成果（有形成果效率成果
23、）改善费用,88,成 果 比 较,（例1）改善前 3月份 改善后 5月份,?,89,成 果 比 较,1700160015001400130012001100300200100,100,累计影响度%,经常性使用货品,久未存动二用年货以品上,市场预估错误,通用配件,呆滞废品,1700160015001400130012001100300200100,100,累计影响度%,经常性使用货品,久未存动二用年货以品上,市场预估错误,通用配件,呆滞废品,改善成果(250.6万元),90,成果比较,91,92,一、品质方面,:,进步率,=,改善前的差异,-,改善后的差异,改善前的差异,=,1.22,-,0.42,1.22,=,65.6%,达成率,=,改善前的差异,-,改善后的差异,改善前的差异,=,1.22,-,0.42,1.22,-,0.5,=,111%,-,目标,good,OK,二、成本方面,:,改善前的报费金额,:504.12,元,改善后的报费金额,:224.48,元,三、本期有形成果,:,504.12,-,224.48,279.64,元,四、年效益,:,279.64,9,30,12,=,哈,!,哈,!,一年要省,11,185.6,元,有形成果的计算,93,
