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1、摘要夹具是零件加工的夹紧装置，是加工零件的一种必不可少的装置。夹具利用率高，经济性好，对功能组件的使用和数量少。随着零件的尺寸变化，越来越多的夹具被淘汰了，因此，设计一套专用夹具是十分有必要的。在设计专用夹具时要考虑工件的定位方案，工件的夹紧方案和设计夹紧机构，夹具的其他组成部分，夹具的结构形式等。本次设计的题目是支架加工工艺规程制定及钻38孔专用夹具设计，在掌握零件作用的基础上，对零件的工艺进行分析。针对设计给定的题目，设计中主要对机床夹具进行设计。本夹具体是以保证加工精度，生产效率和便于工人操作为宗旨展开的设计。设计之初我查阅相关数据及国内外关于机床夹具的文献，在看懂零件图的同时对零件的结
2、构和工艺进行分析，明确粗基准和精基准的选择，确定零件的加工余量与毛坯的尺寸、从而确定零件的加工工艺过程、计算各工序的切削用量及工时。最终完成了本次设计所需的夹具。关键词：支架；加工工艺；钻638孔；专用夹具；夹具设计;切削用量AbstractFixtureisaclampingdeviceforpartsprocessing,anditisanindispensabledeviceforpartsprocessing.Thefixturehastheadvantagesofhighutilizationrate,goodeconomyandlessuseandquantityoffunctio
3、nalcomponents.Withthesizechangeofparts,moreandmorefixturesareeliminated,soitisnecessarytodesignasetofspecialfixtures.Inthedesignofspecialfixture,thepositioningschemeoIworkpiece,theclampingschemeofworkpiece,theclampingmechanism,othercomponentsoffixtureandthestructuralformoffixtureshouldbeconsidered.T
4、hetopicofthisdesignistheformulationoftechnologicalrulesforbracketprocessingandthedesignofspecialfixturefordrillinghole_38.Onthebasisofmasteringtheroleofparts,theprocessofpartsisanalyzed.Inviewofthegivendesigntopic,thedesignmainlycarriesonthedesigntothemachinetoolfixture.Thisfixturebodyisdesignedtoen
5、suretheprocessingaccuracy,productionefficiencyandeasyoperationforworkers.Atthebeginningofthedesign,Iconsultedtherelevantdataandtheliteratureaboutmachinetoolfixtureathomeandabroad,analyzedthestructureandprocessofthepartswhilereadingthepartdrawings,madecleartheselectionofroughandprecisereference,deter
6、minedtheprocessingallowanceandthesizeoftheblank,thusdeterminedtheprocessingprocessoftheparts,andcalculatedthecuttingparametersandworkinghoursofeachprocess.Finally,thefixturerequiredforthisdesignhasbeencompleted.Keywords:bracket;processingtechnology;drillinghole_38;SPeCialfixture;fixturedesign;cuttin
7、gparameters摘要IAbstractII第1章概述发展21.1、 机床夹具的主要功能21.2、 机床夹具的组成21.3、 夹具设计的步骤和基本要求2第2章零件的分析52.1 零件的作用52.2 零件的工艺分析5第3章工艺规程设计53.1 毛坯的制造形式53.2 基面的选择63.3 工艺路线的确定73.4 各个表面的加工余量93.5 确定切削用量及基本工时11第4章钻床夹具设计234.1 问题的提出234.2 定位基准的选择234.3 定位元件的设计234.4 切削力及夹紧力计算244.5 定位误差分析244.6 夹具设计及操作简要说明26总结27致谢28参考文献29第1章概述发展1.1
8、、 机床夹具的主要功能机床夹具已成为机械加工时的重要装备，同时是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术也正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。机床夹具的主要功能是使工件定位夹紧，使工件相对于刀具及机床占有正确的加工位置，保证其被加工表面达到工序所规定的技术要求，工件定位后，经夹紧装置施力于工件，将其固定夹牢，使其在加工过程中不致因切削力、重力、离心力等外力作用而发生位置改变。为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。安装方法有找正法和用专用夹具，找正法用于单件、小批生产中，而专用夹具用于
9、生产批量较大或特殊需要时。1.2、 机床夹具的组成1）定位支承元件确定工件在夹具中的正确位置并支承工件。2）夹紧装置将工件夹紧不发生移动。3）对刀或导向元件保证刀具与工件加工表面的正确位置。4）夹具体将夹具的所有组成部分组成一体，并保证它们之间的相对位置关系。1.3、 夹具设计的步骤和基本要求一）：夹具设计的基本要求夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、工人的劳动强度、生产率和加工成本。因此对设计的夹具，提出以下几点基本要求。D能稳定可靠地保证工件的加工技术要求。若工件达不到加工技术要求，成为废品，则夹具设计是失败的，该夹具不能用与生产。2）操作简单，便于工件安装，减轻工人
10、的劳动强度，节省工件安装时间，降低辅助工时，保证高的生产效率。3）具有良好的工艺性，便于制造，降低夹具制造成本，从而降低分摊在工件上的加工成本。为保证上述基本要求，夹具的生产过程应按下面程序进行：夹具生产任务书一夹具的结构设计一使用、制造部门会签一一夹具制造一一夹具验收一一生产使用。夹具生产任务书是由工艺人员在编制工艺规程时，根据生产需要而提出的。任务书中包含内容有设计理由、使用车间、使用设备，该夹具所使用工件工序的工序图并在工序图上要标明工序要求、加工表面、尺寸精度要求及定位定位基准、夹紧点。这是设计夹具的依据，也是验收制造夹具的依据。夹具结构设计是设计人根据夹具设计任务书的加工要求，提出几
11、种可行方案、分析比较、进行误差计算，以确定出合理方案，进行设计。夹具结构设计完成后，要会同使用部门、制造部门就夹具的结构合理性、结构工艺性和经济性进行审核、会签、交付制造。制成的夹具要同设计人员。工艺人员、使用部门、制造部门共同进行验证。当确认夹具可保证工件该工序加工要求，能保证生产率、操作方便、安全，就可交付生产车间使用。二）：夹具的设计步骤当接到夹具设计任务书后，按下面6个步骤，逐步设计。1）明确设计任务，收集研究设计的原始资料。2）确定夹具结构方案，绘制结构草图，3）绘制夹具总图4）标注总图上的尺寸、公差与配合和技术条件。夹具总图结构绘制完成后，需标注五类尺寸和四类技术条件。5）编写零件
12、明细表。明细表应包括零件序号、名称、代号（指标准件代号或通用件代号）、数量、材料、热处理、质量等。6）绘制总图中非标准件的零件图。三）：夹具总图上尺寸、公差与配合和技术条件的标注在夹具设计中，对于初设计者，在夹具总图上如何标注尺寸及技术条件，往往是难点之一，以下对此作简要阐述。1）夹具总图上应标注的五类尺寸A：夹具外形轮廓尺寸；B：工件与定位元件间的联系尺寸；C：夹具与刀具的联系尺寸；D：夹具与机床的连接部分尺寸；E：夹具内容的配合尺寸。2）夹具总图上应标注的四类技术条件夹具中的技术条件主要指夹具装配好后，各表面之间的位置精度要求。A：定位元件之间的相互位置要求B：定位元件与连接元件或夹具体底
13、面的相位置要求C：引导元件与连接元件或夹具体底面的位置要求D：引导元件与定位元件之间的相互位置要求第2章零件的分析1. 1零件的作用题目所给的零件是支架，主要是用来支撑运动零件和其他零件。由于被支撑的零件形状多种多样，支架类零件也各有不同，但按其结构功能大体可分为三大部分：工作（主体）部分、安装部分和连接支撑部分。2. 2零件的工艺分析支架共有两组加工表面，其相互有一定关联要求，具体分析如下：1、需要加工的各个端面和槽这一组加工表面包括：中38孔后端面、中36孔后端面、中38孔前端面、中36孔前端面、M20螺纹端面、中46孔端面、宽5槽等2、需要加工的各个孔和螺纹这一组加工表面有：38H7孔、
14、36孔、22孔、46孔、M20螺纹等。这两组加工表面有一定的关联要求、即第二组尺寸和第一组尺寸相关联要求。由上面分析可知，加工时应先加工第一组面，再以第一组加工表面和端面为基准加工另外一组加工面。第3章工艺规程设计3. 1毛坯的制造形式零件材料为HTl50灰铸铁，铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸
15、件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%o而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。3. 2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。一：粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称
16、、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨而。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规
17、程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。二：精基准的选择精基准的选择应满足以下原则：（1） “基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。（2） “基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。（3） “自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。（4） “互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。（5） 所选的精基准
18、应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。3. 3工艺路线的确定制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工艺路线方案一：工序01：铸造工序02：时效处理以消除内应力工序03：铳38孔后端面、36孔后端而工序04：铳38孔前端面、36孔前端面
19、工序05：铳M20螺纹端面工序06：铳46孔端面工序07：钻、扩、粗较、精较中38H7孔工序08：钻中36孔工序09：钻17孔、扩17孔至22、钩22孔至46、攻M20螺纹工序10：铳宽5槽工序11：钳工去毛刺工序12：检验至图纸要求并入库工艺路线方案二：工序01：铸造工序02：时效处理以消除内应力工序03：铳M20螺纹端面工序04：铳46孔端面工序05：铳38孔后端面工序06：铳38孔前端面工序07：36孔前端面工序08：36孔后端面工序09：钻38H7底孔36工序10：钻36孔工序11：钻17孔工序12：扩36孔至37.75工序13：扩17孑L至中22工序14：钩中22孔至46工序15：粗
20、钱37.75孔至37.93工序16：精钱37.93孔至38H7孔工序17：攻M20螺纹工序18：铳宽5槽工序19：钳工去毛刺工序20：检验至图纸要求并入库确定工艺路线以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：工序集中与工序分散各有特点，由于生产类型为不是大批量生产，所以决定选择方案一。3.4各个表面的加工余量1、38孔后端面的加-L余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25,得铸件的单边加工余量Z=ZOmg铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削（即粗铳）方可满足其
21、精度要求。2、36孔后端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25,得铸件的单边加工余量Z=ZOmm5铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削（即粗铳）方可满足其精度要求。3、38孔前端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25,得铸件的单边加工余量Z2.0m铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削（即粗铳）方可满足其精度要求。4、36孔前端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25,得铸件的单边加工余量Z2.0mm,W件尺寸公差为CT8级，表面粗糙
22、度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削（即粗铳）方可满足其精度要求。5、M20螺纹端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25,得铸件的单边加工余量会2.0m铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削（即粗铳）方可满足其精度要求。6、46孔端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25,得铸件的单边加工余量22.0mm,W件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削（即粗铳）方可满足其精度要求。7、638H7孔的加工余量查机械制造工艺设计简明
23、手册表2.2-25,其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,首先钻36孔、然后再扩36孔至37.75、接着粗钱小37.75孔至637.93,最后精钱37.93至38H7方可满足其精度要求。8、36孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25,其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步钻削即可满足其精度要求。9、46孔、22孔、M20螺纹的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25,其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造
24、,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,首先钻中17孔、然后再扩17孔至中22、接着车忽中22孔至46,最后攻M20螺纹方可满足其精度要求。10、宽5槽的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.225,其加工表面的尺寸不大故采用实心铸造,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表148,一步铳削（即粗铳）方可满足其精度要求。3.5确定切削用量及基本工时工序01：铸造工序02：时效处理以消除内应力工序03：铳38孔后端面、36孔后端面工序一：铳38孔后端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,
25、ap=2.Owtw,J0=80/wnv=120/min,Z=6。2.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完，则p=2.Ormn2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出工=0.2mz/齿，则IooOy l0120d乃X 80 478rmin按机床标准选取hm,=475r/miny=7r80475119.4nmin10001000当nw=475rmin时fm=f斗W=0.26475=57()/r按机床标准选取，=600wr3）计算工时切削工时：1=72nn,I2=2.0nn,
26、Z3=3mm则机动工时为72 + 2.0 + 3475 0.2 Iniin 0.811 min工序二：铳36孔后端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,ap=2.0wvw,J0=80/wn,v=120/min,Z=6。2.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完，则p=2.0mm2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出L=0.2mm齿，则n.7idIOOOK IoooXl20r80 478rmin按机床标准选取=475rmindnV =!)x80x475
27、引 9.4mmin10001000当nu.=475rmin时fm=fnw=0.26475=570mm/r按机床标准选取，=600wr3）计算工时切削工时：1=72nn,I2=2.0nn,Z3=3mm则机动工时为72 + 2.0 + 3475 0.2 Iniin 0.811 min工序04：铳38孔前端面、36孔前端面工序一：铳38孔前端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,ap=2.Omni,J0=80九，v=l20tnmin,Z=6。2.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完，则2.0mm2）决定每次进给量及切削速
28、度根据X52K型立式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出L=0.2mm/齿，则I(X)Ov7tdIOOOXl20TTX 80 478rmin按机床标准选取nw=475r/minV =也1000rx804751000 119.4?/min当nw=475rmin时fm=fznw=0.26475=570nn/r按机床标准选取f,=&X)m/r3）计算工时切削工时：I1-72mmI2=2.0mn3=3mm则机动工时为=l=72+W*0.81Iminnwf4750.2工序二：铳36孔前端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,ap=2.Omni,J0=80九，v=l
29、20tnmin,Z=6。2.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完，则2.0mm2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出L=0.2mm/齿，则I(X)Ov7tdIOOOXl20TTX 80 478rmin按机床标准选取nw=475r/minV =也1000rx804751000 119.4?/min当nw=475rmin时fm=fznw=0.26475=570nn/r按机床标准选取f,=&X)m/r3）计算工时切削工时：I1-72mmI2=2.0mn3=3mm则机动工时为
30、=l=72+W*0.81Iminnwf4750.2工序05：铳M20螺纹端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,ap=2.O/7V7?,4=63，V=90m/min，Z=5。2.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完，则2.0必2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出L=O.2mm齿，则IoOoV 100090d x63 455min按机床标准选取nw=475r/mindnw _ 乃 X 63 X 47510001000 94?/min当nw=475rm
31、in时fm=f夕W=0.25475=475mm/r按机床标准选取f,=475nvn/r3）计算工时切削工时：I1-90m7i,I2=2.0mn,Z3=3mm则机动工时为=li+l三90+210+32minX2.000minnwf4750.2工序06：铳46孔端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铳刀，刀片采用YG8,ap=2.O/7V7?,4=63，V=90m/min，Z=5。2.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完，则2.0必2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出L=
32、O.2mm齿，则IoOoV 100090d x63 455min按机床标准选取nw=475r/mindnw _ 乃 X 63 X 475IOOO IOOO 94?/min当nw=475rmin时fm=f夕W=0.25475=475mm/r按机床标准选取f,=475nvn/r3)计算工时切削工时：I1-90m7i,I2=2.0mn,Z3=3mm则机动工时为11+Ll=%乌。+32minX2.000minnwf4750.2工序07：钻、扩、粗较、精较38H7孔工步一：钻孔至中36确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量f=0.1-0.Smm/r,根据参考文献IV
33、表4.2-13,取/=0.28加w主轴速度：主轴转速=971360/1皿，根据参考文献1表4.2-12,取九=545”111山故实际切削速度为 61.7n/mindK乃X36X545l0_IooO切削工时：I=9Otnfn,1=Smn,I2=2nvn,走刀次数Nl则机动工时为= 5+% i =nJ90 + 18 + 2545 0.28lmin 0.721 min工步二：扩36孔至37.75利用扩孔钻将36孔至37.75,根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取/=0.10.81加，根据参考文献IV表4213,取=().17mmr则主轴转速为=971360/min,根据参考文献I
34、V表4212,取=68(kmin故实际切削速度为 80.7/? Zminv=737-7568100O100O切削工时：I=90mm,1=0.875nn,I2=Invn,走刀次数i=1则机动工时为1+2.nJ 190 + 0.875+2680 0.17 1 ().8()4 min工步三：粗较37.75孔至中37.93确定进给量根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量/=0.1-O.817iw/r,根据参考文献IV表4.2-13,取=0.13wmr主轴速度：主轴转速=97136(Wmin,根据参考文献Iv表4.2-12,取=96(kmin故实际切削速度为 114.4/77/m
35、indn乃X37.93X960H_l0-100O切削工时：I=9Omm,I1=OMnvn,I2=Invii9走刀次数Ul则机动工时为l+L+I1,90+0.09+2 ().738 min!_Xnwf9600.13工步四：精钱中37.93孔至中38H7确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量/=().l().81Mnr,根据参考文献IV表4.2-13,=OAOmmZr主轴速度：主轴转速=97136(kmin,根据参考文献IV表4212,取n=1360/min故实际切削速度为rx38l360IOOOIOOO 162.3w Zmin切削工时：I=9Omm,l=0.
36、035w?,I2=2nn,走刀次数i=l则机动工时为m900.035+213600.1010.677nin工序08：钻36孔确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量/=0.1-0.Smm/r,根据参考文献IV表4.2-13,MX/=0.2Smn/r主轴速度:主轴转速/2=97-1360rmin，根据参考文献IV表4.2.取=545rmin故实际切削速度为dwnw乃X36X545.,.V=JiL=6Jmmn100010切削工时：I=9Omm,1=18w7,I2=2nn,走刀次数Al则机动工时为/+/+/,.90+18+2n-01tm=!I=X1rrun0.72
37、1minnJ5450.28工序09：钻中17孔、扩17孔至22、钩22孔至046、攻M20螺纹工步一：钻中17孔确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量/=0.1-0.8Xmmlr,根据参考文献IV表4.2-13,取/=0.28zw”r主轴速度:主轴转速n=971360rmin,根据参考文献IV表4.2-12,取=545min故实际切削速度为dwnwX17x545”/V=-=29.1/nZmml0100O切削工时：/=68三7,Z1=8.5三,I2=Imm,走刀次数目则机动工时为ZlZ2.=68+8.5+2lmin515minwnwf5450.28工步二：扩
38、17孔至22利用扩孔钻扩17孔至22,根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取/=0.10.81wn,根据参考文献IV表4.2-13,/=07mmr则主轴转速为=971360/7min,根据参考文献IV表4.2-12,取=68(kmin故实际切削速度为dwnw V =IOOOjx22x680M7 血 minIOOO切削工时：/ = 36， I1 = 2.5mm， I2 = Itrun ,走刀次数 i= 1则机动工时为-1+236 + 2.5 + 2t -I -nwf 6800.171 0.351 min工步三：格中22孔至46确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据7525立
39、式钻床说明书，主轴进给量/ = 0.1- 0.8mm r ,根据参考文献IV表 4.2-13,取 = 0.28zw%r主轴速度:主轴转速 =97 1360rmin，根据参考文献IV表4.2-12,取 =545rmin故实际切削速度为dwnw % X 46 X 545.V = -= 78.8m / min1(X)()IOOO切削工时：I = 2mm, 1 = 2nm , I2 = 2nn ,走刀次数 i二l则机动工时为=l + ll+l2 , = 2 + 122 x 1 min 0 105 min ” nwf 545 0.28工步四：攻M20螺纹选择M20mm高速钢机用丝锥/等于工件螺纹的螺距p
40、 ,即fM.5mnVrU = 25?/minl()O()v I(X)Ox 25D万 X 2()r/min 398rmin按机床选取n=392rmin切削工时：1=22nn,I2=1.5run,3=Irrun则机动工时为32 + 1.5 + 23921.5XImin 0.061 min工序10：铳宽5槽1、选择刀具刀具选取硬质合金三面刃铳刀，刀片采用YG8,ap=2.5fn,J0=80,v=l20tnmin,Z=6。2.决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3,要求不高，故可在一次走刀内铳完，则2.5mm2）决定每次进给量及切削速度根据X62型卧式铳床说明书，其功率为为
41、6.5kw,中等系统刚度。根据表查出L=O.2mm齿，则I(X)Ov I(X)Ox 120d ) X 80 478rmin按机床标准选取nw=475r/minV =也1000rx804751000 119.4?/min3）计算工时切削工时：l=90m,I2=2.5nn,3=3mm则机动工时为/,290 + 2.5 + 3475 0.2lmin 1.006 min工序11：钳工去毛刺工序12：检验至图纸要求并入库第4章钻床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计钻、扩、粗较、精较38H7孔的钻床夹具。4. 1问题的提出本夹具主要用于钻、
42、扩、粗较、精钱38H7,粗糙度Ra3.2,因此本道工序加工精度要求较高，为此，即考虑如何提高生产效率，降低劳动强度，也要注意生产质量。5. 2定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此道工序后面还有精加工，因此本次铳没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳
43、动强度，提高加工精度。我们采用已加工过的38孔后端面、0）36孔后端面和72外圆及M20螺纹端面作定位基准，为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用螺母、螺杆、圆垫圈、弹簧、调节支承、带肩螺母和移动压板等组成的夹紧机构来完成。6. 3定位元件的设计选择已加工好的38孔后端面、36孔后端面和72外圆及M20螺纹端面来定位，所以相应的夹具上的定位元件应是衬套、支承板、V形块和A型固定式定位销。因此进行定位元件的设计主要是衬套、支承板、V形块和A型固定式定位销。1、38孔后端面和36孔后端面与衬套和支承板相配合，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2、M2外圆与V形块相配合，限制两个自由度
44、，即X轴移动和Y轴移动。3、M20螺纹端面与A型固定式定位销，限制一个自由度，即Z轴转动。工件六个自由度被完全限制，属于完全定位，故设计合理。4.4切削力及夹紧力计算钻、扩、粗钱、精钱c38H7孔，钻时切削力是最大的，故按钻时计算切削力。查简明机床夹具设计手册表33得切削力计算公式：E=419讨8Kp由钻中36孔的工时计算知，ap=18,f=0.28mm,vc=61.7mmin由简明机床夹具设计手册表33知长=0.75即耳=419dfKp=41936O.2808X0.75N=4084N当无基准位移误差时，=0;当定位基准与工序基准重合时，AB=0；若两项误差都没有，则AD=。4.5定位误差分析定位误差是指采用调整法加工一批工件时，由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸（通常
