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1、第一变换炉08021-5501/5502-1制造方案校核：山西丰喜化工设备有限企业2023年6月15日第一变换炉制造工艺方案1、概述1.1 、设备构造特点和重要技术参数第一变换炉由裙座、筒体、上下球形封头、粗煤气进出口、卸料口、人孔、温度计口、接管、吊耳、吊柱及内件等构成。设备总高13350,筒体内径为63600,简体及封头材料均为SA387Grllcl2,筒体厚度为138mm,封头下料厚度为85mm。设备工作压力6.15MPa,工作温度305450C,工况为临氢、高温状态，极易产生氢腐蚀及回火脆化现象，该设备筒体及封头厚度较厚，制造难度大，技术规定较高，因此在设备生产过程中的材料采购、复验及
2、制造过程中的下料、坡口加工、成形、焊接、无损检测、热处理等各个环节上应有愈加严格的工艺措施和检查措施，特制定该工艺方案，以保证第一变换炉的制造质量。重要设计条件及参数项目技术参数设计压力MPa6.7设计温度480物料名称水煤气（CO、H2、Co2、H2OCHhN2、H2S等）腐蚀裕度mm6焊接接头系数1.0容器类别IIIZA2全容积m385设备净质量Kg192023水压试验压力MPa12.68气密性试验MPa6.71.2 设备制造、检查和验收的原则规范1.3 .1TSGR0004-2023固定式压力容器安全技术监察规程1.3.2 GB1501998钢制压力容器1.3.3 JB47082023钢
3、制压力容器焊接工艺评估1.3.4 JB/T47092023钢制压力容器焊接规程1.3.5 JB4726-2023压力容器用碳素钢和低合金钢锻件1.3.6 JB4744-2023承压设备产品焊接试件的力学性能检查1.3.7 JBT4730.-2023承压设备无损检测1.3.8 HG205841998钢制化工容器制造技术规定1.3.9 HG205831998钢制化工容器构造设计规定1.2.10GB7132023锅炉和压力容器用钢板1.2.11JB/T47112023压力容器涂敷与运送、包装1. 2.12ASME锅炉和压力容器规范第II卷A篇和D篇部分及有关增补1.2. 13ASME锅炉和压力容器规
4、范第V卷及有关增补1. 2.14ASME锅炉和压力容器规范第VIII卷第I、II册及有关增补2. 2.15ASMESA20压力容器用钢板通用规定1. 2.16ASMESA-370钢制品力学性能的原则试验措施和定义原则1.2. 17ASMESA-387压力容器用铭-铝合金钢板2、主体材料的采购控制2. 1、板材2.1.1 材料特点及控制要点SA387GH1CL2为珠光体耐热钢，热处理状态为正火+回火，其力学性能、化学成分、工艺性能的各项指标均应符合ASMESA-387/SA-387M的规定，同步应满足华陆工程科技有限责任企业变换炉用SA387Grl1CL2钢板材料阐明书的规定，材料进厂后应按照G
5、B150H勺有关规定对材料的化学成分和机械性能进行复验，合格后方能投料使用。SA387GrllCL2在中温(350480C)临氢环境中具有防止氢脆、氢腐蚀、氢剥离、硫化物腐蚀性能，同步具有良好的低回火脆性，高温强度和高温抗氧化性很好，焊接及加工性能很好，广泛使用于化肥、石油化工以及火力发电厂设备的制造.如合成氨反应器、煤气化炉、变换炉和加氢反应器等。虽然SA387Grl1CL2的I焊碳量控制在0.05(M7%之间，但由于具有较多H勺Cr.Mo等合金元素，其碳当量较高，脆硬性强，故该材料焊接前应预热到20025(TC,切割后应清除渗碳层,打磨至露出金属光泽,并应对切割端面进行100%MT检测，符
6、合JBT473042023I级合格。焊后应立即采用加热32020C,保温24的消氢处理，并保温缓冷。2.1.2 SA387Grl1CL2的化学成分及力学性能化学成份(%)C*SiMnPSCrMoSbSnAsNiCu0.05-0.170.440.86035-0.730.0080.0101.01.560.40.7().(X)30.0150.016().180.16力学性能项目Ob(MPa)Os(MPa)4820Cj4(MPa)AKV(注)(J)硬度HV10数值515-69023102211232225注：试验温度为液压试验温度-17。2.1.3 华陆工程科技有限企业变换炉用SA387GrllCL2
7、钢板材料阐明书2.1.3.1 化学成提成品分析(SA-387-S2)钢板化学成分除应符合SA-387的!规定外，对下述构成有如下限制：I)Cr含量应不小于1.0%P0.012%S0.010%2)钢板回火脆化敏感系数J(SA-387-S62):J=(Si+Mn)*(P+Sn)*10,150(SiMnP和Sn为重量百分数)Cu0.20%Ni0.30%3)化学成分分析成果和碳当量计算成果应在材料合格证书中表达。碳当量的计算措施为：CE=C%+Mn%6+(Ni%+Cu%)/15+(Cr%+Mo%+V%)/5CEO.452.13.2机械性能钢板的!机械性能除应符合SA-387的规定外，还应进行下述补充试
8、验：1)力学性能试样坯料的1模拟焊后热处理(SA-387-S3)2)高温拉伸试验(SA-387-S7)筒体及封头用钢板应按SA-20勺规定进行附加拉伸试验，高温拉伸试验按温度482C进行，高温屈服强度的最小强度值应满足ASME第II卷D部分的规定(st211MPa)o每轧制张钢板进行一次试验。材料合格证中应阐明高温抗拉强度值。常温。b2515690MPa,OS2310MPa,伸长率222%,3)夏比V形缺口冲击试验(SA-387-S5)夏比V形缺口冲击试验应按SA-370钢制品力学性能原则试验措施和定义原则进行。试验温度为液压试验用液体温度T7C,冲击功三个试样的平均值Akv232J,容许其中
9、一种最小值Akv222J,试样取样为横向。4）硬度规定钢板交货状态的硬度值HBW225。5）晶粒度钢板的晶粒度26级或更细，按ASMEE112试验措施测定平均晶粒度。6）钢板进行冷弯试验R=180检测次数：每炉一次，合格按照SA20中表S14.1。7）在钢板的长度头部或尾部处，在钢板1/2厚度处和离钢板表面1.6廊处取样作上述机械性能试验。8）钢板应进行真空处理（SA-387-SD。2.1.33超声波检测（SA-387-S12）1）逐张钢板均应按SA-578的规定进行超声波检测，验收原则为C级。2）钢板的超声波检测规定：钢板表面：沿垂直于钢板主轴线的标称中心距为75mm的平行线持续扫查，扫描线
10、应从钢板中心或某一种顶角开始量起，并在扫查面上离钢板的所有边缘不到50mm处补加一条扫描线。钢板边缘：在离钢板切口边缘宽度为50Inm的整个区域内进行100%扫查。2. 2锻件15GrMoIII（正火+回火）锻件时制造、检查、验收应符合JB4726-2023压力容器用碳素钢和低合金钢锻件日勺规定规定2.3重要焊材2.3.1 手工电弧焊：焊条CMA96符合原则：JlSZ3223DT2316（AWSA5.5E8016-B2）烘干温度：325375C,保温时间：Ih2.3.2埋弧自动焊：焊丝US511N符合原则JlSZ3183S642-2CM（AWSA5.23P9P2-EG-B3）。焊剂PF200超
11、1睫型高碱烧结焊剂，烘干温度20b300C,保温时间lh。焊接材料睡学成分（）则频CSiMnPSCrMoCM-A960.060.380.720.08o.m1.310.54US-511N0.080.200.860.060.051.380.533设备重要零部件的加工3.1、 筒体制作要点及注意事项筒体采用在板料中间位置进行卷板机预弯，再气割掉头拼接后中温卷制成形，操作时除应严格遵守卷板机操作使用规程、维护规程和安全规程外，同步采用保温棉对卷板机的轴承、油箱、液压缸、电器等部位做好隔热措施。3.1.1、 号料及标识移植根据施工图给定日勺筒体长度，为了尽量减小焊接接头，采用定长、定宽双定尺板。筒体DN
12、36OOXI38H=6280,按中径计算理论展开长度尺寸为L=I1743,其中一台设备筒体采用2125X12023（运用板头制作产品试板）1张、2125X118002张定尺板制作，另一台设备采用定尺板2125X118003张制作。3.1.2、 下料及两端坡口加工板材验收合格且板面氧化皮、油污等清除洁净后采用气割法下料L=H7605,对角线相对差W2mm,并在板料长度方向的两端采用半自动气割法切割坡口，坡口形式见下图，规定坡口打磨光滑，不容许有凹坑。外表面3.1.3、 中部预弯在板材中间进行预弯，预弯前在板长方向的两侧面划出中线及两边各100Omm的压弧终止线，并将板料整体加热。加热规范：升温期
13、间温度240(TC后的升温速度为100120Ch,加热至66020C后保温4h。预弯时规定板料两端进料均匀，不得扭曲，保证预弯后圆弧中心线与板长方向垂直，预弯弧R=1870,弧长不不不小于2023mm,D外网3740+0.5的!样板检查，间隙应不不小于Imm,预弯卷制温度不得低于500Co3.1.4、 切割沿圆弧中心划出切割线，采用半自动气割法切开，规定切割处光滑，不容许有弧坑。3.1.5、 清理坡口、检测对两端的坡口清除渗碳层，打磨至露出金属光泽，清理坡口表面及两侧50mm内的铁锈、油污及水份等有害杂质，并进行100%MT检测，符合JBT4730.4-2023I级合格，规定坡口表面不得有分层
14、、裂纹、夹杂等缺陷。3.1.6、 掉头、组对坡口检测合格后进行组对，选用CMA9664焊条进行接板固定点焊，点焊长度50mm,间隔200mm,焊缝两端带引弧板，组对时对口错边量bS1.5mm,跨板中900Omm范围内测量对角线允差不不小于1.5mm,并在第一节筒体焊缝的延长线上组对产品试板。定位点焊前应预热到200250C,焊接参数如下：焊接电流：140160A,电弧电压：22-24V,焊接速度：1416cmmin,线能量W17.5KJ/Cm。3.1.7、 焊接组对检查合格后，采用埋弧自动焊施焊，预热温度200250C,层间温度不小于或等于200,焊接后应立即采用加热到3002（C,保温24h
15、的消氢处理，并保温缓冷，焊接完毕后进行外观检查，规定表面无裂纹、气孔、弧坑、咬边、夹渣等缺陷。焊丝牌号：US511N,焊剂牌号：PF200,焊接参数如下：焊接电流：560-590A,电弧电压：32-34V,焊接速度：42-44cmmin,线能量W28.6KJcm.3.1.8、 打磨焊接完毕后，将接缝的上下面及两侧面均应打磨与母材平齐，防止卷制过程中焊缝应力集中。3.1.9、 对接接头检测焊接接头24h后进行100%UT检测，符合JB4730.3-2023I级合格，超声波检测合格后再进行100%MT检测，符合JBT473042023I级合格，必须保证焊接接头表面及内部无任何缺陷。3.1.10、
16、温卷纵缝接头检测合格后，进行中温卷制。加热规范：升温期间温度2400C后的升温速度为100120Ch,加热至66020C后保温4h卷制时应选择最佳的下压量，合口处距离约为50mm,温卷温度不得低于500。3.1.11、 测量、划坡口线筒体冷却后运用卷尺测量外周长，规定外周围L=12177+5（焊缝收缩量）50=12132,并划出60坡口线，样冲标识。3.1.12、 切割余量、割磨坡口采用半自动气割法切除多出量，同步按标识线切割出坡口。3.1.13、 坡口清理、检测切割后应清除渗碳层，打磨至露出金属光泽，清理坡口表面及两侧50mm内的铁锈、油污及水份等有害杂质，并进行100%MT检测，符合JBT
17、4730.4-2023I级合格，规定坡口表面不得有分层、裂纹、夹杂等缺陷。3.1.14、 合口、组焊槽型铁及垫板在卷板机上通过滚圆的方式进行合口，合口处尺寸见下图，组焊槽型铁和垫板以便对筒体两侧进行固定和对口错边量日勺调整，组焊时应预热200250。测量对口错边量，规定blW8.5mm组焊槽型铁采用J507焊条，焊条直径4,焊接电流：150170A,焊接电压2224V组焊垫板采用R307焊条，焊条直径4,焊接电流：150170A,焊接电压2224V3.1.15、 焊接纵缝焊接采用埋弧自动焊，预热温度2OO25OC,层间温度不小于或等于200C,焊接后应立即采用加热3OO2(C,保温24h的消氢
18、处理，并保温缓冷，焊接完毕后进行外观检查，规定表面无裂纹、气孔、弧坑、咬边、夹渣等缺陷。焊丝牌号：US511N,焊剂牌号：PF200,焊接参数如下：焊接电流：560590A,电弧电压：32-34V,焊接速度：4244cmmin,线能量28.6KJcm.3.1.16、 打磨焊接完毕后采用碳弧气刨刨去垫板及槽型铁，清除焊疤，并打磨焊缝与母材平齐。3.1.17、 校圆校圆前应将筒体整体加热。加热规范：升温期间温度240(TC后的升温速度为100120Ch,加热至66020C后保温4h。校圆温度不得低于500,校圆完毕后运用样板检查，规定圆度e10mm,棱角度El5mm3.1.18、 检测焊接完毕24
19、h后A类焊接接头进行100%RT检测,符合JBT4730.2-2023II级合格,并附加20%UT检测，符合JBT4730.3-2023I级合格。3.1.19、 环缝坡口加工按零件图加工每节筒体两端环缝坡口，保证两端面垂直于轴线，坡口表面进行磁粉检测，符合JB/T4730.4-2023-I级合格。3.1.20、 环缝组对B类缝可在卧式转台上按线找正后进行组对，两节筒体与其中一件封头组对，另一件筒体与剩余封头组对，内件装配后设备再进行整体组对，规定对口错边量b2W8.5mm、棱角度E2W5mm,筒节直线度W6.2mm0选用CMA964焊条进行接板固定点焊，点焊长度50mm,间隔200mm,定位点
20、焊前应预热到200250C,焊接参数如下：焊接电流：150170A,电弧电压：2224V,焊接速度：1416cmmin,线能量17.5KJ/Cm。3.1.21、 环缝焊接焊接采用双面埋弧自动焊，规定焊透，焊前应预热200250C,层间温度不小于或等于200,每道缝焊接后应立即采用加热32020C,保温24h0消氢处理，并保温缓冷，焊接完毕后进行外观检查，规定表面无裂纹、气孔、弧坑、咬边、夹渣等缺陷。焊丝牌号：US511N,焊剂牌号：PF200,焊接参数如下：焊接电流：560-590A,电弧电压：32-34V,焊接速度：42-44cmmin,线能量W28.6KJcm.3.1.22、 检测焊接完毕
21、24h后B类焊接接头进行100%RT检测，符合JBT4730.2-2023II级合格，并附加20%UT检测，符合JBT4730.3-2023I级合格。4、封头制造用于制造封头的钢板SA387GrIlCL2应符合ASMEII和ASMEVIII-I及华陆工程科技有限责任企业变换炉用SA387GrllCL2钢板材料阐明书的规定规定，并以正火+回火状态供货，不容许有负偏差。复验内容包括：材料标识清晰,质量证明书、材料、标识相符，逐张检查钢板表面质量和材料标志；按炉复验钢的化学成分；按批复验钢板的力学性能、冷弯性能；钢板逐张进行超声波检测，符合JBT4730.3-2023II级合格。材料复验合格后按如下
22、内容进行：4.1、 号料两台设备的封头采用定尺板1750X10500X842张、1750X8900X844张进行制作。封头下料尺寸：小5250,并根据排料图下焊接工艺评估试板130X600X8414件，封头产品试板：500X600X842件，做好标识移植。4.2、 下料下料采用气割进行，下料切割后应清除渗碳层，打磨至露出金属光泽，清理坡口表面及两侧50mm内的J铁锈、油污及水份等有害杂质，并进行100%MT检测，符合JBT4730.4-2023I级合格，规定坡口表面不得有分层、裂纹、夹杂等缺陷。（坡口形式见下图）4.3、 接板4.3.1、 选用CMA964焊条进行接板固定点焊，点焊长度50mm
23、,间隔200mm,焊缝两端带引弧板，对口错边量bW1.5mm0定位点焊前应预热到20025（C,焊接参数如下:焊接电流：150170A,电弧电压：2224V,焊接速度：1416cmmin,线能量W17.5KJ/Cm。4.3.2、 焊接采用双面埋弧自动焊，规定焊透，焊前应预热200250C,预热范围规定焊缝两侧不不不小于255mm,层间温度不小于或等于200,每道缝焊接后应立即采用加热3OO2OC,保温24h时消氢处理，并保温缓冷，焊丝牌号：US511N,焊剂牌号：PF200,焊接参数如下：焊接电流：560-590A,电弧电压：3234V,焊接速度：4244cmmin,线能量W28.6KJcm0
24、4.3.3、 焊接完毕后进行外观检查，规定表面无裂纹、气孔、弧坑、咬边、夹渣等缺陷；4.3.4、 封头拼接焊缝H勺内表面及影响成形质量的拼接焊缝的外表面，在成形前应打磨与母材平齐。4.3.5、 拼接接头24h后进行100%UT检测，符合JBT4730.3-2023I级合格。4.4、 成形封头采用热压成形，封头焊接试板及母材试板应放置于坯料上且尽量靠近中间部分，与封头进行同样的加热工艺。4.4.1、 冲压加热参数及控制要点如下：441.1、校验与检查加热炉的热电偶和电子电位差计，规定测量记录精确，记录仪走纸速度为60mmh;4.4.1.2、用红外线测温仪校核封头坯料的保温温度和保温时间到达工艺规
25、定范围内；4.4.L3、炉工应精心操作，在封头成形过程中应严格执行热冲压工艺，做好跟踪记录，并做好封头编号的移植:、压制规定4.421、 全面检查压机设备，应运行正常，工装模具安装紧固牢固，检查清理上模、压边、下胎表面,不得有氧化皮、割渣等杂物。4.422、 用压铝焊条的措施校核压边与下胎的平行度，其不平度W0.5mm.4.423、 压制前应用热底模预热上下模具,其预热温度2100。4.424、 压制时下模增长找正装置，控制偏差W3mm,以保证料片放置后偏心度8mm,找正工装直径C=LOIX坯料实际直径最大值+20。4.425、 操作中应行动迅速，配合得当，以控制料片出炉至压制成形时间W5分钟
26、；442.6、坯料入炉前应在板面上均匀涂高温保护剂，封头成形压制前，应在与坯料接触的模具表面上涂石墨滑润剂，活动平台中心部位应垫上耐火棉。4.5、 封头成形后初步验收4.5.1、 封头冷却到室温后，认真检查验收封头表面质量，目视检查不得有裂纹、凹坑、皱折等缺陷；到达技术规定后才能进行下道工序；4.5.2、 几何尺寸及形状偏差的初步检查：内直径公差：-3+3mm；圆度公差：W18mm；封头最小厚度：73.75mm4.6、 淬火、回火热处理工艺4.6.1、 淬火时采用口面向下放置，并保证口面平整和防止变形，试板应同炉进行热处理；4.6.2、 厚度84mm的淬火和回火工艺如下图:温度（P）4.6.3
27、、 热处理规定：463.1、 工件尺寸合格后方能进行调质处理，并在原则高度的口径处打钢印，使用油漆做标识，以便淬火和回火后尺寸的测量；463.2、 在680-700C或930保温阶段，保温时间以工件上的热偶温度为准，其他阶段按炉温执行工艺，记录整个过程的偶温；463.3、 淬火前水温22C（循环水冷却），每件封头淬火结束后，需所有放水后重新加新的冷却水，记录淬火始末水温（不得高于35）。463.4、 循环水开到最大水量，记录淬火始末的水温、工件温度及冷却时间；463.5、 工件从出炉到入水的时间应控制在3分钟之内，否则空冷后重新热处理；463.6、 淬火后检测封头几何尺寸，合格后进行回火；46
28、3.7、 试板需要使用25mm直径的拉筋两条固定于封头上与封头同步淬火等热处理;4.7 检查、检测4.7.1、 封头成形后，取齐端面并留有不不不小于Ionlm的加工余量；4.7.2、 封头冷却至室温后，再次检查封头表面质量、几何尺寸及形状偏差；4.7.3、 封头封头外观质量及尺寸检查合格后，应对拼接接头进行100%RT检测，符合JB/T473022023II级合格，同步进行220%UT检测，符合JB4730.3-2023I级合格；4.8 、加工4.8.1、 钾工划出封头中心0、90。、180、360十字线，并根据管口方位图划出各接管中心位置十字线；4.8.2、 方位检查合格后，划割上封头785
29、6830、200底孔，下封头785310底孔；4.8.3、 立车加工封头端面及中心孔到尺寸，并按图加工坡口；4.8.4、 采用铳镇铳床加工其他各管口到尺寸；4.8.5、 坡口表面进行100%MT检测，符合JB/T4730.4-2023I级合格。5设备的焊接5.1、 施焊前，按JB4708-2023钢制压力容器焊接工艺评估进行合格的工艺评估。5.2、 设备A类焊接接头的焊接基本规定：a、施焊前，应清除坡口两侧20mm范围内的氧化物、油污、熔渣、灰尘、铁粉及其他有害物质。b、焊接采用埋弧自动焊，施焊时的引弧在引弧板上引弧，A类接头在引出板上收弧，弧坑应填饱满。c、焊接接头范围内，不容许存在咬边。d
30、、不容许用钢印在规定部位作焊工的识别标识。5.3、 接要点:5.3.1焊前预热200250C,焊接过程中层间温度控制不低于预热温度；5.3.2焊后立即进行32020C,保温24h日勺消氢处理，并保温缓冷；5.3.3设备制造完毕后，进行650700C的整体消除应力热处理；5.3.4焊接时尽量采用小时线能量，有助于减小焊接应力，细化晶粒，改善组织，提高冲击韧性。自动焊厚板打底时，为防止产生裂纹采用小电流、慢速度施焊。5.3.5焊接规范参数详见焊接工艺规程5.3.6、所有施焊焊工均是在有效期内持有对应项目的资质。6设备的无损检测6.1 焊缝坡口作MT检测，合格级别按JB/T4730.4中MT-I级,
31、不得有裂纹。6.2 筒体板料掉头组对后的焊接接头进行100%UT检测，符合JB473O.3-2O23I级合格，焊接接头的上下端面及侧面均应进行100%MT检测，符合JBT4730.4-2023I级合格。6.3焊接完毕24h后，设备的A、B对接接头进行100%RT,合格级别按JB/T4730.2中RT-II级;射线检测合格后，每条焊缝还应加20%RJUT,合格级别按JB/T4730.3中I级；D类焊接接头进行100%UT+100%MT检测，符合JB/T4730.3-2023I级及JB/T4730.4-2023I合格。6.4裙座与封头的焊接接头、吊耳及吊柱垫板与筒体的焊接接头应进行100%MT检测
32、，合格级别JB/T4730.4中MT-I级。6.5水压试验后对所有焊缝进行100%MT检测，合格级别按JB/T4730.4中MT-I级。7、设备的整体热处理7.1 热处理前，设备主体及梯子、平台预焊件应所有焊接完毕并按规定检测合格，筒体焊接产品试板应同炉进行热处理。7.2 热处理在RT2-23007大型热处炉窑内进行，焊件升温期间，加热区内任意长度500OnIm内H勺温差不得不小于120,焊件保温期间，加热区内最高与最低温差不适宜不小于65,且应在升温和保温期间，严格控制加热区气氛，防止设备表面过渡氧化。7.3 焊后整体热处理参数如下：入炉温度W400C,升温速度5OCh,保温温度为675C2
33、5C,保温时间为55h,降温速度5OCh,出炉温度W400C。8、压力试验8.1 试压前规定8.1.1 外观检查符合图纸和规定的规定，连接部位的紧固螺栓必须配置齐全，并用专用工具紧固妥当。8.1.2 检查试压工具与否符合规定，试压表必须是2块通过校验合格、量程相似的I压力表（量程为2030Mpa）8.1.3 1.3参与试压的人员必须通过培训，合格后方可上岗。8.1.4 试压用水为清净水，其温度不得低于15。8.2 试压场地：试压必须在规定的场地进行，试压场地四面应有可靠的安全防护设施。8.3试压程序8.3.1 设备卧置放在转台上，固定其位置，检查准备工作，合格后，开始上水，水上满后，将其试压盲
34、板封上并紧固妥当，然后观测设备的外表面与否有变化。8.3.2充斥水后应停留一段时间,待容器壁温与水的温度靠近时启动试压泵,缓慢升至设计压力6.7MPa,确认无泄漏后，继续升压到规定的试验压力12.68Mpa,保压30分钟，检查外观无泄漏，也没有异常的变化后将压力降至10.IMpa,并保持足够长的时间，以对所有焊接接头和连接部位进行检查，合格后泄压。8.3.3水压试压完毕后，应将试压用水排尽，并用压缩空气将内部吹干。9油漆及包装9.1 表面除锈所有项目检测合格后，设备外表面进行彻底的手工或机械除锈，除锈等级为St2级，即：钢材表面应无可见油脂和污垢，并且氟化皮、铁锈等附属物已基本清除，其残留的应
35、是牢固附着物。除锈后，应清除浮尘及碎屑。9.2 油漆油漆前对所有螺柱、螺母及外露的螺纹法兰采用保护措施，喷涂有机硅耐高温防腐底漆两道，喷涂后表面应无流挂现象。10包装发货10.1 所有外露螺纹法兰采用与法兰外径相等的木质盲板封闭，层板最外层的泄放孔用塑料塞堵堵死。1.2 2按JB/T47112023对设备的外表面的油漆质量进行检查验收1.3 检查接管、地脚螺栓孔，接地板和铭牌座等方位与否符合管口方位图。1.4 检查零部件加工、设备整体检查汇报和质量证明书，原材料材质保证书，X射线、渗透、磁粉检测汇报、竣工图、产品铭牌、监督检查证书等软件资料。1.5 设备的包装、装车、运送按按照陕化第一变换炉技术协议中附件2执行。山西丰喜化工设备有限企业技术中心
