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1、目录1I目概况及主要特点11.1 项目概述11.2 工程特点11.3 项目主要实物量32准备依据33建设计划54管道建设流程图65管道建设75.1 管道安装的基本规定75.1.1 总则原则.75.1.2 管道建设管理75.1.3 管道安装的总则规定75.1.4 管道安装应符合条件85.2 管材酸洗8521酸洗工序.8522槽式酸洗法操作要点85.3 管道安装前的检查95.3.1 管件安装前的检查9541切管101.1.2 斜角加工111.1.3 弯头115.5 管组对115.6 管道焊接13561管道焊接的总则规定.135.6.2管道焊接方法.14563管道预热及焊后热处理155.7 管道探伤
2、155.8 液压管路循环酸洗洗油165.8.1 管道循环酸洗、洗油工艺16582管道油冲洗185.8.3 管道试压215.9 润滑管道安装规定215.10 燃气热力管道试压吹扫215.10.1 试压技术要求215.10.2 试压步骤225.10.3 吹扫技术要求235.10.4 吹扫步骤235.11 管道涂漆236MS257劳动力计划268里织管理系统279期限保证措施2710质,保证措施2710.1 质量指标2710.2 质量保证体系2710.3 保障措施28112911.1 安全目标2911.2 安全管理体系3011.3 安全管理管理措施3011.4 工程安全技术措施3111.5 危害分析
3、与确定3211.6 安全优先事项3312机床、设备和材料计划351项目概况及主要特点1.1 项目概述江西某实业有限公司九江分公司100万吨棒材施工安装项目位于江西省九江市壶口县牛角屋(九钢老城区)。整个工程的液压和润滑管路分布在主车间AB、BC两跨，分别为粗轧、中轧、轧机、精轧、集料、冷床6个区域提供液压和润滑。管线总长约8100米。该项目由中冶精诚工程技术有限公司设计，五冶集团承建。1.2 工程特点本工程液压管路安装工作量大，液压及润滑系统清洁度要求高，管路走向复杂，系统工作压力高。(1)、系统工作压力高总则稀油润滑系统设计压力为1.6MPa,液压系统设计压力为20MPa,干油润滑系统设计压
4、力为40MPa,油气润滑系统设计压力为0.4-0.6MPao焊接困难管道最大壁厚IIrTI叫管道焊接时间长，难度大。(3)建设周期短本工程液压管路工作量大，管件多。管道总重量约40吨，管件重量约6吨。7月20日投产，绝对工期只有2个月，工期相当紧张。管道技术参数表格1管道部分工作压力(MPa)管道材料压力等级油冲洗等级焊缝检查(设计规范要求)稀油系统1.620#/NAS11级探伤率5%三级标准液压系统2020#/液压传动系统NAS8级探伤率15%二级标准液压比例系统NAS6级液压伺服系统NAS5级干油润滑4020#/100%探伤率二级标准油气润滑0.4-0.60Cr18Ni9/NAS105%探
5、头三级标准气体系统1.760Cr18Ni920#GC2/固定焊缝：40%旋转焊接：15%二级标准热系统0.820GC3/1.3 项目主要实物量表2序列设备管道重量（吨）管数（米）评论1粗、中轧区设备管道1537832整理区设备管道814163冷床区设备管道8.517124采集区设备配管9.522285气体系统25156热系统102057全部的5311711注：本表根据现有图纸资料确定。2准备依据1、技术指导书；2、图纸及相关技术资料；3、冶金机械液压、润滑、气动设备工程安装验收规范GB50387-2006;4.工业金属管道工程施工规范GB50235-2010；5、现场设备与工业管道焊接工程施工
6、及验收规范GB50236-2011;6.深冻制氧及相关气体安全技术规程GB16912-2008;7、工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011；8、压力管道规范GBT20801.1.6-20069.金属管道工业管道工程施工及验收规范JGJ83-91;10、脱脂工程施工及验收规范HGJ202-82；11、二氧化碳气体保护焊技术规范JB/T9186-1999;本方案适用范围：某实业有限公司九江分公司100万吨棒材施工安装。3建设计划图1材料机准备管道涂漆M设装管制管接管道总处理管道探伤5管道建设5.1 管道安装的基本规定5.1.1 总则原则(一)安装操作手册明确规定的事项，按手册要求
7、执行；(2)必须严格执行设计图纸明确规定的事项。错位需要更改设计的，必须征得设计单位的书面同意；(3)更换材料必须取得设计单位的书面同意；设计图纸和文件中未明确规定的事项，按照现行国家有关标准和规范的要求执行。5.1.2 管道建设管理本系统的液压管路应按GB50387-2006冶金机械液压、润滑及气动设备工程安装及验收规范标准进行安装。(2)严格执行现场设备与工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011和工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010的规范要求。(三)自觉服从技术人员的监督检查，为其监督检查工作提供便利。(4)施工管理、技术管理、材料管理、过程管理、质量检验、
8、发料、竣工验收均按宝钢要求执行。5.1.3 管道安装的总则规定严格按照施工图进行安装。(2)液压管道施工过程和质量记录采用相关专用表格，在保证记录真实性、及时性、完整性、合规性的基础上，确保其“可追溯性”，使施工质量始终处于符合要求的状态。影响。控制状态。(3)管道部件的规格、型号、材质必须符合设计规定，管道支架的规格、型号必须符合设计规定；管道的走向、标高、坡度应严格按照图纸要求；方法不能随意改变。(4)管道焊接应严格按照工艺评定的要求进行。5.1.4 管道安装应符合条件(一)与管道相关的土建工程经检验合格，符合安装要求，并已办理交接手续。现场所有建筑垃圾均已清理完毕并运走。与管道连接的机械
9、设备已校准合格，固定完毕，满足管道条件。(3)管道、管件、阀门等内部已清洗干净，无杂物。对于管材有特殊要求的管材，其质量已达到设计文件的要求。管道安装前必须进行的预酸洗、钝化等相关程序已完成。5.2 管道材料酸洗5.2.1 酸洗工序槽式酸洗法的总则操作程序为：脱脂T水洗T酸洗T水洗T中和T钝化T水洗T干燥T封口。5.2.2 槽式酸洗法操作栗点(1)系统管道根据不同的供给方式对管道酸洗采用不同的处理方式：管道先送酸洗厂进行槽式酸洗钝化，检测合格后送至施工现场。(2)槽式酸洗液配方设计有明确规定时，按规定执行；表3表3解决方案元素专注()温度()时间(分钟)PH值脱脂液氢氧化钠碳酸氢钠磷酸钠硅酸钠
10、8到101.52.53到41到260约240酸洗液盐酸乌洛托品12151到2莹、口rp/皿240360中和剂氨8-12老、日rpZJttL2至IJ410-11钝化液亚硝酸钠氮1到2堂、日rp/皿10-158到10(3)酸洗液应严格按照所选配方和要求配制。管道酸洗用水必须干净。(5)将管材放入酸洗槽时，小管在上，大管在下。(6)当管道内壁的氧化皮和锈迹已去除，金属色显露出来时，应判断为除锈合格。管道中和，可用PH试纸检查其PH值。(8)钝化后的管道用压缩空气吹干、清洗。(9)在20#钢管上刷一次底漆(醇酸搪瓷红丹)，中间刷两面云铁。让每一端50mm不上漆。(10)干燥结束时，应暂时关闭喷嘴的两端
11、，以防止污染管道。(11)管段应轻拿轻放；装载时，大管在下，小管在上。以防止管段被磕碰变形。5.3 管道安装前检查5.3.1 管件安装前检查(1)管件必须有生产厂家的合格证书，否则应补检漏项，各项指标应符合现行国家或部级技术标准。(2)对有制造商合格证的设备和部件，还应按以下要求进行外观检查:型号、规格必须与设计一致；(3)整体结构应完好，外露部分应完好无损；(4)必须关闭所有外露的油口；5.3.2管道和管道附件的检查钢管的检验：钢管必须有生产厂家的质量证明。证书上应注明：供方或厂标名称、需方名称、交货日期、合同号、标准号、钢号、炉号、批号、重量及件数、品种名称、规格、等级、标准规定的检测结果
12、(含参考指标)、技术监督部门印记。直径大于等于36mm一端的应在一端有标记。印记包括钢种、产品规格、产品标准和供应商印记。来料钢管的规格和材质必须与质量证明书和设计一致。如果其中一项不匹配或没有钢号和罐号，则不得使用。钢管表面不得有裂纹、褶皱、分层和结疤等缺陷。(2)软管的检查(软管总成)软管总成应具有制造商的合格证书，其规格和型号应与设计一致。软管的壁厚应均匀；表面应光滑；不应有气泡、老化、变质等缺陷。软管总成接头的加工面应光滑无裂纹、毛刺、毛刺；密封面应无纵向或螺旋划痕；螺纹应无毛刺、断扣、压伤等缺陷。管道附件的检查管道附件应有制造商的合格证书，其规格和材料应与设计一致。管件的密封面应光滑
13、，无毛刺和纵向凹槽。管件的螺纹部分应无影响使用和装配的裂纹和碰伤、毛刺、划痕、双点、不完整等缺陷。管道密封的检查应符合下列要求：橡胶密封圈表面应光亮、光滑，不允许有老化变质、气泡、杂质、凹凸不平和影响密封性能的伤痕等缺陷。WL垫片的表面应光滑，不允许有气泡、断裂、凹凸、凹陷、裂纹、褶皱等缺陷。5.4管道加工5.4.1切管该液压润滑系统的管路均采用机械方法切割。管材切割面必须平整，无裂纹和厚皮。必须清除管端的切屑粉、毛刺、熔渣、氧化皮等。切口平面与管材轴线的垂直度公差为管材外径的1100o5.42斜面加工(1)本系统国产供气管道的焊接采用“V”型坡口对焊连接，严格按照现场设备和工业管道焊接工程施
14、工及验收规范GB50236-2011执行。类型如表4所示：表4编号厚度(mm)坡口形式坡口尺寸间隙C(mm)钝边P(mm)a度坡角146111+0.570o527122121605313-262+11160542845g2+10图示5.4.3弯头(1)液压冷弯总则用于液压和润滑系统中60mm以下的管材。(2)弯头的最小弯曲半径不应小于管子外径的3倍。管材工作压力高，弯曲半径要大，弯曲后的管材椭圆率不超过8%。5.5 管道对(1)管材、管件对口应与内壁齐平：I、Il级对口，内壁错位不得超过管壁厚度的10%,对口应与内壁齐平。III、IV级，内壁错位不大于10%o用量不超过管壁厚度的20%,不超过
15、20%2mmO图3管子组对操作台立面图管子组对操作台俯视图图簟子组对支架侧面图管子组对支架主视图(2)管道连接时，不要使用强力对口、加热管、加偏心垫或多层垫片,以消除接口端面的间隙、偏差、不对中或不同心等缺陷。管道密封元件必须按设计规定的材料和规格使用。管道的法兰或接头应相互错开100mmo管道的接头位置应离墙80mm以上。(6)车身上的管道应尽量靠近车身，但不要妨碍车身的运动。管道与设备的连接不得使设备承受额外的外力，在连接过程中不得让脏物进入设备和部件。(8)管道与阀表相遇时，必须经监理确认后方可相遇。(9)管道支架的安装应符合下列要求：对于现场制作的支架，应采用机械方式进行切割和螺栓孔加
16、工。管道直线部分的支架间距应符合下表要求，在弯曲部分靠近弯头处加支架。表5管道外径612.712.72222-3232-38385757757576.1支架间距（米）1.01.21.52.02.73.03.5管道外76.1-888.9102114168219径8.9102114168219324支架间距（米）3.74.04.55.06.06.7管子不得直接焊接到支架上。（10）安装软管时，应符合下列要求：应避免急弯：30mm对于外径较大的软管，最小弯曲半径不应小于管子外径的9倍；对于外径小于或等于的软管30mm,其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍。与管接头连接处应有直线过渡，其长度不应小于管
17、子外径的6倍。当长度过长或受到快速振动时，宜用夹子固定，但在高压下使用的软管应尽量少用。当自重会造成过度变形时，必须根据其下垂位置进行适当的支撑或安装。除了满足弯曲半径和移动行程外，长度还有4%左右的余量。不要相互摩擦或与其他物体摩擦；靠近热源时，必须有保温措施。管道坐标位置和标高的极限偏差为10mm;水平度或垂直度公差为2/1OOOo5.6 管道焊接本系统管道焊接采用手工鼠弧焊、手工鼠弧焊打底、手工电焊填充、手工氮弧焊打底和C02成型焊的方法：14.2mm采用全民弧焊；14.220mm打底用鼠弧焊，盖面用电焊；5.6.1 管道焊接的总则规定5. 6.1.1焊接工程使用的用材和焊材应具有出厂质
18、量证明书。6. 6.1.2管道焊接前，对管道焊接进行焊接试验，提出可靠的焊接工艺技术参数，出具符合设计要求的焊接工艺试验数据，保证焊接质量。（焊接工艺评定和焊接工艺评定方案附后）7. 6.1.4施工现场配备专业焊接工程师，为焊接人员提供全程技术监督服务，确保焊接质量。8. 6.1.5焊工应持有锅炉压力容器压力管道特种设备操作工焊工证，在有效期内，经我公司焊接公司为本项目专项培训合格后，方可参与液压管道施工.焊接应严格按照项目工艺评价进行。每个焊工焊接的焊缝必须加盖钢印，并做好检查准备。9. 6.1.6管道内壁焊接时不允许飞溅，故采用鸨极惰性气体保护焊。10. 6.1.7手工鸨极电弧焊应使用锦鸨
19、棒或牡鸨棒；所用氮气纯度应在99.9%以上。二氧化碳气体保护焊所用气体纯度不低于99.5%,使用前应预热干燥，瓶内压力低于10公斤不得使用。11. 6.1.8焊接前，20mm应将坡口和大范围的内外管壁清洗干净，去除油、水、油漆、锈迹和毛刺。12. 6.1.9、焊丝、坡口及坡口周围10-2Omm范围必须保持清洁，不得有锈、油、水、油漆等影响焊接质量的异物。13. 6.1.10.焊接过程中应注意防止未熔合缺陷。14. .1.11管道点焊时，其工艺措施和焊接材料应与正式焊接一致。点焊后应仔细检查焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。5.6.2 管道焊接方法手动TlG焊接手工鸨极氨弧焊应使用交流电源，熔
20、化极灵弧焊电源应使用直流反接。当鸨极鼠弧焊与鸨接触时，应停止焊接，并清理鸨极、焊丝及熔池后，方可继续焊接。焊接预制管时，管内必须用氮气保护，焊接工艺必须严格遵守焊接速度。焊接在线固定焊缝时的局部鼠气冲洗保护。(4)焊接完成后，焊工和质检人员首先检查焊缝的外观质量。焊工应在焊接的焊缝上加盖钢印编号，并将CO2焊接机器人和坡口机安装到位。进入指定容器，专人保管。1.1 6.3管道预热及焊后热处理(1)为减少或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织和性能，焊接时应根据钢材的淬透性、焊件的厚度和服务条件。预热和焊后热处理。管道焊接时，管道应按下表规定进行焊前预热和焊后热处理
21、。焊前预热和焊后热处理均采用电加热措施。焊前预热和焊后热处理，专业团队派热处理工程师对焊前焊前和焊后热处理人员进行全程技术服务，确保焊前预热质量和焊后热处理。预热时，焊缝两侧及内外壁温度要均匀，防止局部过热，加热区要保温，减少热损失。焊前预热的加热范围以焊缝中心为基准，每边不小于壁厚的3倍。(6)管道焊接接头的焊后热处理总则应在焊后及时进行。容易产生焊接延迟裂纹的焊接接头应冷却至300350(或通过加热)，保持温暖和缓慢冷却。如果采用加热方式，加热范围与热处理条件相同。焊后热处理的加热范围应以焊缝中心为基准，每边不得小于焊缝宽度的3倍。(8)热处理后的返工或硬度超过规定要求的焊缝应重新进行热处
22、理。5.7 管道探伤液压管道焊缝的内部质量应按设计文件的规定进行射线或超声波检查。射线探伤和超声波探伤的方法和质量分级标准应符合我国现行国家标准冶金机械液压润滑气动设备工程安装及验收规范GB50387-2006。(2)探伤工作由专业团队在探伤工程师的指导下进行。当抽检未发现需要修补的焊缝缺陷时，应认为抽检所代表的该批焊缝全部合格；此外，应按下列规定采用原方法作进一步检验。(4)对每条不合格焊缝，焊工焊接的同批次焊缝应进行复检当两道焊缝均合格时，应考虑检验所代表的焊缝批次。(6)当两次焊缝再次不合格时，每条不合格焊缝均应检查同一焊工的同批次焊缝O当复检的焊缝全部合格时，可以考虑检验所代表的该批焊
23、缝网格。(8)复检不合格时，对焊工焊接的同批次焊缝全部进行检查。(9)退膜时，用超声波检测缺陷的深度和定位。根据具体情况，先用角磨机和坡口机去除焊缝缺陷，再用超声波探伤。清除缺陷后，清理杂物进行维修。焊接后拍照进行探伤。5.8 液压管路循环酸洗洗油该系统的管道安装精度和排油精度高。为保证工程质量和设备的正常运行，管道安装完毕后，需进行循环酸洗和洗油，且环酸洗和洗油的间隔时间不得超过3天，循环酸洗和冲洗油在串联管道中进行。5.8.1管道循环酸洗洗油工艺流程I临时配管Hs洗管路构成I-A陵洗管路试漏|iLl酸洗R-I水冲洗kI碱洗脱脂1I一洗废液处理I5.8.2酸洗方法（1）循环酸洗液配方，设计有
24、明确规定时，按规定执行；如无明确规定，按表6选择时间。循环酸洗法脱脂酸洗中和钝化液配比表6PH艺参缸序介面浓度（）PHffi压力（M2肘间CWO流量氢氧化物1-505025常温8C脱质052酸洗拉酸5-IC6-6.5P0503-5常温3，基氟酸筷05绘蚀剂05P漂洗柠除酸1505OS1-2常温3，中和氨水259j01005012常温3，钝化纯化药剂05T9.0-1005024常温3，起冲洗冲洗油冲洗油1.6符合要奏我小40-60达到泰流条件精冲洗液压油工作油1670符合要40-60循环酸洗法的总则操作程序为：漏水检测T脱脂T水洗T酸洗T中和T钝化T水洗T空气吹扫T喷防锈油（剂）。(3)管道形成
25、循环酸洗回路时，各种不应参与酸洗的正式设备不得串联。如：油箱、油泵、阀门、液压马达等。短接的临时管道可选用公称压力不低于酸洗或油品最高压力的金属管道或耐酸耐油橡胶软管。冲洗。(4)管道回路的长度可根据管径、酸洗泵扬程和管道的安装布置情况确定，但不应超过300m;在管路回路的最高处应设置排气点；最低处应设置排液点。酸洗初期应排尽回路中的空气，酸洗完成后应排尽回路中的溶液。(6)循环酸洗开始时，应仔细检查电路，漏电应及时处理。酸洗过程中，应定期检查设定的基准试片或管内壁，不得造成过冲。(8)酸洗钝化后，必须用干燥的压缩空气吹扫管道，排出钝化残留物。所有酸洗废水必须在废液池中处理，经检测合格后方可排
26、放。5.8.2管道油冲洗冲洗管道的路径根据现场情况确定。一方面，应尽量减少使用法兰和直接封头，以减少隐藏的泄漏点，使管道最短。另一方面，它应该是美丽和大方的。冲洗液压站中间管路时可使用液压执行器(阀台)以组合方式冲洗装置。冲洗中间管路时，必须拆下控制机构上的比例阀和伺服阀，换上冲洗板。待整个系统冲洗达到要求后，拆下冲洗板,安装比例阀和伺服阀。洗油时，要求273管道内流体达到湍流状态(1ms),当计算流量达到191m3h时，满足以上要求，所以两套132r113洗油设备的流量为/h被选择用于并行冲洗。5.8.2.1管道系统油冲洗的总则规定(1)液压系统管路酸洗合格后，使用业主提供的冲洗油或工作油进
27、行油冲洗。管道系统的冲洗采用在线循环冲洗的方式进行。液压管路在安装位置形成循环冲洗回路。回路形成时，应将液压缸、液压马达和蓄能器与冲洗回路断开；管路系统中的伺服阀、比例阀及各种液压元件必须用冲洗板代替。管道与设备分离后，应立即对各种设备上的连接管口进行适当包扎，防止污染。循环冲洗回路形成后，冲洗前应试压合格。压力试验介质应为洁净的压缩空气。(6)在油箱内加冲洗油前，应彻底清洗油箱内部，检查合格后方可加冲洗油。加油时，使用机油滤清器机油滤清器选择5u(3)滤芯。管路系统冲洗合格标准为：油样经清洁度经验符合规定要求：总则液压主油路系统清洁度为NASA8级，独立控制油路清洁度系统需要NAS5级。5.
28、8. 2.2管道系统冲洗操作要点管道系统的冲洗应使用专用冲洗设施进行。液压系统通过中间管路后，经制造厂认可后，用系统的油箱、油泵和过滤器冲洗。如果制造商不同意，我们将使用我们自己的油冲洗设备进行系统冲洗。当系统冲洗的清洁度满足要求时，允许更换设备的正规滤芯。(3)冲洗回路的组成根据冲洗油泵的扬程和流量、管径的大小和管道的布置方式确定。每个回路由直径相同或相近的管子串联组成，以保证回路冲洗时所有管段的油(液)流都能处于湍流状态；单路串联长度可参考下表7,但不宜短。长。冲洗回路参考长度表7序列管径(mm)长度(米)评论160250(4)冲洗单路或多路同时冲洗，应根据冲洗油泵的能力、冲洗回路的组成和
29、冲洗油箱的有效容积来确定。(5)冲洗油(液)的冲洗流量应使油(液)流呈湍流状态，并应尽可能高。在光滑壁管中形成湍流的最小流速V(ms)可计算如下：V=O.2ud中：U冲洗油(液)的运动粘度，mm2/s;d冲洗管内径，cmo冲洗泵的最小额定流量Q(lmin)可按下式计算：Q=6VA式中：V存在湍流时冲洗回路中较大管路中油(液)流的流速，m/s;A冲洗管道的截面积，cm2;注：管道串联冲洗时，A为最大管道截面积；当管道平行冲洗时，A为平行管道截面积之和。用冲洗设施冲洗时，其油箱容积QI(m3)可按下式计算：Q15Q2式中：Q2冲洗回路管道的体积，m3O(6)用于形成回路的临时管道可用金属管道或耐油
30、橡胶软管。临时管的内径不得小于连接管的内径。耐油软管的承压能力必须大于冲洗压力。用于形成电路的金属管必须经过酸洗合格；应清洁耐油软管的内部。(7)冲洗油(液)温：冲洗时，冲洗油的温度不应超过0.0060o如果温度不超过上述温度，则冲洗油(液)的温度应高不低。(8)在回路冲洗过程中，用木锤轻轻敲击和振动管道，使可能残留在法兰、接头、变径等处的污染物颗粒在作用下顺利冲离管道。的振动。敲击的顺序应与冲洗液的方向一致。(9)冲洗管道油时，取油点设置在主回油路上。5.9. 2.3冲洗滤芯更换时间、油样检验及冲洗合格时间冲洗滤芯更换时间、油样检查次数和时间、合格冲洗时间根据系统清洁度要求有高有低；冲厕设施
31、的功能有大有小；冲洗回路的数量不同；总之，管径也有大小。因此它们不能被整齐地计时。根据经验，参考时间见表8滤芯更换、油样检查和冲洗鉴定的参考时间表8过滤器更换(h)油样检验(h)冲洗合格(h)第一次第二次第一次第二次第三次高洁净度系统8147081470140140中度清洁系统814一81448一48通用清洁系统/8-142424(10)液压系统冲洗完毕后，更换冲洗板，将比例阀装在阀块上。5.8.3管道试压5.8.3.1系统的试压应在洗油合格后进行，试压采用我公司自有的60MPa液压试压泵。系统的压力试验应符合表9的要求。系统压力测试表表9系统工作压力Ps(MPa)31,5测试压力1.5Ps1
32、.25Ps1.15Ps5.8.3.2试压时应先进行低压循环，并排系统内空气。5.8.3.3试验压力应逐步增加，每次增加压力应稳定23分钟。达到试验压力后，保压十分钟，然后降到工作压力进行全面检查，确保检查系统的所有焊缝和连接。口无漏油、管道无永久变形为合格。5.8.3.4测试完成后，填写系统压力测试记录。5.9 润滑管道安装规定(1)系统管道的支管从主管的顶部引出。(2)润滑油系统的回油管路应向油箱方向以12.5/100025/1000的坡度向下倾斜。当润滑油粘度较高时，回油管的倾斜度取较大值；当润滑油粘度较低时，回油管的倾斜度取较小值。润滑管路脱脂时，应完全断开分配器进口，并派专人看管。干油
33、清洗干净后，应连接分配器。(4)管子螺纹切割或加工后，必须清除管口带屑的油脂，并补充干净的油脂。两线润滑脂系统的主管接上给油器和调压阀后，系统内所有给油器的指示杆和调压阀的接触杆都应加长或加长。同时在同一个润滑周期。也缩进。5.10 燃气供热管道试压吹扫5.10.1 试压技术要求气体介质管道采用氮气或干燥的无油压缩空气作为试验介质，气体试验压力为设计压力的1.15倍。用于压力试验的压力表必须合格，并在检验期内，其精度不得低于1.5,压力表满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表应不少于2件。在系统的头部和尾部安装a、强度测试应缓慢增加压力。达到试验压力后，保压10分钟，然后将试验压力降至设
34、计压力，停压30分钟。如果压力不下降，没有泄漏，则为合格。管道系统临时挡板采用=20钢板(Q235B),保证试压时的安全。管道系统强度试验曲线图如下：5.10.2 试压步骤(1)检查临时设施和管道系统是否准备就绪，如盲板是否堵塞，临时管道是否固定牢固，安全措施是否到位，水压管道系统是否有被设置在最高点。排气阀、排水阀设置在最低点等；(2)试压时先给管路系统充气。充气时要随时注意管路系统的压力。当系统压力上升到气源管路压力的60%时，停止充气。用增压泵给水压系统增压或用氮气瓶组给气压系统增压。压力应逐渐缓慢增加。当系统压力升到50%P(0.3MPa)时，停止升压，检查无泄漏及异常现象后，继续以试
35、验压力的10%逐渐升压，每级3min,直至达到达到试验压力；稳定10分钟后，确认系统压力没有变化后，减压至设计压力，检查焊缝、法兰等连接部位，发泡剂检验合格如果没有泄漏；5.10.3 吹扫技术要求(1)吹扫介质应为氮气或干燥的无油压缩空气。在管道末端的出料口安装大小头。原则上，大、小封头的关闭为待吹扫管道管径的三分之二，采用爆破吹扫。从高到低吹扫，直到吹出的空气没有水分和杂质。(4)准备一根木棍。在吹扫过程中，用木棍敲打管道焊缝和容易堆积的地方。5.10.4 吹扫步骤(1)管道吹扫前，所有与设备、仪表连接的部位都应安装盲板，堵住或拆除设备前端的法兰口、流量孔、法兰调节阀、安全阀和法兰仪表，等全
36、部拆除，并做一条相同直径的临时管道连接。焊接调节阀、节流阀和仪表应采用旁通管路吹扫。拉起警戒绳，派专人监视危险区域，防止人员进入造成危险。(2)吹扫前应检查管架、支架的牢固性，必要时进行加固。吹扫顺序为先主管，后支管，再排排水管。5.11 管道涂装5.10.1 施工环境要求5.10.1.1 总则情况下，涂装施工环境不得低于5。C、相对湿度不应大于85%。5.10.1.2 雨天、雾天及风力超过4级时，禁止在室外施工。如果被涂物表面有结晶，则不允许施工。5.10.1.3 在涂装和干燥过程中，漆膜不应暴露在烈日下。涂层部分的表面温度不得超过60C、5.10.1.4施工区域必须通风良好。涂装和干燥过程
37、中应禁止灰尘等异物飞扬。5.10.2施工要求5.10.2.1涂装时，必须严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔、部署方法的有关规定。5.10.2.2 漆膜应均匀，不得漏涂。5.10.2.3 焊接后和组装后不能涂漆的零件或零件可以在焊接前和组装前涂漆。5.10.2.4 两种不同颜色涂层的交界处，边界必须清晰、整齐。5.10.2.5对于经常拆装的两件，其接合处的油漆接触面必须整齐，拼接明显，不允许有塌陷、分界不清或漆成一体的现象。涂料种类和涂层厚度表表10管道类别底漆面漆油漆厚度范围颜色漆颜色漆底漆厚度总涂层厚度液压供油管红丹C06-1铁红醇酸底漆暗黄色C54-1耐醇酸漆25-5080160液压回
38、油管红丹C06-1铁红醇酸漆柠檬黄C54-1耐醇酸漆25-5080160干管红丹C06-1铁红醇酸漆棕色的C54-1耐醇酸漆25-5080160热（压缩空气）红丹C06-1铁红醇酸底漆销灰色C54-1耐醇酸漆255080160体氧)气I气红丹C06-1铁红醇酸浅蓝C54-1耐醇酸漆2550801606建设网络规划液压管路安装方案工作内容粗中轧区油气管道安芸精轧区液压管道安袋精轧区干油管道安芸精轧区稀油管道安装精轧区油气管道安芸泠床区液压管道安装泠床区干油管道安芸收集区液压管道安袋收集区干油管道安袋粗中精轧区稀油管道油冲洗粗中精轧区液压管道油冲洗粗中精轧区油气管道油冲洗冷床收集液压管道油冲洗开始
39、结束时间5月24日-6月24日5月28日-6月28日5月28日-6月28日5月28日-6月28日5月28日-6月28日6月9日-6月30日6月9日-6月30日6月汩-6月30日6月3日-6月30日6月26日-6月30日7月旧T月5日7月6日Tl日7月12曰T7日安装人数5月6月7月15IlOll52025305IloIl520253015IlOh52014管焊普ZZ-管焊普工管工：4人焊工：2人三T:4人446注：如受设备、场地条件等因素影响，进度将根据实际情况调整。7劳动力计划为保证工程的顺利进行和工程的按时完工，根据工程进度和施工情况，对施工队伍人员数量进行过程控制，避免用工短缺或劳动力浪
40、费。劳动力和峰值表月2012年5月6月7月管工15205焊工8153起重221普工583油漆工6638组织管理体系9工期保障措施由于图纸和设备迟到，设备和管道的安装工期被压缩。为确保工程顺利完成，项目部根据实际情况制定了工期保障措施，确保安装工程顺利完成。工期保障的具体措施如下：(1)制定管道预制施工面积；(2)根据现场施工情况，在施工高峰期延长施工时间，增加施工人员；(3)如设备未到，根据现场情况配置设备单元旁的主管；10质量保证措施10.1 质量指标子项目一次性验收合格率为100%。10.2 质量保证体系在质量保证方面，项目实行“项目质量管理与公司级专项检查”相结合。根据公司实行的“谁负责
41、、谁负责”的质量责任原则和“工程质量终身负责制”，项目部负责项目的质量管理工作，项目经理为工程质量管理负责人。项目质量第一责任人。工程项目质量终身责任书。为保证项目部质量管理体系的正常有效运行，项目部建立了项目质量保证体系。工程项目部质量保证体系质量功能框图如下：10.3 保障措施(1)施工前熟悉图纸，施工前尽可能解决图纸难点问题。开工前，向全体人员进行技术交底，正确掌握设备和管道安装施工程序、技术要求和质量检验标准。(2)所有从事焊接施工的人员均应经过培训，考试合格后方可发证。施工时，焊工必须自己对焊缝进行冲压。(3)施工中的计量器具必须经过校准、检验并在有效期内。(4)设备和材料(管件、管
42、道、阀门、法兰等)的规格、材料、型号和质量符合设计要求。设备要有合格证，材料要有质量保证。各种材料的使用应严格按照施工图进行。在下一道工序之前，必须对上一道工序进行严格检查，对不符合规范要求的要立即整改。(五)施工过程中做好施工自检记录，随时接受现场监理和甲方相关人员的监督检查，加强自检、互检和专项检查。(6)管道焊接做好焊接记录，绘制焊缝布置图，并标出应遵循的规则。管道焊接必须具有可追溯性，在单线图上准确标注焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及位置、现场补焊位置。(7)管道安装完成的区域应有专人保护，禁止踩踏和污染。11安全措施坚持“安全第一，预防为主”的方针；坚持“管生产必管安全”的原则；采取“条块结合、块块为主”的管理方式；加强项目部安全生产管理，层层落实安全生产责任制，建立健全安全生产保障体系，积极推动施工现场安全生产保障体系正常有效运行和落实；坚决落实宝钢安全生产相关各项安全管理制度，确保本项目安全生产。11.1 安全目标1、防止环境污染，噪声、尘毒、三废达标率100%;2、确保不发生火灾事故；3、零伤亡；11.2 安全管理体系公司安委会安全监督处11.3 安全管理管理措施(1)项目开工前，项目部将根据施工现场实际建立施工现场安
