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1、加入CNC加工中出现这些问题，你懂得怎么处理吗？一、工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。2、操作员操作不当。3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5,底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。二、分中问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。2、模具周边有毛刺。3、分中棒有磁。4、模具四边不垂直。改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同
2、一点同一高度。2、模具周边用油石或铿刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。三、对刀问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。2、刀具装夹有误。3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同点。2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。四、撞机-编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给GOo时刀或
3、夹头撞在工件上）。2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。5、编程时座标设置错误。改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。五、撞机-操作员：原因：1、深度Z轴对刀错误。2、分中碰数及操
4、数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。3、用错刀（如：D4刀用DlO刀来加工）。4、程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。5、手动操作时手轮摇错了方向。6、手动快速进给时按错方向（如：-X按+X）。改善：1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）。2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。4、程序要一条一条的按顺序走。5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。6、在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。六、曲面精度：原因：1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙。2、刀具刃口不锋利。3、刀具装夹太长
5、，刀刃避空太长。4、排屑，吹气，冲油不好。5、编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铳）。6、工件有毛刺。改善：1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。2、刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。CNC数控加工中心编程指令详解1 .暂停指令G04X（U）_/P_是指刀具暂停时间（进给停止，主轴不停止），地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算,以秒
6、（三）为单位，P后面数值不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。例如，G04X2.0;或G04X2000;暂停2秒G04P2000;但在某些孔系加工指令中（如G82、G88及G89）,为了保证孔底的精糙度,当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示,则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。例如，G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200P2000;钻孔（100.0,100.0）至孔底暂停2秒G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200X2.0；钻孔（2.0,100.0）至孔底不会暂停。2 .MO0、MOkMO2和M30的区别与联系
7、MOO为程序无条件暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新启动程序，必须先回JOG状态下，按下CW（主轴正转）启动主轴，接着返回AUTO状态下，按下START键才能启动程序。MOl为程序选择性暂停指令。程序执行前必须打开控制面板上OPSTOP键才能执行，执行后的效果与MOO相同，要重新启动程序同上。MOO和MOl常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。M30为主程序结束指令。功能同M02,不同之处是，光标返回程序头位置,不管M30后是否还有其他程序段。3 .地址D、H的意义相同刀具补偿参数D、H具
8、有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从120号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始（20把刀的刀库）。例如，G00G43HIZ100.0;G01G41D21X20.0Y35.0F200;4 .镜像指令镜像加工指令M21、M22、M23o当只对X轴或Y轴进行镜像时，切削时的走刀顺序（顺铳与逆铳），刀补方向，圆弧插补转向都会与实际程序相反，当同时对X轴和Y轴进行镜像时，走刀顺序，刀补方向，圆弧插补转向均不变。注意：使用镜像指令后必须
9、用M23进行取消，以免影响后面的程序。在G90模式下，使用镜像或取消指令，都要回到工件坐标系原点才能使用。否则，数控系统无法计算后面的运动轨迹，会出现乱走刀现象。这时必须实行手动原点复归操作予以解决。主轴转向不随着镜像指令变化。图1镜像时刀补、顺逆变化5 .圆弧插补指令G02为顺时针插补，G03为逆时针插补，在XY平面中，格式如下：G02/G03X_Y_K_F_或G02/G03X_Y_R_F_,真中X、Y为圆弧终点坐标，I、J为圆弧起点到圆心在X、Y轴上的增量值，R为圆弧半径，F为进给量。在圆弧切削时注意，q180o,R为正值；q180o,R为负值；I、K的指定也可用R指定，当两者同时被指定时
10、，R指令优先，I、K无效；R不能做整圆切削，整圆切削只能用I、J、K编程，因为经过同一点，半径相同的圆有无数个，如图2所示。图2经过同一点的圆当有I、K为零时，就可以省略；无论G90还是G91方式，I、J、K都按相对坐标编程；圆弧插补时，不能用刀补指令G41/G42。6 .G92与G54G59之间的优缺点G54G59是在加工前设定好的坐标系，而G92是在程序中设定的坐标系，用了G54G59就没有必要再使用G92,否则G54G59会被替换，应当避免，如表1所示。表1G92与工作坐标系的区别注意：（1）一旦使用了G92设定坐标系，再使用G54G59不起任何作用，除非断电重新启动系统，或接着用G92
11、设定所需新的工件坐标系。（2）使用G92的程序结束后，若机床没有回？修92设定的原点，就再次启动此程序，机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。所以，希望广大读者慎用。7 .编制换刀子程序。在加工中心上，换刀是不可避免的。但机床出厂时都有一个固定的换刀点，不在换刀位置，便不能够换刀，而且换刀前，刀补和循环都必须取消掉，主轴停止，冷却液关闭。条件繁多，如果每次手动换刀前，都要保证这些条件，不但易出错而且效率低，因此我们可以编制一个换刀程序保存谙低衬让婺冢?浑坏妒保?翰Dl状态下用M98调用就可以一次性完成换刀动作。以PMe-IOV20加工中心为例，程序如下：02002;（程序名）G8
12、0G40G49;（取消固定循环、刀补）MO5;（主轴停止）MO9;（冷却液关闭）G91G30Z0;（Z轴回到第二原点，即换刀点）M06;（换刀）M99;（子程序结束）在需要换刀的时候，只需在MDl状态下，键入“T5M98P2002”，即可换上所需刀具T5,从而避免了许多不必要的失误。广大读者可根据自己机床的特点,编制相应的换刀子程序。8 .其他程序段顺序号，用地址N表示。一般数控装置本身存储器空间有限（64K）,为了节省存储空间，程序段顺序号都省略不要。N只表示程序段标号，可以方便查找编辑程序，对加工过程不起任何作用，顺序号可以递增也可递减，也不要求数值有连续性。但在使用某些循环指令，跳转指令
13、，调用子程序及镜像指令时不可以省略。9 .同一条程序段中，相同指令（相同地址符）或同一组指令，后出现的起作用。例如换刀程序，T2M06T3;换上的是T3而不是T2;GOIGOOX50.0Y30.0F200;执行的是Goo（虽有F值，但也不执行GO1）。不是同一组的指令代码，在同一程序段中互换先后顺序执行效果相同。G90G54G00X0Y0Z100.0;G00G90G54X0Y0Z100.0;以上各项均在PMGlOV20（Fanucsystem）加工中心上运行通过。在实际应用中，只有深刻理解各种指令的用法和编程规律CNC数控编程员的标准流程数控加工作为机械制造业中先进生产力的代表，经过10余年的
14、引进与发展,已经在汽车、航空、航天和模具等行业发挥了巨大作用。数控编程是影响数控加工质量和效率的一个重要方面，尤其在高速和精密加工中更为突出。在机械行业中，由于数控编程人员的水平高低不同，因此需要通过建立一定的规范，让大家避免低层次错误和重复性问题的发生。对刀、运行程序零件产品加工流程示意图一、数控加工编程流程数控加工编程的一般流程包括：确定编程依据、建立工艺模型、定义加工操作、生成刀位轨迹、加工轨迹仿真、后处理、数控加工程序仿真模拟、数控加工程序校对检查、发放现场加工和数控加工程序定型等。1.确定编程依据数控编程依据主要包括三维模型、工程图样和零件制造指令（数控工艺规程），通过数控编程依据可
15、获取以下信息：零件信息、数控加工工艺方案、数控机床类型、装夹定位方式、刀具、工序以及工步、加工程序号和产品加工状态等。10 建立工艺模型在零件三维模一型和工程图样的基础上进行工艺模型的设计，主要包括：零件三维模型的修剪、建立工艺参考面、建立工艺定位孔、压板及位置设计和加工面的余量处理等。11 定义加工操作生成刀位轨迹定义加工操作，生成刀位轨迹，主要内容包括：定义编程坐标系，充分考虑加工材料特性、刀具切削特性、机床切削特性和零件需要去除的材料状况等因素,依据工艺要求定义加工方式（包括各种走刀策略等）、工艺参数（包括余量、进给速度、主轴转速和加工刀路的跨距等）以及辅助属性（包括对刀点、安全面和数控
16、机床属性等），最终生成刀位轨迹。12 加工轨迹仿真验证加工轨迹仿真验证主要内容包括：检查刀具、机床、工件、夹具定义是否齐备，尺寸是否准确;检查加工操作，定义每一个工序应该达到的零件尺寸是否正确;检查加工操作定义中的加工方式（如粗加工策略、刀补加工和腔体加工等选择）是否正确、合理;检查加工过程中数控机床工作台、被加工零件、刀具和夹具之间是否存在过切、欠切或碰撞干涉等问题;检查工艺参数是否合理等。13 后置处理后置处理可以是独立的处理过程，也可以与刀位文件的生成过程合为一体，根据处理软件的功能，选择适当的处理方式，而对于后处理有以下几点要求：生成特定数控系统专用的加工程序，应选择其特定的后置处理软
17、件;后置处理软件的开发或定制，要结合特定的控制系统和机床运动结构类型;后置处理软件要保证刀位加工信息的充分转换，且满足控制系统语法的要求;后置处理时，自动将必要的注释说明加入到加工程序中。14 数控加工程序仿真验证在编程软件或结合数控仿真软件(VeriCUt)功能的基础上，尽可能地对数控加工程序所涉及的各个方面进行验证，以保证最终加工程序的正确性，并对相应的数控加工程序仿真验证进行记录。仿真验证主要包括以下内容：检查加工程序中，注释信息是否正确;检查数控加工程序中，加工方式的选择是否正确;检查加工程序中，刀具尺寸信息是否正确;检查数控加工程序中，每一个工序应该达到的零件尺寸信息是否正确;检查数
18、控加工程序中，刀具补偿信息是否正确;检查数控加工程序中，是否有过切、欠切或碰撞干涉等问题;检查数控加工程序中，主轴转速、进给速度是否与当前数控机床相匹配等。15 数控加工程序校对检查数控程序的校对与工艺文件的校对完全不同，程序格式是一个个坐标点，如果一行行地校对程序内容，需要花费大量的时间，也是不切实际的。程序的校对工作主要从以下几个方面考虑。模型。模型是保证程序正确的基本要素，需要校对模型的正确性，分析模型所有数据与工艺文件要素是否一致。坐标系。检查编程的加工坐标系方向与工艺文件要求的是否相符、是否便于操作、坐标系选择是否合理以及是否便于控制尺寸。加工策略。不同的加工策略生成的程序是绝然不同
19、的，程序量也大小不一,而分析加工策略的合理性，主要是控制程序的刀具轨迹，控制加工质量和效率。刀具。刀具材料、规格和形式是根据零件材料和零件加工部位确定的，不同的刀具直接影响加工效率和加工质量。进刀点和退刀点。进刀点和退刀点是造成刀啃伤、扎伤零件的主要因素，也是影响表面质量的重要方面。程序格式。不同的数控系统对程序的格式要求不同，一般可以通过对后处理程序的编辑，生成满足不同控制系统要求的加工程序，程序格式的校对主要是在程序首尾部分，不影响程序的加工质量。数控程序必须做到完整、正确、统一和协调，保证操作者能够正确使用程序,加工出合格产品。数控加工程序应能保证整个过程的合理性、安全性和稳定性。16
20、数控程序现场试加工及加工程序定型对一些工艺性复杂、加工难度大、尺寸精度高或批量大的零件，要组织数控编程人员、车间工艺主管人员、操作人员和检验人员等对现场试加工情况进行跟踪、记录，以便即时更正不合理的装夹定位方式和切削参数等。对于一些单件生产的零件，在工艺性好、尺寸精度不高的情况下，应尽量避免试切加工，而是留到数控加工仿真环节发现问题并更正，以便提高编程效率，降低生产成本。对于批量生产的零件，应该在第一批次生产完后，对数控加工程序进行定型、入库统一管理。模具编程加工流程示意图二、数控程序及制造大纲(FO)的管理1 .数控程序的命名为方便查阅，易于识别、调用和管理，必须对第一个数控程序文件进行合理
21、的命名。数控机床的编码的倍数不同，且一般只识别数字和字母，不同的数控系统所识别的程序格式也不同。因此，数控程序命名的形式一般为：名称+后缀。(1)名称组成一般为：产品代号，工类型+工序号.程序版次。其中“产品代号”即为引用涉及零件的图号;“加工类型”即为是铳(M)还是车(L);“工序号”即为工艺文件中的工序号;“程序版次”即新版(NEW),换版后可以用001002等依次类推进行管理。(2)后缀组成：一般为txt、mpf等。(3)数控程序命名示例：某产品代号为D25115512(X),有三道工序需要数控加工，其中工序15为数控铳加工工序，第一次编制的数控程序，则其相应的数控程序文件在程序库中的名
22、称如图2所示。(4)数控程序的命名以符合控制系统要求，以及便于识别、调用和管理为原则。2 .刀具的命名在编制加工工艺时，需要定义各种刀具类型、刀具材料和刀具本身的几何参数等。在未建立切削参数数据库前，只能靠手动输入，因此效率较低，而且完成的也只是简单的重复劳动，最终生成的程序对于操作者来说不直观，对工艺人员的水平要求较高。通过实际加工中的经验总结，可以通过相应的CAM软件(NX软件)建立加工数据库，在以后的操作中可以直接从库中调用。建立库则应先定义刀具编号，为便于标识可在NX刀具库中用如下方法表示。立铳刀：LX+D+直径+L+刀具伸出长度+La+刀具刃长+Z+刃数+R+底齿半径。如LXD25L
23、50La25Z3R1.5_L7表示：立铳刀的直径为25mm,工作长度要求最小50mm,刃长要求最小25mm,刃数为3刃，底角为Rl.5mm;L7为加工7075进口铝材。(2)钻头：ZT+D+直径+刀具伸出长度+La+刀具刃长+Z+刃数+J+钻角。如ZTD6.5L30La20Z2J120表示：此钻头的直径为6.5mm,工作长度要求最小30mm,刃长要求最小20mm,刃数为2刃，钻尖角为120。在后置时，要求其刀具信息一起输出，这样可以防止操作者在漏改刀号或刀长的情况下运行程序。其主要目的是为数控程序编制和程序仿真建立统一标准，也便于刀具的统一发放和校对。3 .数控加工工序内容要求在制造大纲(FO
24、)中，有必要对数控加工工序内容提出出一些要求，防止制造大纲(Fo)与数控程序不一致，造成零件的报废。具体要求如下：(1)要清楚地标明毛坯或零件的装夹定位面和工件坐标原点及坐标系，并保证坐标原点及坐标系与加工程序一致；(2)要清楚地标明压板压紧零件或毛坯的位置，以及压板螺栓上顶面的极限高度.口)要简要叙述所需刀具的必要规格参数，和该刀具所加工的零件部位；(4)要准确地表达加工零件的数控程序名；(5)要准确地表达加工该零件的工装。数控技术作为多年来的先进制造技术,其技术含量很高,涉及多方面的内容,尤其是数控加工编程的快速高效化、高速切削的应用、数控工艺程序编制的规范化和标准化等方面。数控加工技术效
25、率的发挥在很大程度上和企业本身的技术管理模型相关。数控加工程序编制的规范化、标准化，在一定程度上体现了企业自身数控加工技术应用水平，通过规范化来约束数控程序的多样化，提高刀具轨迹的质量，比如在工艺文件中注明定位基准、对刀基准、坐标系、刀具参数与切削参数;对于程序的编制可从二维轮廓加工、三维曲面加工、固定循环、刀具补偿和刀具轨迹加工策略等多个方面进行规范化编程;在典型零件加工工艺经验的基础上，建立标准化、规范化的数控程序模板，可以大幅度提高编程质量和产品的加工效率。对于企业成功的产品加工工艺与数控加工经验，可以以模板形式保存，既有利于资源的重复利用，同时还可作为技术交流的资源。因此，有效的数控加
26、工工艺与数控编程模板、相应规范的使用，可在很大程度上减少质量事故，降低成本，提高加工的效率。模具工厂CNC编程工艺与标准模具工厂CNC编程部门制订明确的加工工艺与标准，在生产过程中执行标准化作业，可以提高工作效率并减少出错。Ol前模仁1 .热唧咀位1)有装配要求的尺寸要按数做准。2)平面：加工程序依照尺寸数做准，CNC操作员按照图纸尺寸的公差校表测数。3)侧边：加工程序开补偿，单边留0.02mm余量试配,操作员用针规紧配，公差保证单边在O.O15O.OO5mm内,其它尺寸照3D图档的尺寸数做准。针规试配位2 .镶件扣位镶件扣位的侧边需依程序加工，按照尺寸做准；而镶件扣位的深度（Z值）按照尺寸数
27、做准，操作员用校表测深度，公差要求锣深0.01mm。3 .胶位尺寸所有胶位的精加工程序单边需留0.02mm（特殊情况例外），有火花纹要求的单边留0.15mm,用来加工EDM纹。4 .插穿、碰穿位5 .边锁位边锁位的底部深度（Z值）做准尺寸，而边锁位的侧边加工程序需开补偿单边留0.02mm试配，操作员按照图尺寸紧配，公差保证单边0.0150.005mm内。碰穿位1.行位槽行位槽的深度（Z值）需依照图纸尺寸数做准，操作员按照图纸公差用较表测数，而行位槽两侧按照图纸尺寸加工，程序加工需开补偿单边留0.02mm余量试配，操作员用块规紧配，公差保证单边0.0150.005mm内。6 .镶件扣位镶件扣位侧
28、边需按照图纸尺寸数做准，而底部的深度（Z值）都按照尺寸数做准，操作员用校表测数，公差要求锣深0.01mm。7 .模框孔位（藏CORE位）编程员做光刀程序，需开补偿单边留0.02mm余量，开补偿操作员按照图纸尺寸数测量，单边锣大0.0050.01mm,方便装配。8 .胶位尺寸所有胶位精加工留余量0.02mm（特殊要求例外）。藏CoRE位,需测数9 .插穿、碰穿位正常情况下后模需多留+0.020mm余量，后模仁配行位的位置需按照尺寸数做准，而行位相配后模仁的位置需多留余量。胶位加穿位后模仁03模仁凸CORE1）粗加工时单边留0.5mm余量，而加工到底部的模框镶件要用粗加工凸CORE时，底部直身位置
29、留IOmm,用于操作员检查粗加工是否有松动，需淬火的异形凸CoRE底部直身留IOmm用于淬火后精加工时较表分中。凸COR位检查校表2）所有胶位在精加工时留0.02mm（特殊要求例外），插穿碰穿的位置留+0.020mm03）凸CORE外形精加工,编程员做光刀程序时开补偿单边留0.02mm余量，操作员按照图纸尺寸数测数公差单边0-0.005mm,方便装配。4）外形不规则的模仁镶件（凸CORE）的分中问题详情见后部分。凸CORE04行位、镶件1）收到工件时，编程员要测量工件外形尺寸，避免因分中和单边碰数时出现问题，编程员根据工件形状需与操作组商讨，采用稳妥的装夹方法、碰数方法,详情见后部分。2）行位
30、和前后模仁，有相配的位置，行位需多留0.02mm余量作为FlT时之用。3）所有胶位在单边留0.02mm（特殊要求除外）。行位镶件05斜顶根据工件形状与操作组商讨，采用稳妥的装夹方法，碰数方法，所有胶位单边留0.02mm（特殊要求除外）。06模胚加工1 .模胚1）模胚图纸上的基字（倒角）与模胚上的基准需一致，为避免误解而出现加工混乱，编程时基准边朝向自己的方向。2）所有模板的加工定位以近基准角处导柱孔分中为零建立加工坐标。3）Z值碰数定义：所有模板正反向加工，都以模胚底部碰数为零位，有特殊要求的工件，编程员需与相关人员交待清楚，并在程序单上注明清楚模胚的零位位置。2 .A板1）模框精加工，程序加
31、工模框底部时，需按照图纸尺寸做准尺寸。CNC操作员按图纸公差用校表测数，公差为+0.01+0.02mm,框边精加工程序，需开补偿单边留0.02mm余量,操作员按图尺寸用块规紧配,公差保证单边0.020.01mm内。2）边锁位按照图尺寸底部做准尺寸数，侧边块规紧配，公差保证在单边+0.0150.0Imm内。3）镶件槽底部做准尺寸数，而侧边需用块规紧配测试，公差保证在单边+0.015+0.01mm内。4）铲鸡槽等其它尺寸照图加工准尺寸数。A板基准3.B板1）模框精加工，程序加工模框底做准尺寸数，CNC操作员按图纸公差用较表测数，公差为+0.01Omm,框边精加工，程序需开补偿单边留0.02mm余量
32、，操作员按照图尺寸需用块规紧配，公差保证单边0.020.01mm内。2）模框行位槽底的（Z值）深度需按照图纸尺寸加工到数，操作员按照图公差用校表测数，公差为+0.01+0.02mm,侧边程序需开补偿单边留0.02mm试配，操作员需用块规紧配，公差保证单边+0.015+0.01mm以内。4.顶针面板:1）顶针沉头的位置深度加工时，深度需锣深002mm,操作员用千分卡测数,公差为0020.01mm,而顶针沉头位的侧边需加工到尺寸。2）斜顶底座装配位加工尺寸，程序加工时以顶针面板的底部做准尺寸，操作员用较表测数，而侧边加工尺寸到位。3）其它位置按照3D图的尺寸加工准尺寸。铲鸡槽镶件槽基准A板5、顶针
33、底板：D有镶件装配要求的尺寸位置，操作员需用块规紧配，其它位置按照3D图尺寸加工做准尺寸。2）C板：按照3D图尺寸加工准尺寸，以锣床组打A字码正方向选择加工面及加工方向锣模号、字码。3）铭牌：需按照3D图纸要求雕字。4）上固定板：唧咀位有装配要求的尺寸，需在上固定板的底部程序加工锣准尺寸，操作员需用校表测数，而侧边加工需开补偿，程序单边留0.02mm,操作员需用针规紧配保证单边+0.015+0.01mm内，其它尺寸照3D图加工准尺寸。5）下固定板：有镶件装配要求的尺寸，下固定板的底部需加工准尺寸，侧边需用块规紧配，其它尺寸照3D图加工准尺寸数。模号镶件槽顶针底板07编程1.钢料加工坐标定义：长
34、方形基准朝人，正方形基准朝右下角，正常情况所有钢料编程以X、Y分中为0,Z值对底为0建立加工座标。（见CNC加工坐标定义与装夹方向标准图1、2、3）2 .粗加工程序单边留0.5mm,需淬火模仁顶部留工艺台，精加工时便于装夹。3 .精加工先锣模仁底部，而避免撞花模仁正面、PL、胶位等。4 .模仁管位：所有前后模仁的管位编程单边做小0.01mmo5 .平面PL加工：程序加工需按照图尺寸做准尺寸，操作员需用校表测数公差保证在+0.010mm内。6 .弧面PL加工，编程员做试刀程序，程序单上注明接顺底平面PL,光刀加工程序做准尺寸数。前后模仁加工坐标定义时长方形基准朝人，正方形基准朝右下角（X、Y四面
35、分中为OZ碰底为0）,如图1、图2、图3所示：行位座碰数如图6所示:-I*-X分中为O1丫单边磁散为OZ碟底为O模胚碰数如图7所示：数控程序中的字母含义0：程序号，设定程序号N：程序段号，设定程序顺序号G：准备功能X/Y/Z：尺寸字符，轴移动指令A/B/C/U/V/W：附加轴移动指令R：圆弧半径I/J/K：圆弧中心坐标（矢量）F：进给，设定进给量S：主轴转速，设定主轴转速T：刀具功能，设定刀具号M：辅助功能，开/关控制功能H/D：刀具偏置号，设定刀具偏置号P/X：延时，设定延时时间P：程序号指令，设定子程序号（如子程序调用：M98P1000）1.：重复，设定子程序或固定循环重复次数（如：M98
36、P1000L2,省略L代表Ll）P/W/R/Q：参数，固定循环使用的参数(如：攻牙G98/(G99)G84X_Y_R_Z_P_F_)2 .常用G4MG00：定位或快速移动G01：直线插补G02：圆弧插补/螺旋线插补CWG03：圆弧插补/螺旋线插补CCWG04：停留时间或延时时间如：G04X1000(或G04X1.0)G04P1000表示停留1秒钟G09：准确停止或精确停止检查(检查是否在目标范围内)G10：可编程数据输入G17：选择XPYP平面XP：X轴或其平行轴G18：选择ZPXP平面YP：Y轴或其平行轴G19：选择YPZP平面ZP：Z轴或其平行轴G20：英寸输入G21：毫米输入G28：返回
37、参考点检测格式：G91/(G90)G28X_Y_Z_经过中间点x_Y_z_返回参考点(绝对值/增量值指令)G29：从参考点返回G91/(G90)G29X_Y_Z_从起始点经过参考点返回到目标点X_Y_Z_的指令(绝对值/增量值指令)G30返回第2,3,4参考点G91/(G90)G30P2X_Y_Z_；返回第2参考点(P2可以省略。)G91/(G90)G30P3X_Y_Z_；返回第3参考点G91/(G90)G30P4X_Y_Z_；返回第4参考点X_Y_z_：经过中间点位置(绝对值/增量值指令)G40：刀具半径补偿取消G41：左侧刀具半径补偿(沿进给方向刀具在左边)G42：右侧刀具半径补偿(沿进给
38、方向刀具在右边)G43：刀具长度补偿+方向G44：刀具长度补偿-方向G49：取消刀具长度补偿G50：取消比例缩放G51：比例缩放，格式：ONG51X_Y_Z_P_;OFFG50X_Y_Z二设定缩放中心位置P：缩放比例，范围是1-999999,不能是小数，如果P800代表缩放比例是0.8G52：设定局部坐标系G53：选择机床坐标系G54-G59：选择工件坐标系1-6G60：单方向定位，消除传动间隙（代替G00）,过目标位置后然后回头至目标位置G61：准停检查方式，切削进给接近目标位置时减速并检查位置公差范围G62：自动拐角倍率G63：攻牙方式G64：正常切削方式，切削进给接近目标位置时不减速，以
39、及切削段与段之间不减速G65：宏程序调用G66：宏程序模态调用G67：宏程序模态调用取消G68：坐标旋转,格式：G17：G68X_Y_R_G18：G68X_Z_R_G19：G68Y_Z_R_G69坐标旋强取福G73：多级钻削循环G74：攻左旋螺纹循环G76：精键循环（定向偏心退刀）G80：取消固定循环G81：单级钻削循环G82：单级钻削循环（实现孔底停留或延时）G83：多级钻削循环G84：攻右旋螺纹G85：链削循环G86：链削循环G87：反链循环G88：镂削循环G89：链削循环G90：绝对指令G91：相对指令G92：设定工件坐标系G98：固定循环后退时退回起点G99：固定循环后退时退回点（R点
40、在固定循环中设定）3 .常用M代码解释M00：程序无条件停止MOl：程序条件停止M02：程序结束M03：主轴正转M04：主轴反转M05：主轴停止M08：开外冷M09：关所有冷却M26：开内冷M30：程序结束并返回到程序开头M84：检查托盘1M95：检查托盘2M98：调用子程序M99：返回主程序M135：刚性攻牙M417：机床托盘1检查M418：机床托盘2检查M419：机床托盘检查结束M433：刀具断刀检测M462：托盘号传送4 .常用算术力口法：#i=#j+#k减法：#i=#j-#k乘法：#i=#j*#k除法：#i=#j/#k正弦：#i=SIN#j反正弦：#i=ASINl#j余弦：#i=COS
41、#j反余弦：#i=ACOS#j|正切：#i=TAN#j反正切：#i=ATAN#j)平方根：#i=SQRT|#j绝对值：#i=ABS#j舍入：#i=ROUND#j上取整：#i=FIXl#j下取整：#i=FUP#j自然对数:#i=LN#j指数函数：#i=EXP|#j或：#i=#jOR#k异或：#i=#jXOR#k与：#i=#AND#k从BCD转为BIN：#i=B!N#j从BlN转为BCD：#i=BCD#j5 .逻辑运算符EQ：等于NE：不等于GT：大于GE：小于或等于1.T：小于6 .程序转移和循环无条件转移：GOTO条件转移：IF条件表达式IF条件表达式GOTOn,如果条件满足，则跳转至程序段n
42、IF条件表达式THEN,如：IF#I=#JTHEN#K=O7 .循环语句WHlLE条件表达式Dom(m=1,23)如果条件满足则执行Dom至ENDm之间的程序(直到条件不满足)，否则转而执行ENDm后面的程序CNC加工中心程序代码大全常用地址符含义地址功能含义A坐标字绕X轴旋转B坐标字绕Y轴旋转C坐标字绕Z轴旋转D补偿号刀具半径补偿指令E第二进给功能F进给速度进给速度指令G准备功能指令动作方式H补偿号补偿号指令I坐标字圆弧中心X轴向坐标J坐标字圆弧中心丫轴向坐标K坐标字圆弧中心Z轴向坐标L重复次数固定循环及子程序的循环次数M辅助功能机床开/关指令地址功能含义N顺序号程序段顺序号指令O程序号程序
43、号、子程序号指定P暂停时间或程序中某功能开始使用的顺序号Q固定循环终止段号或固定循环中的定距R坐标字固定循环中定距离或圆弧半径的指定S主轴功能主轴旋转指令T刀具功能刀具编号指令U坐标字与X平行的附加轴的增量坐标值V坐标字与Y平行的附加轴的增量坐标值W坐标字与Z平行的附加轴的增量坐标值X坐标字X轴绝对坐标或暂停时间Y坐标字Y轴绝对坐标Z坐标字Z轴绝对坐标数控FANUC加工中心编程指令代码详解辅助功能M指令指令功能指令执行类型MOO程序停止后指令MOl程序选择停止M02程序结束M03主轴正转前指令M04主轴反转M05主轴停止后指令M06刀具自动交换前指令M08切削液开(或M07)M09切削液关后指
44、令M19主轴定向单独程序段M29刚性攻螺纹M30程序结束并返回后指令M63排屑启动单独程序段M64排屑停止M80刀库前进M81刀库后退M82刀具松开M83刀具夹紧M85刀库旋转M98调用子程序后指令M99调用子程序结束并返回注：在一个程序段中只能有指令一个M指令，如果在一个程序中出现两个或两个以上的M指令时，则只有最后一个M指令有效，其余无效！其他指令(1) F一进给速度指令F及后面的若干数字表示，当指令为G94单位是mmmin,当指令为G95单位是mm/ro(2) S-主轴转速指令S及后面的若干数字表示，单位是r/min。(3) T一刀具指令T及后面的三位数字表示，表示刀号。(4) H和D一
45、刀具长度补偿值和刀具半径补偿值H和D及其后面的三位数字表示，该三位数字为存放刀具补偿量地存储器地址(番号)。G指令代码详解一、机床功能设定1、G53一选择机床坐标系格式：G53XYZ；(XYZ为机床坐标值)注：当指定G53指令时，就清除刀具的半径补偿、刀具长度补偿和刀具偏值，一般在换刀是指定Z轴。2、G54G59一选择工件坐标系注：电源接通并返回参考点后，系统自动选择G54。3、G54.1P1P48-选择附加工件4、G52一局部坐标系格式:G52XYZ；格式含义：为了编程的方便设定工件坐标系的子坐标系，G52中的XYZ的值是工件坐标系G54G59中的位置坐标。取消局部坐标系G52X0Y0Z0；注：当指令G52局部坐标系或取消局部坐标系时就取消了刀具长度补偿、刀具半径补偿等刀具偏值，在后续的程序中必须重新设置指定刀具长度补偿、刀具半径补偿等刀具偏值。5、G90一绝对编程绝对编程是刀具移动到距离工件坐标系原点的某一位置。6、G91一增量编程增量编程刀具移动的距离是以前一点为
