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1、广东奥马电器股份有限公司物料配套及积压物资处理管理办法1 .目的：为了做好技术更改后的物料配套，妥善处理淘汰产品的相关物料，及时处理积压物资，减少报废损失，特制定本管理规定。2 .适用范围：本管理规定适用于本公司生产制造系统（分厂及原材料仓库）相关的物资处理。3 .定义：3.1 物料配套：因设计更改/客户需求变化等原因，要求生产系统在制件使用时，有二种或二种以上物料必须配套使用而发生的物料衔接。3.2 积压物资：在原材料仓库及生产现场库存两个月以上，未安排生产使用的原材料或半成品，原则上为合格品或可回用的产品。（属不合格品的，其所在单位应按不合格品的规定处理）4 .管理职责4.1 制造部负责公
2、司的物料配套及积压物资处理的组织及协调工作；4.2 制造部应建立每月订单调减/设计更改/物料配套/产品淘汰的跟踪台帐：4.3 供应部及分厂负责按公司的管理要求控制积压物资的产生，按要求上报盘点数据及积压物资明细，并按要求处理；4.4 .技术部/营销部/工艺部/品质部/供应部应参与对积压物资的处理，并对积压物资提出处理意见。5 .物料配套及淘汰产品的处理程序：5.1 因设计更改、型号变化、色泽转换等原因，凡涉及二种或二种以上的物料，需配套使用的，技术部应书面明确具体的配套使用明细，由制造部会签后，发分厂、供应部、品质部、工艺部、制造部等单位；5.2 营销部门在年底因转换色泽、型号变化、淘汰某一型
3、号时，应提前二个月以书面形式通知技术部、供应部、制造部，技术部应根据营销部门提供的信息，转化为具体物料明细，发制造部、供应部、分厂、工艺部、品质部等单位；5.3 制造部物料配套主办根据以上信息三天内发出盘点通知，供应部业务员、各分厂生产科物控员按要求上报盘点数据，以书面形式（见附表1）发制造部物料配套主办；5.4 制造部整理盘点数据后，凡配套使用中,涉及模具更改,或要求自制件与外协件配套的,制造部应召集技术部、工艺部、供应部、品质部、分厂等人员讨论配套使用方案，形成配套使用计划（见附表3）,经技术部、供应部、分厂会签，制造部部长批准后下发，简单的配套使用计划，经技术部、供应部会签后，制造部部长
4、批准后下发，5.5 物料配套计划以减少积压、方便操作的原则进行。5.6 技术部根据配套计划安排，对相对应的技术文件（如图纸、明细表、BOM等）作出更改；品质部要通知质检员做好进检新旧件识别工作，制造部原材料仓仓管员做好新旧件标识、区分、发放工作，供应部和分厂生产科指定责任人按配套数量生产,跟进配套使用过程；5.7 配套使用中涉及模具更改的，模具更改流程按工装管理要求中的规定条款处理。5.8 制造部物料配套主办在物料配套使用计划下发后，应提前检查各单位配套工作和进度情况，发现问题及时反馈处理，每月5日前，应对上月配套使用情况的相关物料进行检查、核对、分析，不断提高物料配套管理水平。6 .积压物资
5、的处理程序：6.1 积压物资的控制6.1.1 供应部业务员应在下采购订单时，应冲减期末库存，严格按营销需求及工艺定额下单，不得随意加大数量；6.1.2 禁止业务员不经审批自做库存，因某种原因需做计划外库存的，要给营销会签，同时附库存消化计划；6.1.3 每月初由供应部业务员对委外结存数进行清理，减少库存和积压；6.1.4 每月5日前，由原材料仓仓管员将积压物资上报给对应的业务员及制造部物料配套主办，业务员应主动处理积压物资，并将难以处理的积压物资移交制造部物料配套主办处理；6.1.5 分厂生产科负责按生产计划及工艺定额确定各工序的投放数量,防止随意投放造成门体箱体的积压.6.2 积压物资的上报
6、，凡符合3.2款而造成的物料积压，根据制造部下发的统计表格式（见附表4）,在月度盘点后5天内，由各分厂原材料仓库主管或分厂生产科物控员审核后报制造部物料配套主办处理；6.3 制造部将收集到的积压物资，参照5.4、5.5的程序处理；6.4 对于在计划调减前分厂已领用而未使用的物料（合格品），应作退仓处理，否则，由仓库冲减后期领用数量；6.5 仓库物料超过工艺规定的期限，由仓管员按要求送检。7 .管理要求：7.1 产品在分厂间调拨生产时，供应部业务员及分厂生产科应将剩余材料一周内调往生产分厂，生产分厂不得无理拒收；7.2 营销订单调减时，制造部物料配套主办应在二天内发出盘点通知（见附表2）,供应部
7、业务员/分厂物控员应在2天内将因调减产生的积压物资明细报制造部物料配套主办处，制造部物料配套主办应在1天内将积压物料明细整理后反馈至营销部，营销部有责任消耗，原则上本月调减订单，下月要求消化，否则按100元/批次.月考核营销业务员，直至消化完为止。73对于指定批次消化积压物资的，消耗仓库物料的由制造部物料配套主办检查，消耗车间物料的，由分厂生产科物控员检查，对不按要求执行的个人进行50元/单考核，执行好的按30元/单进行奖励。8 .责任的划分：8.1 供应部承担的责任8.1.1 超出采购计划外或生产计划外的物资；8.1.2 设计更改的物资，经配套处理后，由于供应部责任造成配套后仍有积压的物资；
8、8.1.3 对新产品样试或试制专用件，在最少采购批量外，超出请求单位需求部分，或由于计划调整，未能对采购计划作出及时调整造成的积压；8.1.4 因供应不及而提出调整，造成其它配套物料积压的。8.2 分厂承担的责任8.2.1 设计更改经配套处理后，由于未按配套数量或时间安排操作造成的物料积压；8.2.2 超订单生产造成的积压，或由于当月欠产下月又不能进仓造成配套物资的积压；8.2.3 数据出错或生产分厂未及时上报造成的物资积压或报废；8.2.4 因未按期交货造成订单取消而产生的积压物资。8.3 技术部承担的责任831.技术文件出错造成的积压物资，或封样出错造成积压物资；8.3.1 新产品及样机试
9、制后专用物资的积压，或试验后无法投入生产使用造成的积压；8.3.2 应配套使用而未发文件明确或文件不清晰的；8.3.3 因技术部提出设计更改而造成的积压。8.4 营销部承担的责任8.4.1 由于客户更改造成物资的积压；8.4.2 订单取消造成的物资积压。8.5 制造部承担的责任8.6 .未及时安排配套而造成材料积压/报废的;8.5.2仓管员未按配套要求发料而造成的积压。输入过程输出9.引用程序9.1不合格品控制程序C)M-QP-159.2生产过程控制程序OM-QP-IO10.附表10.1 一月设计更改新旧件盘点台帐OM-QP-IO-WIl0-0110.2 _月订单调整积压物资汇总表C)M-QP
10、-OWIl00210.3 一月设计更改新旧制件物料配套使用计一划OM-QP-IO-WI10-0310.4 空积压物资明细表OM-QP-IO-Wuo-04积压物资处理意见设计更改旧制件盘点台帐0M-QP-10-WI07-01发文日期文件号物料名称涉及型号分旧件处理盘点时间库存量备注仓库一车间供应商合计月订单调整积压物资汇总表0M-QP-10-WI07-02工厂型号批次原计划产量调整后产量调整量合同更改日期主计划排产日期营销业务员调整原因积压物资采购业务员备注物料号物料名称数量月设计更改新旧制件配套使用计划OM-QP-IO-WI07-03更改文件号发文时间涉及物料物料编号旧件处理意见盘点时间旧件库
11、存数量转换安排备注月分厂积压物资明细表OM-QP-IO-WI07-04货物编码货物名称当前数量积压时间积压状态业务员积压原因整理：审核：日期:白银中科宇能科技有限公司8S试点推行方案编制:伏重上审核:批准:时间:2009年3月12日8S试点推行方案一、目的：为了给员工创造一个良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛，激发员工团队意识，养成自觉、自律、自我管理的习惯，公司计划2009年5月份在全公司全面推行8S管理，为了顺利推行，公司首先以配胶间作试点，试点40天，试点成功，将成功的经验向全公司推广。二、试点推行目标1、推行方针：观念更新、全员参与、精益求精、持续改善。2、推行目标：室内无灰尘、室外无
12、管理盲点、卫生区域无“卫生死角”、重大产品质量事故为零三、试点推行时间：2009年3月16日-4月26日四、8S临时管理委员会：公司试点推行期间确定以下人员为8S推行委员，试点结束向全公司推广时重新任命公司8S推行委员。1、临时推行小组顾问：侯建东推行主任：靳涛推行代表：组长：伏重上组员：杨昆、李忠、岳德勇考核小组：候建东、李新刚、马健、何康、徐秀强、赵伟、焦占武2、委员职责精品文档精心整理2.1 顾问职责：担任8S知识的培训，推行策划，现场诊断、指导。2.2主任职责：担任公司8S推进组织之领导；展示公司推进8S之决心；仲裁有关8S活动争议（检讨）问题点；掌握8S活动之各项进度与实施成效；2.
13、 3推行代表：1、 负责配胶间8S宣传、教育；2、 制定配胶间8S活动计划；3、 分析和改善8S活动的问题点；4、 监督清扫点检及安全巡查；2. 3考核小组：对8S执行情况进行检查，提出整改建议。2.4员工职责：1、自己的工作环境和责任区域须不断地整理、整顿、物品、材料及资料不可乱放；2、 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；3、 物品、工具等放置于规定场所；4、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；5、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；6、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所；7、不断清扫，保持清洁；注意上级的
14、指示，并积极配合；精品文档精心整理五、白银中科宇能8S试点推行计划阶段项次年月项目2009年3月10-20日2009年3月20-31日2009年4月1-10日2009年4月10-20B阶段P18S推行组织建立I28S活动计划I38S活动宣导、教育训练I4样板区整理、整顿作战II阶段D5全面展开匚6目视管理的导入lI7推行方法的实施（制度导入）阶段三C8考核评分I9改善实施I10上级巡回诊断阶段四A11检讨与奖惩128S的延伸I138S全公司推广II助品文档可编辑的精品文档精品文档精心整理六、推行计划阶段一推行步骤：1、由总经理主持召开班组长以上管理层推行动员大会。2、由委员会主任对配胶间所有人
15、员动员讲话，让员工意识到领导推行之决心。3、由总经理对管理层8S知识培训。4、委员会对配胶间进行现场诊断，提出意见。5、伏重上对配胶间全员进行培训。5、由推行代表将所需的整理、整顿重新规划，工厂平面图上写明所有区域之责任人。设备标识牌，区域标示牌，写明责任人。按8S评分标准，进行8S活动推展。七、资金投入资金来源从8S专项费用列支，主要用于1、标识牌制作；2、基础设施的改造；3、奖励资金。标示牌制作由主任进行审批，奖励资金由主任审核，公司总经理批准。八、检查1、现场8S检查周期1、自查（员工自查）每天下班前员工对自己责任区管理情况进行自查，并填写8S推行员工自查表（见附件一）2、日检查（部门内
16、部检查）：由科长、副科长每日10：00之前巡查各区的8S状况，将不符项记录于8S检查缺失项记录表中（见附件二），要求相关人员改善。3、周检查（推行代表检查）具体时间临时决定，不提前决定。将不符项记录于8S检查缺失项记录表中（见附件二），要求相关人员改善。精品文档精心整理4、半月检查（考核小组）具体时间临时决定，不提前决定。将不符项记录于8S检查缺失项记录表中（见附件二），要求相关人员改善。5、验收检查4月26日由推行委员会进行验收大检查。现场检查评分标准项目规范内容分值整理生产现场没有与生产无关的各种物资615车间内没有废弃物料，工具、杂物6物流、人流通道保持畅通3整顿加工所有物资按区划摆放并
17、有标识515物料分门别类摆放，便于计数5工具放在合理位置，方便使用3应有专门摆放废弃杂物之处2清扫地面干净，无赃物杂物615一切设备均应干净且无锈蚀3放物货架干净，无杂乱东西，6清洁设备每次用后均需清扫保持洁净510所用测量工具应洁净5素养工作紧张，专注，有序，养成良好的习惯410劳动纪律好，无闲杂人员串岗打闹2员工衣着整齐，待人有礼，说话文明，2员工具有良好的合作态度和团队精神2安全员工要有安全意识，工作场所无安全隐患1010成本能用的东西尽可能利用，切勿随意丢弃1010学习勤奋学习，不断提高技能。1515总分100100九、奖励或惩罚。奖罚的主要方法如下：9.18S评分采用扣分的积分方式，
18、以扣40分为及格基准，凡扣分超过40分的，不论排名多少，皆按9.3规定给予处罚；9.2奖励评定条件及方法9.2. 1总评成绩在前两名，且每周内每次评分的扣分W40分（此两个条件缺一不可）；9.3. 2给配胶间人员给予一定的物质奖励（如：纪念品、奖金，具体方式由公司确定）。9.4. 处罚评定条件及方法1.1.1 1总评成绩一月内有三次（含）以上评比扣分超过40分的；1.1.2 3.2出现9.3.1者，相关人员给予罚款150.00元处理；1.1.3 若在周期内，第一次扣分超过20分时，将在晨会中提出批评，以促改善；1.1.4 第二次扣分超过40分时，将给予公告批评，以促改善；1.1.5 第三次扣分
19、超过40分时，给予罚款100.00元；1.1.6 3.6以后每次扣分超过40分时，将在上次罚款的基础上，增加80.00元给予处罚。9.3.7推行委员会验收达标者，给予配胶间全体人员给予一定的奖励，奖励标准验收合格后确定，原则上每人不低于200元，附录一：8S自查表日期负责区域自查情况自我评价分签名附件二：8S检查缺失项记录表周次：委员：成员：检查日期:区域不符合事项责任人扣分总扣分附件三8S检查总评表周期：总评日期:姓名总周次总扣分40分周次40分以上周次总名次奖罚备注制表：确认：批准:附录四：8S培训中科宇能“8S”培训班 想法改变意识就改变 意识改变行为就改变 行为改变习惯就改变 习惯改变
20、人格就改变 人格改变命运就改变FT!你去干啥?等等！我也去！第一节：8S简介20世纪80年代末，“日本制”的产品遍布世界每一个角落，导致许许多多的经济学家及管理学家都问：他们怎么啦？并对此进行了深入的调查与研究！结果发现，这其中的因素很多，有因缘际会的机遇因素，更重要的是日本人不断追求效率、追求质量、追求完美，并为之不断深入研究的结果。大家知道。日本是个典型资源匮乏的国家，其资源对外依赖性特别强，这就决定了她必须节能降耗、提高资源利用率，利用引进的资源制造高质量、低消耗的产品，并以此占领市场份额，争取更大的利润，保持自身的发展空间！在不断的追求过程中，日本的企业管理呈现了两个管理特色：循序渐进
21、和全员参与。5S活动亦应运而生。8S是在5S的基础上增加了安全、成本、学习。第二节：8S知识8S活动内容整理：区分要与不要。首先区分现场物品“哪些是需要的，哪些是不需要的”；对于不需要的物品，坚决清理出现场。这就要求对于公司各个工位，设备前后，通道左右，工具箱内外，车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无无用之物，这是树立好作风的开始。整顿：是将整理后的物品即生产现场需要留下的物品加以定量，定位，置于随时能够取出的状态。需要的东西一定要定区、定点、定置摆放；物品摆放精品文档精心整理目视化，同时不同的物品摆放区域采用不用的色彩和标记；物品的摆放地点要科学合理，偶尔使用的物品应集中放在车间某
22、固定地点，经常使用的物品要放在作业区。清扫：即对工作地的物品、设备、地面勤加维护打扫，达到现场无垃圾，无脏物的状态，同时查清问题及时加以解决。自己使用的物品自己清扫干净，不依赖他人。清洁：不能单从字面上来理解，而是对前三项的坚持和深入，保持完美和最佳状态。不搞突击，贵在坚持和保持；清洁环境，清洁本人，清洁“形体”，清洁“精神”，互相尊重，礼貌待人，清除隐患，保证健康，提高工作热情。素养：即素质和修养。养成良好的工作习惯，自觉、自律，严格遵守规章制度。自己动手创造良好的工作环境，强化“美”的意识，实现自我满足；尊重自己的劳动成果，养成良好的风气和习惯；努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习
23、惯和作风。安全：贯彻“安全第一，预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施、产品、物料安全；严守公司保密制度。成本：产品在生产中所耗费的各项费用之和，对时间、空间、能源等方面之合理利用，以使它们发挥最大的效能，从而创造出一个高效率的物尽其用的工作场所，不该花费的，一毛也不能花，要开源节流。目的：遵循时间的科学使用法；合理规划与使用空间；制订合理的能源使用标准，积极进行改善生活。成本推行要领（1）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费；（2）遵循时间的科学使用法，提高工作效率；（3）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费；精品文档精心整理学习：学习各项专业技术知识，从实践和书本中获
24、取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。目的：使企业得到持续改善，培养学习性组织4、8S的效用4.18S是最佳的推销员顾客满意工厂，增强下订单信心；很多人来工厂参观学习，提升知名度；清洁明朗的环境，留住优秀员工；4.28S是节约的有效工具降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；能降低工时，提高效率等；4. 38S是安全专家遵守作业标准，不会发生工伤事故；所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。4.48S是标准化的推进者
25、强调按标准作业；品质稳定，如期达成生产目标4.58S是可以形成愉快的工作场所精品文档精心整理明亮，清洁的工作场所让人心情愉快；员工动手做改善，有成就感；员工凝聚力增强，工作更愉快；4.68S是企业管理的基石通过现场的改善，能让异常现象马上体现出来，便于及时分析处理。让产品的品质和安全得到有效的防护和保证，是质量管理体系的基础。杜绝混料混淆现象，有利于生产管理正常进行。4.88S有助于提高生产率通过持之以恒的8S活动，使员工养成自觉、自律的习惯，有助与实现员工自我管理，充分发挥主观能动性，实现生产率的提升。5、推行要领(一)整理的推行要领1、对你的工作场所进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；
26、2、制定“药”与“不要”的判别基准；3、清除不需要的物品；4、制定废弃物处理方法；5、调查需要物品的使用频率，决定日常用量；6、每日自我检查。因为不整理而发生的浪费：1、场地的浪费；2、使用的料架、料箱、工具柜等的浪费；3、零件或物资变旧或过时而不能使用的浪费。4、放置处变得窄小；5、连不要的东西也要管理的浪费；6、库存管理或盘点时间的浪费。(二)整顿的推行要领精品文档精心整理1、彻底地进行整理；2、确定物品放置场所、方法并标识；3、划线定位；重点：1、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；2、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位
27、或误放应能马上知道。（三）清扫的推行要领1、建立清扫责任区。执行例行扫除，清理脏污。2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。3、建立清扫清扫基准，作为规范。重点：清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是需要用心来做。（四）清洁的推行要领1、落实前面的3S工作；2、制订奖惩制度，加强执行；3、领导带头巡察，带动全员重视8S活动。（五）素养的推行要领1、制订共同遵守的有关规则、规定；2、制订礼仪守则（如员工手册）；3、教育培训（新员工加强）；4、推行各种精神提升活动（如早操、班前会）重点：通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好
28、的习惯，达成全员“素质”的提升。6、8S实施技巧（一）定点摄影1、定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用照相机将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。2、作用：保存资料，便于宣传；让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善；、直观、效果明显。（二）红牌作战1、定义：红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。2、作用：必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；红牌上有改善期限，一目了然；引起责任部门人员的注意，及时清楚非必须物。3、红牌形式：红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米，将标牌涂上红
29、色；红牌表单：如下表红牌原因问题现象描述理由红牌发行人改善期限改善责任人处理方案处理结果效果确认口可关闭口不可关闭确认者：责任部门：编号：4、红牌作战的对象：工作场所中不要的东西；需要改善的事、地、物；有油污、不清洁的设备；卫生死角。5、实施要点：不要让现场的人自己贴；理直气壮地贴，不要顾及面子；红牌要挂在引人注目处；有犹豫的时候，请贴上红牌；挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦；可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示；挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、空间等。（三）目视板管理1、定义：目视板管理（又称管理看板）是将期望管理的项
30、目（信息）通过各种管理看板揭示出来，使管理状况众人皆知。2、作用：传递情报，统一认识；、帮助管理，防微杜渐；绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；（四）目视管理1、定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。2、目视管理的作用：、迅速快捷地传递信息；、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；、客观、公正、透明化、有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作促进企业文化的形成和建设。精品文档精心整理3、目视管理要点：、无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）；、能迅速判断
31、，精度高；、判断结果不会因人而异。（五）定置管理1、定义：定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。2、实施：工作场所的定置要求。首先要制定标准比例的定置图。生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。凡与定置图要求不符合的现场物品，一律按定置图整顿或清理撤除；（六）识别管理1、机器设备识别识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态等。2、作业识别识别内
32、容：作业状态（作业开始、作业中断、作业结束）、检验状态（待检、待判、不合格、返修返工，报废）识别方法：工序卡、指导书、El记、标识牌等3、人员识别识别方法：生产现场工作人员一般以不同颜色的工作服或工作帽来区分。（七）三现主义精品文档精心整理1、定义：三现即“现场、现物、现实”，所以统称“三现主义”。现场：事情发生的场所；现物：变化的或有问题的实物。现实：发生问题的环境、背景、要素。2、三现手法：、现场三现的第一手法是“现场”，就是让我们不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。来到现场如何观察呢？现场是生机勃勃的，每天都在变化，不是三现主义者，不具备正确的观察方法，你就没法感觉它的
33、变化，包括异常。、现物管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”，解决问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在，最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程。观察你看不到的地方，这时，事实将出现。要发现其变化的原因，仔细观察事实。当你这样做时，隐藏的原因将会出现，这样做，你可以提高发现真相的能力。现实解决问题需要你面对现实，把握事实真相。我们需要用事实解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化，理想与实际总是有很大的差距。很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。但为什么会发生那样的问题呢？我们要多问几次“为什么，”对“现物”、“现实”进行确认。
