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1、说明书题目：推动架零件的机械加工工艺规程制订及专用机床夹具设计姓名：学号：系另Ll：专业：年级：指导教师：系主任：本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。推动架零件的机械加工工艺规程制订及专用机床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体
2、与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：切削用量；夹紧；定位；误差AbstractThisdesigninvolvesknowledgeofmechanicalmanufacturingtechnology,fixturedesignofmachinetools,metalcuttingmachinetools,tolerancecoordinationandmeasurement.Themechanicalprocessingprocedureandfixturedesignoftheheadplaners
3、hakingheadpartsarethreeparts,includingtheprocessdesignofpartsprocessing,theprocessdesignandthespecialfixturedesign.Intheprocessdesign,itisnecessarytoanalyzetheparts,understandtheprocessofthepartsandthendesigntheblankstructure,selecttheprocessingbenchmarkoftheparts,anddesigntheprocessrouteoftheparts.
4、Thenthedimensioncalculationofeachworkingstepofthepartiscarriedout.Thekeyistodeterminethetechnologicalequipmentandcuttingamountofeachworkingstep.Forthedesignofspecialfixture,thenselectdesignoutofthecomponentpartsofthefixture,suchasthepositioningdevice,clampingdevice,ledcomponents,specificconnectionwi
5、thmachinepartsandotherparts;Thepositioningerroroffixturepositioningiscalculated,therationalityanddeficiencyoffixturestructureareanalyzed,andtheimprovementshouldbepaidattentiontoinfuturedesign.Keywords:Cuttingamount;clamping;positioning;errorAbstractIII第1章绪论1第2章零件的分析22.1零件的作用22.2零件的工艺分析22.3毛坯制造形式及结构的
6、确定32.4零件技术要求分析4第3章工艺规程设计53.1 基准的选择53.2 加工工艺路线的确定63.3 切削用量及切削时间的确定7第4章夹具设计154.1 定位方案的确定154.2 定位元件的选择154.3 夹紧方案的确定154.4 夹具定位元件的设计164.5 夹具体设计174.6 定位误差分析174.7 对刀元件设计174.8 切削力和夹紧力计算18结论20致谢21参考文献22夹具的发展200已经有多年的历史，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。第二阶段，随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中
7、发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床一工件一工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这一阶段夹具发展的主要特点是高率。第三阶段，在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提m随着电子技术，数控技术的发展,现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。械制造工艺学课程设计，是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过
8、生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的：1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学
9、生分析问题和解决问题的能力。2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。2.1 零件的作用据资料所示，可知该零件是进给机构的中小零件，32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即l6mm孔装一棘爪，l6mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。图2.1零件图2.2零件的工艺分析分
10、析零件图纸，图纸的各视图尺寸标注完整，能够表达清楚零件的各个部分，技术条件标注合理，表面粗糙度标注合理，尺寸公差标注完整，能够完整表述加工要求。该零件加工表面分两种，主要是孔的加工，圆柱端面平面加工。将零件图重新绘制在A3图纸上，详见附图。如图一，现将主要加工部分表述如下：由零件图可知，其材料为HT200,该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，（p32、18的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1、32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：32mm的两个端面及孔和倒角，l8mm的两个端面及孔和倒角。
11、2、以l8mm孔为加工表面这一组加工表面包括，l8mm的端而和倒角及内孔（plOmm、M8-6H的内螺纹，6mm的孔及120。倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1、32mm孔内与l6mm中心线垂直度公差为0.1002、32mm孔端面与16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。2.3 毛坯制造形式及结构的确定1、毛坯的类型和特点（1）铸件常用作形状比较复杂的零件毛坯（2）锻件两种：自由锻件、模锻件（3
12、）型材两种：热扎、冷拉（4）形材焊接件根据需要将型材和钢板焊接成零件毛坯2、毛坯选择的原则（1）零件对材料的要求（2）生产纲领的大小（3）零件的结构形状和尺寸大小（4）现有生产条件根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kgo生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。图2.2毛坯图2.4 零件技术要求分析加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等级表面粗糙度Ra(Hm)32通孔32T”IT96.318通孔18产IT73.2尺寸45ITlO6.3中16孔16,9IT
13、73.210通孔orITlO12.5表2.1技术要求第3章工艺规程设计3.1 基准的选择定位基准分为粗基准和精基准。在初始加工过程中，以毛坯上的粗糙表面作为加工零件的粗糙基准。在下一步骤中，加工表面被用作加工的精细基准。主要考虑以下要求。第一，确保加工表面和非加工表面之间的正确位置；二是保证了加工面与专用加工面之间的正确位置，使专用加工面的加工余量小且均匀；第三，提高加工面与定位基准面之间的定位精度。四是装夹方便，定位可靠，装夹结构简单。基面的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需
14、加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨而是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床身的底面,再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应
15、避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从冬件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆4）50mm作为粗基准。精基准的选择应满足以下原则：（1）“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（6） “基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准
16、变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（7） “自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（8） “互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5）所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择632mm的孔和616的孔作为精基准。3.2 加工工艺路线的确定拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要
17、选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。制定的工艺路线如下:工序号工名序称工序内容10铸造铸造成型20热处理时效处理30钻铳以左侧平面为基准，铳右边e50mm平面和36mm平面，钻镀孑1巾32及618mm；40钻铳以右侧侧平面为基准，铳左边65Omm平面和36mm平面；50钻攻M8以左侧平面为基准，钻攻侧面M8孔，攻螺丝；60钻孔以左侧平面为基准，钻孔66mm,孔口倒角；7
18、0钻铳侧面掉头，以632内孔、右侧平面定位，铳面，钻(MOmm孔，铳沉孔616mm；80铳键槽以632内孔、右侧平面定位，铳键槽至尺寸90去毛刺去除孔孔相贯处的毛刺。100检终检3.3 切削用量及切削时间的确定工序：铳右边。50mm平面和36mm平面，钻镣孔巾32及618mm工步一：粗铳650的右端面1、确定每齿进给量。查表知。=0.150.3mmz,现取fz=0.2mmz2、选择铳刀磨损标准及耐用度据资料所知，铳刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.7mm,耐用度为T=180min03、确定切削速度和每齿进给量查表当d0-63mm,z=10,ae=2.3mm,al=50mm,fz=0.2mmz铳削H
19、T200时vcl=15mmin,nl-74rmin,vtt-130mmnin查表，各修正系数为k=kwn=kllvf=lkav=kal=kavl-O.8故VC=VCk=15X10.8=12mminn=11kl=74l0.8=59.2rminV1=v1tkvl13010.8=104mmmin查X6132卧式铳床的技术资料取nl60rmin,vfc=l18mmmin因此实际切削速度VC=d-n=3.14X6360/1000=11.9mmin100O实际每齿进给量fzc=-=118(60X10)=0.2mmznzC4、校验机床功率根据XA6132卧式铳床说明书，机床主轴的允许功率为Pcm=7.5X0
20、.75=5.63kW查表，当fzc=02mmz,ap=50mm,av=2.3mm,VrC=II8mmir时Pct=O.8kW查资料知切削功率的修正系数kNPc=l故实际切削功率为PCC=Pcl=0.8kW由于PCCVPw因此所决定的切削用量可以采用。5、基本时间tn=LvfL=l+y+查表，入切量及超切量y+2=16mmt=0.6min工步二：粗铳35孔的右端面。1、确定每齿进给量。查表知fz=O150.3mmz,现取fz=0.2mmz2、选择铳刀磨损标准及耐用度据资料所知，铳刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.7mm,耐用度为T=180min.3、确定切削速度和每齿进给量查表当do=50mm,z=
21、8,ae=2.5mm,ap=50mn,fz=0.2mmz铳削HT200时vct=13mmin,nl=85rmin,vft=119mmmin查表，各修正系数为kMv=k)jn=kMvf=1knv=kon=knvl=0.8故Vc=Vdkv=131X0.8=10.4mminn=ntk11=8510.8=68rminvf=VftkVf=119X1X0.8=95.2mmmin查XA6132卧式铳床的技术资料取nc=75rmin,vfc=95mmmin因此实际切削速度VC=3.1450751000=ll.8mmin实际每齿进给量fzc=-=95(758)=0.16mmznCz4、校验机床功率根据XA613
22、2卧式铳床说明书，机床主轴的允许功率为Pcm=7.5X0.75=5.63kW查表，当fzc=016mmz,ap=50mm,ac=2.5mm,Vfc=95mmmin时Pct=0.8kW查资料知切削功率的修正系数kNPc=l故实际切削功率为Pcc=%=0.8kW由于PCCVPCD因此所决定的切削用量可以采用。5、基本时间tm=LvfL=l+y+l=35mm查表，入切量及超切量y+2=14mm计算得tm=0.5min工步三：扩32mm的孔L确定进给量fFz=0.9-1.0mmrFz=fzklv=O.9-1.0,按该表注释取较小进给量,按Z525机床说明书,取f=0.81o根据Z525钻床说明书，机床
23、进给机构允许的最大轴向力飞、Flm=8830N,故40.81,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm,寿命T=45min02.确定切削速度V和转速n根据表10.4-39取V表=12,切削速度的修正系数可按表10.4T0查出，kmv=l故KL=LO故Vli=12ll=12mminN=1000v11d=11912.3532.所以根据表得n=140时间计算：L扩孔基本工时：式中，n=140,f=O.8,l=45mm,l1=l2=5mmT-=O.48辅助时间t=10so工步四：钻、半精较，小18mm的孔本工序为钻、半精锐，18mm的孔。较刀选用17.95的标准高速钢较刀，r0=0,a0=8o,kr=5o较
24、孔扩削用量，钩孔倒角2-1X45,采用45度车刀。1、确定进给量f根据参考文献三表10.4-7查出f表=0.65L4.按该表注释取较小进给量，按Z525机床说明书,取40.72。2、确定切削速度V和转速n根据表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=lo故K*0.87故V表=14.20.871=12.35mmin, = do5.Si根据Z525机床说明书选择n=275rmin.这时实际的钱孔速度V为:don乃xl5.81x275._.=13.65加/minV=10001000根据以上计算确定切削用量如下：钻孔：d=15mm,f=0.3mmr,n=40
25、0rmin,v=18mmin半精较：d=15.85mm,f=0.5mmr,n=574rmin,v=25.8mmin3 .钻孔基本工时：IZ+2式中，n=400,f=0.3,1=27.5mm,11=12=5mmTm=27.5 + 5 + 5400 0.3= 0.3 Imin4 .半精较基本工时:11=ctgkr+(12)=1*二15Cfg45。+(1-2)=1.75-2.75L=27.5mm,n=530rmin,f=0.5mm,取l=3mm,12=4mm,27.5 + 3 + 4530 0.5=0.126 min工序：铳左边65Omm平面和636mm平面1、确定每齿进给量fz查表知fz=O150
26、.3mmz,现取fz=0.2mmz2、选择铳刀磨损标准及耐用度据资料所知，铳刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.7mm,耐用度为T=180min03、确定切削速度和每齿进给量查表当d0=63m,z=10,ae=2.3mm,ap=50mm,fz=0.2mmz铳削HT200时vct=15mmin,nt=74rmin,vtt=130mmmin查表，各修正系数为kav=kon=knvt=0.8故VC=VCtk产15Xl0.8=12mminn=ntk11=7410.8=59.2rminvf=vftkvf=13010.8=104mmmin查XA6132卧式铳床的技术资料取nc=60rmin,vfc=118mmm
27、in因此实际切削速度V=dllc=3.1463601000=ll.9mmin1000实际每齿进给量fzc=118/(60Xl0)=0.2mmznCz4、校验机床功率根据XA6132卧式铳床说明书，机床主轴的允许功率为PCM=7.5X0.75=5.63kW查表，当fzc=O2mmz,ap=50mm,ac=2.3mm,VfC=II8mmmin时Pct=0.8kW查资料知切削功率的修正系数kMPc=l故实际切削功率为PCC=Pct=O.8kW由于PCCVP7,因此所决定的切削用量可以采用。5、基本时间tli=LvfL=l+y+1=102.5mm查表，入切量及超切量y+ZV46mmtra=lmin工序
28、：以32内孔、右侧平面定位，铳面，钻IOmm孔，铳沉孔616mm工步一：铳面1、确定每齿进给量fz查表知fz=0.150.3mmz,现取fz=O.2mmz2、选择铳刀磨损标准及耐用度据资料所知，铳刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.7mm,耐用度为T=180min.3、确定切削速度和每齿进给量查表当d0=50mm,z=8,ae=2.5mm,ap=27mm,fz=O.2mmz铳削HT200时vct=13mmin,nt=85rmin,vft=119mmmin查表，各修正系数为kMv=kMn=kMvf=lkav=kan=kavf=O.8故vc=vctkv=13l0.8=10.4mminn=ntkn=851
29、X0.8=68rminvf=vftkvf=11910.8=95.2umin查XA6132卧式铳床的技术资料取nc=75rmin,vfc=95mmmin口一%因此实际切削速度VC=10=3.1450751000=ll.8mminVfCnz实际每齿进给量fzc=c=95/(75X8)=0.16mmz4、校验机床功率根据XA6132卧式铳床说明书，机床主轴的允许功率为PCM=7.50.75=5.63kW查表，当fzc=0.16mmz,ap=27mm,ae=2.5mm,VfC=95mminB寸，Pct=O.8kW查资料知切削功率的修正系数kMPc=l故实际切削功率为PCC=Pct=O.8kW由于PCC
30、VPCM,因此所决定的切削用量可以采用。5、基本时间tm=Lvf计算得tm=0.43min工步二：钻（Homln孔，铳沉孔（H6mm1 .确定进给量f根据参考文献三表10.4-7查出f表=0.65-1.4.按该表注释取较小进给量,按Z525机床说明书,取40.72。2 .确定切削速度V和转速n根据表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出，kmv=loa故KY087故V表=14.20.87X1=12.35mminN，=lgggJooOXI235 = 2486minTrdO7x15.81根据Z525机床说明书选择n=275rmin.这时实际的钱孔速度V为:,r
31、don乃 xl5.81x2751000=13.65m Z min根据以上计算确定切削用量如下：钻孔：d0=15mm,f=0.3mmr,n=400rmin,v=18mmin半精钱：d0=15.85mm,f=0.5mmr,n=574rmin,v=25.8mmin3 .时间计算：钻孔基本工时:=mnfnf式中，n=400,f=0.3J=27.5mm,l=12=5mm27.5 + 5 + 5400 0.3= 0.31 min半精锐基本工时:11= D ctgkr+ 2)=15.85-15cfg45 + (l2) = 1.752.75L=27.5mm,n=530rmin,f=0.5mm,取l=3mm,1
32、2=4mm,27.5+3+4=0J26min5300.5第4章夹具设计4.1 定位方案的确定工件的定位表面有各种形式，如平面、外圆、内孔等，对于这些表面，总是采用一定结构的定位元件。常见的定位方法有：平面定位、圆孔定位、外圆柱面定位、组合表面定位。在夹具体上安装一个芯轴进行定位，以平面及外圆柱面进行定位，平面限制两个旋转自由度和一个移动自由度，外圆面限制两个移动自由度，菱形定位销限制一个旋转自由度，这样就限制了空间的6个自由度，完成零件的定位。4.2 定位元件的选择工定位元件的设计应满足下列要求：要有与工件相适应的精度；要有足够的刚度，不允许受力后发生变形；要有耐磨性，以便在使用中保持精度。一
33、般多采用低碳钢渗碳淬火或中碳钢淬火，硬度为5862HRC;工件以平面定位：支承钉、支承板工件以外圆定位：V形块、定位套、半圆套、圆锥套工件以圆孔定位：定位销、圆锥销、定位心轴根据以上选择原则，本次设计选择定位元件为：芯轴、菱形定位销。4.3 夹紧方案的确定对夹紧装置的基本要求：1、夹紧过程中，不改变工件定位后占据的正确位置。2、夹紧力的大小适当，一批工件的夹紧力要稳定不变。既要保证工件在整个加工过程中的位置稳定不变，振动小，又要是工件不产生过大的夹紧变形。夹紧力稳定可减小夹紧误差。3、夹紧装置的复杂程度应与工件的生产纲领相适应。工件生产批量越大，允许设计越复杂、效率越高的夹紧装置。如图所示，夹
34、工件以圆柱两端面及定位销进行定位夹紧，在心轴和压紧元件以及菱形销上实现完全定位。该夹紧机构操作简单、夹紧可靠。4.4 夹具定位元件的设计定向键装配在夹具底面的纵向槽当中，正常使用两个。它距离尽量布置的要远一些。经过定向键以及铳床的工作台U形槽的配合，使本次设计的夹具上的定位元件的工作表面相对于工作台的送进的方向具有合理的位置关系。定向键可以承受铳削加工时所产生的扭转的力矩，可以降低夹紧夹具的螺栓的负荷度，提高夹具在加工当中的稳定性。定向键如下图所示。图4-2定位键4.5 夹具体设计夹具体是夹具的重要零件，他的主要作用是作为整个夹具的支撑部件，同时还连接了如钻模板、定位销、支撑钉、支撑板、压板等
35、零件，是一套夹具中最为重要的零件，夹具体的加工精度是否能够达到要求直接关系到工件的加工质量。如夹具体底面与顶面的平行度直接关系到钻孔加工中孔的垂直度。该夹具体结构较为简单，选用易于得到毛坯的灰铸铁作为夹具体材料。图43夹具体零件图4.6 定位误差分析因基准误差为零，基准不重合误差为零，所以最终定位位置为零。4.7 对刀元件设计当把夹具安装到铳床上后，铳刀位置和工件位置还不确定，这时就需要对刀块来确定这一位置。对刀块可分为直角对刀块、圆形对刀块、侧边对刀块。对于拨叉的加工，使用对刀块进行对刀，能够确定铳刀加工方向上的位置。使用对刀块时，用手动方式把操作工作台，把对刀块逐渐逼近铳刀，在铳刀和对刀块
36、之间塞入塞尺，当塞尺刚好能在铳刀和对刀块缝隙间移动时，此时刀具和夹具的位置便被确定下来，通过减去塞尺的厚度可得到二者之间精确的位置。对刀元件如下图所示。(1)国形对刀块图4-3对刀元件4.8 切削力和夹紧力计算切削力计算：根据机械加工工艺师手册表3019中公式，查加工灰铸铁时圆柱铳刀的切削力计算公式为：FZ=CFkF4W2dZae公式中各参数含义如下：CF：各种铳刀加工不同材料的切削参数，对于端面铳刀加工灰铸铁取C产490浮：高速钢铳刀切削力的修正系数，对于灰铸铁取1.0铳削时各分力与圆周力的比值，对于对称端铳取:ae=0.05=0.056=0.3其余参数根据机械加工工艺数值带入计算得：FZ=
37、490140-9XO.15072X180TJ100.3=1674.V夹紧力计算：分析工件夹具中的受力情况：切削力方向为孔的轴线方向，夹紧力垂直于切削力方向，由定位面与定位元件之间的摩擦力平衡切削轴向力，定位面板材料为铸铁，工件材料为铸铁，摩擦系数为0.5。由文献12公式5-2：A=fsFN式中工为摩擦力，工为静摩擦因素，FN为正压力,带入式得：FN=3746N,则实际夹紧力F=KF“K为安全系数。K=AOX%X%2Xk3Xk4由文献表1-2-1、表1-2-2：M=L2%=12七=1=10%小。K=l.21.21.0X1.0X1.0=1.44F=1.44X3746=3954N课程设计已经接近尾声
38、，回顾整个过程，我组五名同学在老师的指导下，取得了可喜的成绩，课程设计作为机械制造工艺学、机床夹具设计课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综
39、合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！本论文在老师的悉心指导和严格要求下已完成。在学习和生活期间，也始终感受着老师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在此向老师表示深深的感谢和崇高的敬意。不积度步何以至千里，本设计能够顺利的完成，也归功于老师的认真负责，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。同时我在网上也搜集了不少相关资料，才使我的设计工作顺利完成.在此我要向学校的全体老师表示由衷的谢意。参考文献1李洪机械加工工艺手册北京：北京出版社1990.2孙本绪熊万武机械加工余量手册北京：国防工业出版社1999.3郭彩机械制造技术课程指导书北京：机械工业出版社2010.4武友德吴伟机械加工工艺编制北京：机械工业出版社2010.5吴拓机械制造工艺与机床夹具课程设计指导北京：机械工业出版社2010.6陈宏均机械加工工艺技术及管理手册北京：机械工业出版社2010.
