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1、某厂区外网工程施工组织设计某厂区外网工程施工组织设计项目名称：某厂区外网工程作专班学指者.*业：建筑设备工程技术级：建设071班号：000000000b*jZ-Il4.二一2010年5月23日1. 项目施工总目标及编制根据22. 工程概况33. 项目管理组织机构及人员配置44. 工程施工方案245. 质量管理体系及措施266. 文明施工与安全措施327. 劳动力计划408. 机电设备材料的用量计划及设备材料选用419. 拟投入的要紧施工机械设备表与进场计划4610. 施工进度计划与保证措施4811. 施工现场平面布置图5912. 施工总过程的管理5113. 赶工措施53第一章项目施工总目标及编
2、制根据1、项目质量目标1.1、务必达到国家现行施工验收规范合格标准。1.2、所有工程一次验收合格率100%。1.3、杜绝一切重大质量责任事故。1.4、杜绝一切隐蔽工程质量潜在隐患。2、项目安全目标2.1、 确保无重伤及死亡事故。2.2、 杜绝重大设备与质量事故。2.3、 杜绝重大伤亡与火灾事故。3、项目工期目标31、从2010年4月10日施工准备至2010年7月4日安装竣工4、项目服务目标4.1、满足客户需求超越客户期望5、施工组织设计编制根据5.1、 某股份有限公司厂区外网安装工程招标合同文件；5.2、 招标单位发放的某设计研究院关于该项目的图纸资料;5.3、 国家及行业有关的标准、法律法规
3、、施工验收规范；5.4、 招标文件要求的技术规范。第二章工程概况1、工程概况：1.K某公司厂区外网安装工程项目位于天津经济技术开发区，本次施工范围要紧包含厂区给排水系统（包含污水管网系统、消防外网管网系统、自来水管网系统、中水管网系统、生产生活给水系统等）、动力系统（包含天然气管网系统、热水管网、压缩空气、蒸汽管网）、暖通系统（包含冷冻水管网、冷却水管网）、管道桁架系统。1.2、业主健设单位：某股份有限公司1.3、设计单位：某设计研究院1.4.项目工期目标：从2010年4月10日施工准备至2010年7月4日竣工2、工作范围：2.1、 自来水系统2.2、 消防系统、生产生活给水系统、中水系统：2
4、.3、 循环水系统：2.4、 洁净水系统：2.5、 污水系统：2.6、 厂区暖通系统2.7、 天然气、油品管网系统：压缩空气管网系统架空热力（蒸汽、高温水）管网系统第三章项目组织机构1、项目管理组织机构表项目副经理）全监督保温安装队资供应力管道安装排水安装队防管安装队第四章工程施工方案1、施工程序总体设置及施工段划分施工程序安排如下：1.1、施工准备阶段：深化设计所有给排水、动力、强电等系统的标高位置，全面布置各系统在同一公共部位施工的空间路线。务必充分考虑各专业管道工艺要求特点,满足有关要求。并根据具体情况提早预制。1.2、施工阶段：前期要紧是支架预制，管道预制保温；施工阶段要紧是各专业的安
5、装预埋工作，管道桁架主结构完成以后首先是蒸汽、热水、凝聚水管道安装；埋地管道进度要与室外道路及绿化施工进度相配合，尽量避免相互破坏及影响。1.3、机电安装配合原则：先污水、雨水管道安装后其他专业管道安装；先大直径管道安装后小直径管道安装；同一区域内先下后上，先里后外的原则。确保安装有序进行。1.4、施工前的准备工作A、技术准备a.工程施工图：原设计施工图及设计说明是施工的要紧根据，根据工程性质、服务对象与系统的工作原理进一步深化设计，包含系统设计及标高、走向等进行确定，因此施工前认真熟悉工程施工图，掌握设计意图并作到心中有数。b.技术资料：应按设计要求选用国标图集与其他技术资料。C参考其他专业
6、安装施工图：对各专业管道系统及电气系统之间施工中的管道走向、坐标的交叉配合等应综合校核，在各类管道密集处应绘出管线平面综合布置图。B、作业场地的布置a.加工场地：管道工程的预制，应有独立的作业场地，场地应平整、清洁、宽畅，本工程中将尽量在我公司加工厂制作，现场组装；现场应有空旷的成品堆放场地，便于运输，场地道路应畅通，通风应良好，并应设置必要的消防器材，场地应保持清洁、坚持文明施工。b.材料的堆放与保管：各类材料应按品种、规格堆整齐，方便领料、方便施工。C.施工机具的准备：按施工机具计划准备加工、装配、安装等工机具，使用前应认真熟悉其机械构造、性能、用途与操作方法，并有专人保管，制定定期检查制
7、度，以方便施工。C、图纸会审及交底a施工前参加由设计单位、建设单位、施工单位联合组织的图纸会审，从施工操作的可行性、方便性、安全性提出意见与建议，并同意设计单位技术交底，办理图纸会审手续。由施工技术人员根据设计图纸、施工方案、施工验收规范、质量评定标准向上岗人员进行安装技术交底与安全技术交底并办理有关手续。2、给排水施工方案2.1、 施工范围：市政给水系统（J）、室外消火栓给水系统（J3）、生产给水系统（JD、生活给水系统（J2）、中水系统（Z）、自动喷水灭火系统（JP）,洁净水系统（JJ）、循环水系统（包含到冲压车间、涂装车间）、生产污水系统等。2.2、 给排水系统施工工艺流程：按图测量、放
8、线、打桩一挖管沟一沟底垫层处理一复测标高一管道预制、防腐f下管找正一管口连接一部分覆土回填一试压前检查一分段系统实验f隐蔽前检查f回填-系统最终水压实验。2.3、 管道施工要求：A、给排水工程制作、安装、调试等工作全过程，务必满足GB5026897给水排水管道工程施工及验收规范、GB50242-2002建筑给水排水及采暖工程施工验收规范、GB50235-98工业金属管道工程施工及验收规范等有关技术及质量规定。B、给水管道管径DN80使用球墨铸铁给水管，内衬水泥，承插式胶圈压兰连接。管径WDN80时，使用PPR给水塑料管，热熔连接。C、给水管道管顶埋深不小于1200mm。D、铸铁给水管道在方向改
9、变时应做支墩。E、循环水管使用钢骨架HDPE给水塑料管热熔连接。F、涂装生产污水系统管道为不锈钢管，不锈钢管按照所排放污水的性质选用。管道氨弧焊接，架空安装，使用50mm厚岩棉管壳保温，外包0.5mm厚镀锌板。G、球墨铸铁管道上的所有阀门均使用法兰式金属硬密封蝶阀，其中管径DN2150时，使用涡轮传动方式，所有阀门均选用工程压力为PN=1.6MPa；H、设计工作压力：市政给水系统（J）、室外消火栓给水系统（J3）、生产给水系统（J1）、生活给水系统（J2）、中水系统（Z）工作压力为0.5MPa5自动喷水灭火系统（JP）工作压力为0.75MPa；洁净水系统（JJ）工作压力为0.3MPa。I、水压
10、试验压力：消防给水试验压力1.2MPa；其它压力流管道水压试验压力1.0MPa。J、PPR管道上的阀门按设计图纸选用；K、球墨铸铁管管路各个接头处务必加水泥靠背。1.、各阀门后边加阀门连接型不锈钢波纹补偿器（承压1.6MPa）,同时阀门井相应增大。M、罗栓连接使用发蓝螺丝并涂抹黄油，法兰使用标准法兰（承压L6MPa）;N、各阀门井的位置可根据现场管路的情况进行调整，井盖选用球墨铸铁井盖；O、洒水拴阀门为不锈钢球阀材质；P、所有入户管道：假如各车间或者实体建筑的管道已经做到墙外L5米处，则负责与入户管道的连接，否则做到墙外15米处为止；Q、自来水流量计的计量精度务必是自来水公司认可的产品；R、高
11、密度聚乙烯双壁波纹管（HDPE）管道基础均使用15Omm厚细砂垫层夯实，管道安装完毕，外包细砂保护层，细砂垫层宽度为管径的3倍，管顶以上细砂垫层IoOmm。S、在道路上的给水及排水井使用重型铸铁井盖及盖座，其它处使用轻型铸铁井盖及盖座，井盖标明阀门井、消火栓井等字样。T、当给水管道与排水管道、电缆沟交叉并在其下方穿越时，该管段应绕行。U、给水管道冲洗、消毒：a.给水管道在水压试验后，应进行冲洗与消毒。冲洗时应用流速不小于LOmzS的水流连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入口处冲洗水浊度、色度相同为止。b.冲洗后还要用每升水含2030毫克游离氯的水灌管道进行消毒，含氯水在管道中应留置24小时以上
12、。C.消毒完后，再用饮用水冲洗，并经有关部门取样检验，符合国家生活饮用水标准方可使用。3、动力管道施工方案3.1、 施工范围：油品管道系统、压缩空气管道系统、热水管道系统、蒸汽与凝聚水系统、天然气管道系统。3.2、 埋地动力管道系统施工工艺流程：按图测量、放线、打桩一挖管沟一沟底垫层处理一复测标高f管道预制、防腐一下管找正一管口连接f部分覆土回填一试压前检查一分段系统实验隐蔽前检查一回填土一系统最终水压实验。33、埋地热水管道施工要求：A、使用无缝钢管焊接或者法兰连接，焊缝为EI级，100%超声波探伤，X射线探伤复检;B、埋地敷设方式为聚氨酯泡沫塑料预制保温管无补偿冷安装直埋安装。C、高温热水
13、设计压力IMPa,低温热水设计压力0.6MPa。3.4、架空热力管道施工要求：A、使用无缝钢管焊接或者法兰连接，使用岩棉管壳保温，外包0.5mm厚镀锌板。B、蒸汽设计压力0.8MPa,凝聚水设计压力0.6MPa,高温热水设计压力0.7MPao试验压力为设计压力1.5倍。35、埋地压缩空气管道施工要求：A、压缩空气管道使用无缝钢管焊接或者法兰连接,所有空压管道在安装前应进行热镀锌处理。B、压缩空气设计压力0.8MPa,强度试验压力为设计压力15倍。严密性试验压力为设计压力。3.6、 油品管道施工要求：A、油品管道使用不锈钢无缝管焊接。B、焊接方式为氨弧焊接，焊缝为3级焊缝，作100%超声波探伤，
14、5%射线探伤检验。C、凸面法兰连接。D、直径小于小于50mm时弯头使用不锈钢无缝管冷弯；大于等于50mm时使用压制弯头，弯曲半径1.5倍直径。E、设计压力08MPa,强度试验压力为设计压力15倍。严密性试验压力为设计压力。F、静电接地：法兰间设导电跨线，管道系统对地电阻超过Iooa时，应设两处接地，接地使用焊接。3.7、 所有动力埋地无缝钢管施工通用要求：A、使用环氧煤沥青漆加强级防腐，敷设在套管内的管道使用特加强级防腐，作100%探伤，防腐做法按城镇燃气输配工程施工及验收规范（CJJ33-89）。B、管道与其它管道、电缆交叉时按规范要求加设钢套管与考虑间距要求，套管使用环氧煤沥青漆加强级防腐
15、。C、厂区全部埋地管道及转角处按照有关规范要求埋设转角桩（带标识）。D、管道的埋深随相应路面下1米。E、螺栓连接使用发蓝螺丝并涂抹黄油，法兰使用标准法兰（承压L6MPa）.38、天然气管道施工要求：A、管道敷设a.管道运输至现场要进行支垫码放，合理固定牢靠，防止滚落，要用吊装带吊装，防止碰损管身防腐层，加设套管时，加套管段管身要另行缠绕一层防腐胶带，保证套管内防腐完好，管道下沟前要进行拉膛，清理管内污物与粉尘。b.新管下沟前、下沟后及固定口防腐完毕时进行电压为5KV点火花检测，扫描检测速度不低于03ms,有漏点及时标记与修补。C.套管规格大于主管两号，套管要进行沥青加强级防腐，套管要与管道同轴
16、，两端口要进行沥青油麻封堵。d.管道与其它管道、电缆交叉时按规范要求加设钢套管与考虑间距要求，套管使用环氧煤沥青漆加强级防腐。B、对口焊接a.管道对口前，要对管口IoCln范围内进行手工砂轮打磨，清除表面油垢、锈、污垢、毛刺等，并露出金属光泽，焊接完毕务必清理焊药与飞溅，不得有焊瘤。b.对口前要对两管口周边校对，防止出现错口偏差现象，特殊情况要进行修正处理，错口偏差同意值为1.0mmoc.两管口环缝要有不小于30Omm间距。(1.焊接使用65。-70。V型坡口。e.焊接使用氨弧焊打底，电弧焊填充盖面。氨弧焊丝型号TCS50直径2.5mm鸨极焊丝2.5mm电焊条牌号E430(J422)直径3.2
17、mm5.0mmf.电焊条烘干烘干温度250r要求焊接时，焊条应放置在保温桶内，随取随用使用前(焊丝)应用砂纸打磨出金属光泽g.焊缝外观加强高度固定口为2-3mm转动口为1.5mm加强宽度1620mm焊道咬边不同意C、焊口拍片为保焊口质量，进行射线探伤，管道起、终点及过路口焊口100%进行探伤。其它部分焊缝30%拍片，并达到钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺与质量分级(GBT/12605-90)11级标准为合格。三通焊口合格等级为GB12605I级，如有不合格焊口发生修改,只能一次,否则断口重新焊接。D、管道通球吹扫：a.吹扫范围内的管道安装工程除补口、涂漆外,已按设计图纸全部完成。通球管段内的
18、阀门等设备不参与通球,待通球合格后再安装复位。通球应按介质流淌方向进行,以避免补偿器内套筒被破坏。b.吹扫结果可用贴有纸或者白布的板置于吹扫口处检查,当球后的气体无铁锈脏物则认为合格。通球吹扫后将集存在阀室放散管内的脏物排出,清扫干净。E、管道防腐a.试压合格后，钢管防腐要求如下：钢管焊接完毕，经探伤检验合格，压力试验后进行焊口防腐，以便加快回填。按设计要求本工程使用环氧煤沥青防腐加强级防腐，施工要求如下：b.防腐使用环氧煤沥青涂层，钢管表面如有较多的油脂与积垢，应先按照规定的清洗方法处理。环氧煤沥青防腐层质量标准参见埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SYT0447-96o对固定口使用钢丝刷
19、刷口，然后进行环氧煤沥青防腐。表面粗糙度根据涂装前钢材表面粗糙度等级的评定(比较样快法)GB/T13288-1991达到4050微米。C.钢管表面处理后，其表面的灰尘应清除干净。焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。d.管道防腐后应逐根全面积进行漏点检查，以无漏点为合格。检漏电压为：5KVF、管线试压a.本工程进行强度试验与严密度试验。试压时使用精度为0.4级弹簧压力表。管线强度试验压力为1.0MPa。进行强度试验时，压力逐步缓升，首先升至试验压力的50%,进行初验，如无泄漏、特殊，继续升至试验压力，然后稳压1小时后，观察压力计30分钟以上，无压力降为合格。b.严密性试验压力为1.15倍设计压力
20、。严密性试验稳压的持续时间为24小时，每小时记录很多于1次，当修正压力降小于133Pa为合格。当升至严密性试验压力后，待温度、压力稳固后开始记录。G、调压箱安装a.调压箱的位置按设计要求进行施工安装。b.调压箱坐落在水泥台各边尺寸宜大出箱体IoCm左右。C.调压箱四周设置防护椅，防护栏距箱体不小于30cm,上方设防雨罩。CL调进压箱安装应在进出口管道吹扫、试压合格后进行。e.进出口法兰严禁强力安装，注意出口方向。H、管道回填：a.工作坑回填完成后，先对沟槽进行清理，首先回填管道胸腔，回填时管道两侧应同时进行，先用木夯夯实，两侧高差不宜超过30cm。b,管顶50公分下列需填过筛细土。I、标志带：
21、a.当沟槽回填至管顶以上50cm,铺设专用警示带，连续铺设且无扭曲。J、管道系统吹扫：按规范及设计要求进行，并得到当地燃气公司的许可。4、管道安装通用要求4.1、 通常规定A、管道安装前与之有关的土建工程能够满足要求，并应办理有关手续。施工方案与技术措施中所要求的施工机具与条件已经具备。B、与管道连接的设备已经找正固定合格；管道构成件与支承件已经检验合格，管子及构成件的内部已经清理干净。C、管道穿墙或者楼板时应加保护套管；法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或者管架。D、预制的封闭管段应按现场实际测量后的安装长度加工。E、管道的坡度、坡向、标高、位置务必符合设计要求。4
22、.2、 支吊架安装A、管道支吊架位置应准确安装平整牢固，与管子接触应紧密，但滑动支架不得妨碍管道的自由膨胀。B、无热位移的管道吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊点应设在热位移的相反方向，按热位移值的1/2偏安装。C、固定支架应在补偿器拉伸之前固定；导向或者滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移的反方向偏移位移值的1/2,或者按设计文件的规定。D、支架的焊接应由合格的焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或者焊接裂纹等缺陷。E、管道安装完毕后临时支吊架应拆除，并按设计文件的规定逐个核对支吊架的形式与位置。F、在管道系统投入热负荷运行后，再次对支吊架进行检查与调整。4.3、
23、垫片填料安装A、密封垫片不得有影响其密封性能的划痕、斑点等缺陷。B、当大直径垫片需要拼接时，应使用斜口搭接或者迷宫式拼接，不得平口对接。C、介质工作温度低于200C的丝接管道的填料应使用聚四氟乙烯带，拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。4.4、 阀门安装A、安装前应按设计要求核对其型号规格，并检查其灵活性，不得有卡涩与歪斜现象，填料与压盖螺栓应留有调节余量。B、务必按规定进行强度与与严密性试验，不合格的阀门不得安装。C、当阀门与管道丝接或者法兰连接时阀门应处在关闭状态下安装。D、阀门安装时不得强行对口、不得强行拧紧法兰螺栓。安装丝接阀门时应在出口端加装活接头。E、安装截止阀与止回阀时务必注意安装
24、方向，禁止反向安装。F、减压阀与疏水器的阀体应垂直安装在水平管道上便于调整操作的位置，务必注意安装方向，禁止反向安装。G、对带有操作机构与传动机构的阀门，应先安装阀体，再安装操作机构与传动机构，且在安装前进行清洗，安装后应动作灵活、指示准确。H、安全阀应垂直安装，在管道投入运行时宜在系统上进行安全阀的最终调校。调定后的阀门应重新加铅封，并及时填写调试记录。4.5、 法兰连接A、法兰在安装前务必核实其材质、规格与型号,密封面不得有影响其密封性能的划痕、斑点等缺陷。B、安装时两法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%。，且不得大于2mm,并保证螺栓能自由穿入。不得使用强紧螺栓的方法消除偏
25、斜。C、法兰紧固螺栓的规格、型号、安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。如需加垫圈时，每个螺栓只同意加一个。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。D、拧紧螺栓时应对称十字交叉进行，每次拧紧的幅度不应过大，以保证密封垫片受力均匀。4.6、 丝接连接包含管子丝接、法兰与管子丝接、各类仪表接口的丝接。A、无腐蚀介质管道、工作温度不超过20OC的腐蚀性介质应使用聚四氟乙烯密封带。B、水煤气输送钢管的螺纹使用手工或者机械套丝加工，螺纹长度务必符合要求。C、螺纹表面应光滑、完整，不得有毛刺与乱丝，纵向不得有连续断丝。暂时不安装的螺纹应涂油防锈，封闭管口。D、螺纹连接时应先在管螺纹外敷填料，用手拧紧后再用
26、管钳加力拧紧，拧紧位置应准确，不得回倒对位。填料不得挤入管内，拧紧后应留有尾纹。E、丝接完成后，应清理罗露填料。F、各类填料只能使用一次，螺纹拆卸后应更换填料。G、螺纹拧紧时应选择合适的管钳（或者链钳），不得在拧紧工具的手把上加套管来拧紧螺纹。4.7、 焊接连接动力管道的焊接连接应按设计要求进行。当无设计要求时,按下列原则选择焊接方法:A、碳钢管道使用手工电弧焊焊接。B、管内清洁度要求较高，且焊后管内不易清理的碳钢管道，宜使用量弧焊打底，手工电弧焊填充并盖面。C、管内清洁度要求较高,且焊后管内不易清理的合金钢管应使用管内充氨气保护的氨弧焊打底，量弧焊或者手工电弧焊填充并盖面。5、管道焊接工艺5
27、.1、通常要求A、压力管道的焊接工作，务必由经考试合格的焊工担任，无损探伤人员务必具备相应资格证书。焊接技术人员、焊接质检人员应具备相应的能力。严禁无证操作。B、焊接施工应编制作业指导书，焊接作业指导书应对焊接材料、焊缝坡口的形式、焊接方法及焊接检验提出要求。C、焊接施工前务必进行技术交底，焊接质量记录应符合规定，务必具有可追溯性。D、施焊前，焊工务必熟悉管道材质，严格按有关技术要求与焊接工艺文件领取、使用焊接材料与实施焊接操作。E、焊接工装设备、检验试验手段应满足相应焊接工程的技术要求。F、焊接的作业环境应能保证焊件所需的足够温度与焊工技能不受影响。52、焊材选用A、焊接材料应有出厂质量合格
28、证明书，并按有关标准验收合格。B、焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、使用条件及施工条件等综合因素确定。C、焊接材料的选用应符合现场设备、工业管道焊接工程及验收规范附录D的规定。5.3、焊前要求A、按设计要求与现场设备、工业管道焊接工程及验收规范GB5023698的有关规定进行焊接前焊接工艺评定。焊接工艺评定使用的材料、评定试件的坡口加工、组对及清理等工艺措施应符合规范规定。B、施焊前应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，焊工应按经审核、批准的焊接作业指导书并在进行了有关的技术交底后进行施焊。C、焊条、焊剂使用前应按其说明书的规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊条药皮不
29、得脱落与有明显裂纹。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。有色金属焊丝应清除表面的氧化膜。5.4、 管子坡口A、管子、管件的坡口形式与尺寸应符合设计文件规定，当设计未规定时选用工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597中管道焊接常用的坡口形式与尺寸。B、坡口及表面应进行清理，应无油、漆、锈、毛刺、氧化膜等污物。C、管道坡口加工宜使用机械方法，也可使用氧乙快焰等热加工方法。使用热加工方法加工坡口后，务必除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。5.5、 管子组对A、管子、管件组对时，应对坡口及其内外表面的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层清除干净，且不得有裂纹、夹
30、渣等缺陷。清理合格后应及时焊接。B、除设计文件规定的管道冷拉伸或者冷压缩焊口外，为防止焊接裂纹与减小内应力，不得强行组对。C、不等厚管道构成件组对时，应按工业金属管道工程施工验收规范GB50235-97的有关条款条执行。D、管子或者管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%,且不大于2mm。（包含只能单面焊接的纵向与环向焊缝。复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过复层厚度的50%,且不应大于Imm。E、管子组对宜使用螺栓连接的专用组对器，（管外径73mm者使用内口组对器，管外径V273mm者使用外口组对器，如需使用焊接组对卡具时，焊接工艺及焊接材料应与管道焊
31、接的要求一致。5.6、 管子施焊A、与管材焊接的工具卡的材质宜与管材相同或者同一类别号。拆除工具卡时不应损伤管材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与管材表面齐平。B、严禁在坡口之外的管材表面引弧与试验电流，并应防止电弧擦伤管材。C、焊接时应采取合理的施焊方法与施焊顺序。D、管道焊缝位置应符合下列规定：E、直管段上两对接焊口中心面间的距离不应小于150mm,且不应小于管子外径。F、焊缝距离弯管（不包含压制弯管）起弯点不得小于Ioomm且不得小于管子外径。G、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于IoOmmoH、焊接时焊接方法与焊接顺序按设计文件
32、要求或者作业指导书进行,焊接过程中应保持起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。管子焊接时应防止穿堂风。I、除工艺或者检验要求许分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或者后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。J、预拉伸的或者预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在全部焊缝焊接热处理完毕并经检验合格后方可拆除。K、碳素钢管道的焊接使用手工电弧焊焊接。1.、如使用点固焊其焊缝的长度应为1015mm,点焊高度应为2-4mm且不超过管壁厚的23o点焊间距视管径的大小而定，通常以50m
33、m300mm为宜，且每个焊口不得少于3处。5.7、 焊接材料的检验A、焊接材料应符合设计文件与有关规范的规定，务必具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。B、施工现场的焊接材料贮存场所烘干及去湿、排污设施，应符合国家现行标准焊条质量管理规程JB3223的规定，并建立保管、烘干、清洗、发放制度（台帐）。5.8、 焊接前检查A、焊工务必持证上岗，施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认其符合规范规定及焊接作业指导书的要求。B、对焊缝的坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合设计文件与规范的规定，检验及对缺陷的处理务必在施焊前完成。C、组对后应检查组对构件的形状、位置、错边
34、量、角变形、组对间隙与搭接接头的搭接量，确认其符合设计文件、规范的有关规定或者焊接作业指导书的有关要求。D、焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理宽度及清理后的表面质量是否符合要求。5.9、 焊接中间检查A、定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应及时处理消缺。B、多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后C、方可进行下一层的焊接。D、对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查后方可施焊。E、焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。F、设计文件、有关标准或者作业指导书规定进行焊接中间试件检查时，其中间试件的G、检查方法及合格标准应符合
35、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698的有关要求或者有关标准的规定。5.10、 焊接后检查A、除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。B、对检验时发现的不同意缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。3设计文件没有规定进行射线照相检验或者超声波检验的焊缝,质检人员对全部焊缝的可见部分进行外观检查，其质量应符合工业金属管道安装施工及验收规范GB5023597中要求。当质检人员对焊缝不可见部分的外观有怀疑时，应做进一步检验。5.11、 焊接工程交验焊缝施焊记录及检查、检验记录应符合
36、有关标准的规定。6、管道检验6.1、 外观检验A、包含对管道构成件与管道支承件检验及施工过程中对管子坡口加工及组对、安装的检验，检验数量与标准执行工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597第36章的有关规定。B、管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698的有关规定。6.2、 管道试压管道试压按设计文件执行。设计文件无明确规定时执行本节的规定。A、压力试验前应具备的条件a.试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计施工完毕，安装质量符合设计与规范的规定。b.焊缝及其它待检查的部位未经涂漆与保温。C,埋地管道的坐标、标高、坡度及管基
37、、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措d.施经检查，确认安全可靠。e.试验用的压力表已经校验，精度不低于L5级，表的刻度值为被测最大压力的f.1.52倍，试验用压力表很多于2块。g.已有完善的试压方案，并已经批准，且进行了技术交底。h.试验前应将不能参与试验的子系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲i板应有明显标识。安全阀应在试压前拆卸或者隔离。j.在管道系统上接好试验用的试压泵、压力表等器件。k接通排液管道，以便试验介质在试验后能排至室外合适地点。1.有冷脆材质的管道，按介质冷脆温度确定试验介质的最低温度，以防脆裂。B、水压试验应遵守下列规定a.水压试验应使用洁净水。b.向管道系统注水
38、时，应排尽系统内的空气，打开高点的排气阀，当该阀不再排气c.（向外排水）时，关闭该排气阀。d.地上钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的15倍，埋地钢管道的试e.验压力应为试验压力的1.5倍，且不低于0.4MPaf.当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或者小于设备试验压力g.时应按管道的压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。h.埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或者等于().5MPa时应为设计压力的2i.倍；当设计压力大于0.5MPa时应为设计压力加05MPaj.
39、对位差较大的管道，应将试验介质的静压记入试验压力中。液体管道的试验压力k.应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道构成件的承受能力。1.水压试验合格标准：m.水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳固10分钟，再将试验压力降至设计压力,停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。C、水压试验时应注意的事宜a.试验系统周围其它与试验无关的工作应停业。b.参加试验的人员明确分工，规定联络方法与信号，各负其责。c.升压应缓慢，试验压力较高时，分几个阶段升压，每个阶段停压一次，检查无特殊现象后再继续升压。d.试验时，环境温度不宜低于5C,当环境温度低于时，应采取防冻措施。&试验压力下，停压时间不宜
40、过长，强度试验合格后，立即降至工作压力，进行管道系统检查。f.试验完毕，先打开上部排气阀，进行缓慢放水降压，最后放净系统内全部积水。D、气压试验应遵守下列规定a.承受内压的钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。当管道的设计压力大于0.6MPa时，务必有设计文件规定或者经建设单位同意，方可使用气体进行压力试验。b.严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。C.试验前务必用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。CI.试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及特殊现象,继续以试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至
41、试验压力。在试验压力下，稳压1()分钟，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要确定，以发泡剂检验不泄露为合格。E、气压试验注意事项a.气压试验区内不准非工作人员随意进入。b.绝对禁止带压紧螺栓。C.作系统检查时，操作者应正面躲开法兰接口，管端盲板、设备入孔等部位以防意外。d.如系统容积较大时，应准备足够直径的排放出口。6.3、 管道系统吹扫及冲洗管道系统强度试验合格后，气压严密性试验前，应分段吹扫，以保证内部的清洁。清洗应根据管道使用要求，工作介质及管道内部脏污程度而定。吹扫通常是按主管、支管，疏排管的顺序依次进行。A、吹扫、冲洗前的准备a.将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷口嘴、
42、滤网、节流阀及止回阀芯拆除，妥善保管，待吹洗后复位。b.不同意吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。C,准备吹洗用介质及加压设备，接通吹洗管路，排放管路及阀门。d.对管道支、吊架作必要的加固。e.吹洗时管内的脏物不得进入设备，由设备吹出的脏物也不得进入管道。f.对不能吹洗或者吹洗后可能残存脏物的管道，用其它方法补充清理。g.管道吹扫时，吹扫介质应有足够的流量，吹扫压力不得高于设计压力，压缩空气流速不小于20米/秒。h.吹扫时用锤敲打管子，应重点敲打焊缝、死角与管底等部位，但不得损伤管子。1 .吹洗合格后，填写管道系统吹洗记录，除进行规定的检查工作外，吹洗后不得再进行影响管内清洁的其它作业。B、水冲洗
43、a.液体介质的管道宜用水冲洗，如水冲洗不能满足要求时，可用空气吹扫，但应有相应的措施。b.水冲洗时应保证供水充足，排水畅通与安全，排水管应保证水能排入排水井或者水c.沟中，其截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%。d.冲洗用水量应尽可能使管内达到最大流量，最低流速不小于1.5米/秒。e.冲洗合格标准：当设计无规定时，以出口水与入口水色与透明度目测一致为合格。f.冲洗后排尽管内积水，必要时用压缩空气吹干或者采取其它措施清除积水。C、空气吹扫吹扫时多次开闭排放阀，系统内达到一定压力后排放一次，直到吹净为止。用白布或者白靶板在排气口上检查，五分钟后检查靶上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。7、管道
44、防腐、绝热7.1、 管道油漆A、管道油漆的施工环境温度宜在540C环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。涂漆的环境空气务必清洁，无烟煤、灰尘及水汽。B、涂料应有制造厂合格证明书，过期的涂料不得投入使用，确认合格后方可使用。C、涂漆前管道表面务必完全除锈与清除焊渣，直至露出金属光泽。无油、无酸碱、无水、无灰尘，方可涂漆，对每段或者每根管，应全部除锈后才可涂漆。D、有色金属、不锈钢、镀锌钢管与铝皮、镀锌铁皮保护层通常不宜涂漆。E、管道涂漆种类、层数、颜色、标记等应符合设计要求，并参照涂料产品说明书进行施工。通常应用防锈漆打底，调与漆罩面。所有明装管道的接口，应在水压试验或者气密性试验合格后，
45、才能进行涂漆。F、管道涂漆应分步进行，务必在头遍干燥后，才能进行下一道涂漆，通常底漆或者防锈漆应涂刷一遍到两遍，第二层的颜色宜与与一层颜色略有不一致，每层涂刷不宜过厚，如发现不干、皱皮、流挂、露底时务必修补或者重新涂刷。G、无保温的管道应先涂二遍防锈漆，再涂一遍调与漆，有保温层的管道应涂二遍防锈漆。管道的支吊架不得与管道涂同一颜色，当设计无明确规定时，宜涂灰漆。H、管道涂面漆应根据设计要求的颜色涂刷,色环间距与宽度应均匀，当无设计规定时,可参考有关行业标准。管道上还应涂上表示介质流淌方向的箭头。I、涂层质量应符合下列要求：J、涂层均匀，颜色一致；漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷；涂
46、层完整、无损坏、无漏涂。管道涂色见下页表：7.2、 管道防腐A、管道防腐要求按设计要求进行。B、埋地无缝钢管使用环氧煤沥青漆加强级防腐，敷设在套管内的管道使用特加强级防腐。C、环氧煤沥青漆加强级防腐结构底漆一面漆一玻璃布一面漆f玻璃布f两层面漆涂层总厚度大于0.6mmD、环氧煤沥青漆特加强级防腐结构底漆f面漆一玻璃布一面漆f玻璃布一面漆一玻璃布f两层面漆涂层总厚度大于08mmE、沥青防腐施工宜在环境温度5C30C进行。F、己防腐完毕并经检验合格的管道应妥善存放，防止尖锐器物损坏防腐层。G、沥青防腐层质量检验：H、每隔50Om处用小刀在防腐层上切开两条成45。60。夹角的切口深至管壁,然后由夹角顶点将防腐层扯开，防腐层不脱离表面或者小块脱落，大部分防腐层仍留在管表面即可。I、检验防腐层厚度应每隔100m处用带刻度的测针沿四周检查四点，其厚度负偏差不应小于设计厚度的5%。7.3、 管道绝热A、管道绝热工程应符合设计要求，应在管道试压及涂漆合格后进行，并清理管子表面不应有脏物。B、管道绝热工程，通常按绝热层、防潮层、保护层的顺序施工。C、绝热工程要紧材料应有制造厂合格证明书，其种类、规格、性能应符合设计要求。D、绝热层施工应单根进行，不得多根包在一起。E、绝热层厚度大于100mm与保冷层厚度大于75mm时
