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1、回转窑耐火砖砌筑技术要求及过程控制资料回转窑砌筑准备工作1 .熟悉图纸要求，窑的出料端，窑尾（进料端）使用浇注料，其它部位则使用不同材质的耐火砖。2 .窑内清扫检查，在砌砖的部位，检查内侧焊缝的凸起高度是否高于窑焊接所要求的高度（0.5mm）,超过此焊缝的高度必须磨光。3 .材料出库检查，耐火砖开箱后要一一检查，破损的砖或几何尺寸有差异的砖要选出来，不能使用。具体控制如下：尺寸公差：高度公差小于1%;砖大小头厚度误差小于1mm；宽度误差小于1%,最大误差不得超过2mmo边损：热面和冷面最多允许有两条边的损坏达40mm长和5mm深；角损：冷热面均只许有一处角损，角损处三条棱的角损长度之和不超过5
2、0mmo不超过20mm不算角损。裂缝：砖面允许有发丝状微裂纹；不允许有平行于磨损面的裂纹；不长于40mm,不宽于0.2mm的其它裂纹是允许的。凹坑、熔迹和鼓包：允许凹坑和熔迹的最大直径为10mm,最大深度10mm;鼓包最大0.5mm,耐火砖受压面平整度不大于0.5mm。回转窑耐火砖砌筑施工程序及技术要求：1 .施工前要对窑壳体进行全面的检查，壳体上不平处（如打砖机拆砖过程中遗留的筒体沟槽、挡块焊疤）要进行打磨，窑胴体的锈蚀氧化层等杂物打扫清理干净。2 .施工方向按从窑头到窑尾（低端到高端）渐进施工，砖缝布置按环向砌筑法（错缝砌筑）。3 .施工前对窑内砌砖应好线。首先从窑筒内（水平仪器）底划一条
3、与窑轴中心线平行的直线，窑纵向线要沿圆周长方向每1.5m放一条，并与窑轴线平行，环向基准线每4m放一条，施工控制线每隔2m放一条，环向线均应互相平行且垂直于窑的轴线（划线时可参考窑环向焊接缝和轴向焊接缝）砌筑时无论采取何种砌筑方法，均要严格按基准线进行砌筑，严禁不放线砌筑。在窑筒体内至少划出不少于8条平行于窑筒体的纵向中心线。以及4米一段的横向（环向）线。以便控制砌砖的质量。4 .砌筑从窑底部开始，人工铺底沿纵向水平方向同时均匀地向两边进行砌筑，准确地按画在窑壳上的纵向直线和以窑壳为导面进行砌筑，同时以第一列砖为标准，在筒体下半部纵向砌4至6米，后架设砌砖机或使。再进行上半圈砌筑并锁口。当窑衬
4、剩有6-7列砖时，即对锁口进行组合排列，窑衬在最后23列外锁口，锁口处的23列要同时砌筑，锁砖面侧面打入，每段最后一块砖不能从侧面加入时，用插缝砖找齐，并从侧面打入，但其底部与窑筒底贴紧和砖侧面贴紧，均用耐火砂浆严密填实，最后在周围的几块砖缝内打入铁板，两环锁口砖或锁口钢板应错开，使其牢固。5 .砌筑基本要求：砖衬紧贴壳体，砖与砖靠严实，砖缝直，交圈准、锁砖牢、不错位、不下垂脱空。做到横平竖直，不扭曲。砌筑要求做到两个100%：耐火砖底部要求与筒体100%贴紧；耐火砖侧面之间要求100%贴紧，砌体砖缝泥饱满度90%,窑筒内壁与砖间隙W2,且饱满度95%,砖与砖之间灰缝V2mm,砌筑时要注意砖面
5、的保护，要用橡皮锤或用木板垫着，以免将砖角等破损。6 .砌筑技术要求：错缝砌筑，内衬纵向砌缝应根据纵向基准线砌筑，并同窑轴线平行，环砌时环缝偏差每米2mm,允许扭曲每米不得超过3mm,全环长缝偏差8mm,同时在同一砌筑段全长内，十米误差不应超过20mmo7 .锁砖要求：在每环砖砌筑时还乘56块时开始砌筑锁砖，标砖或调整砖进行试砌，并尽量少采用锁砖，薄型砖不能连续使用，必须间隔使用，相邻环错开12块砖位，需要使用加工砖，要精细（不得标砖70%以上）加工。8 .锁口及紧固用铁板：每环（段）砌筑完后在锁砖处及附近要用铁板紧固，铁板尺寸190X210X3mm,要求平整、不卷边、不扭曲、无毛刺。同一砖缝
6、一块锁砖板，在环向上间隔使用。不得出现搭桥、探空现象。铁板控制尽量少用。禁止采用窄钢板。9 .膨胀缝：镁质砖砖型设计时在轴线方向上预留有2mm厚纸板作轴向膨胀缝，环型膨胀缝不考虑（在砖型设计上已考虑），砌筑时砖有纸板一面在同一-侧，每环均一样。10 .挡砖圈处（异型砖）砖砌筑：挡砖圈必须与窑体中心线垂直，其偏斜量1.5mm,挡砖圈处砖的砌筑需用异形砖时，根据挡砖圈结构加工相应尺寸砖型。IL砌筑耐火砖衬里时应力求避免以下通病：（1）环缝错位及倾斜：环缝不在一条直线上；（2）爬坡：大小头灰缝不平；（3）离中及张口：环向灰缝不在直径线上，灰缝内小外（工作面）大；（4）脱空或抽签：砖与壳体未接触面脱离
7、，砖严重脱离出来（发生在上侧部）；（5）蛇形弯：环缝弯曲严重；（6）砌体鼓包：底灰（砖与壳体接触面）太多；或壳体变形；或焊缝突出严重等；（7）混浆：不同砌筑胶泥混用。回转窑用耐火砖形状尺寸和尺寸特征回转窑筒体耐火砖衬是微斜放置的空心圆柱砌体，横截面为圆环。回转窑筒体的砌砖结构属于具有半径八中心角。及表面为圆弧形的辐射形砌砖范畴。由于回转窑筒体砌砖中心角0=360。，常称其为环形砌砖。回转窑用耐火褥形状和尺寸的符号以及尺寸特征如下所示：回转窑用耐火砖形状和尺寸符号回转窑筒体环形砌砖采用两种形状的砖：扇形砖和厚楔形砖，见图1。a一扇形砖;b厚楔形砖这两种形状砖的尺寸符号，各国标准不同为讨论方便，采
8、用我国标准规定的模形砖统一尺寸符号。反应楔形砖特征尺寸（包括大小端距离和大小端尺寸）的对称梯形砖面两底间的高或大端与小端间的距离称为大小端距离，符号统一为A,两底中的较大尺寸称为大端尺寸，符号统一为C;两底中的较小尺寸称为小端尺寸，符号统一为D;通常以符号C/D共同表示大小端尺寸;大小端的平均尺寸(C+D)2称为中间尺寸，符号统一为楔形砖大端尺寸C与小端尺寸D之差称为楔差，符号统一为AC。回转窑用砖，特别是回转窑用厚楔形砖，完全应当采用这些尺寸名称和尺寸符号，见图2。Oo楔形砖中心角;ro-楔形砖内半径;RPO一楔形砖中间半径;Ro楔形砖外半径;A大小端距离;C一大端尺寸;D小端尺寸;P中间尺
9、寸。回转窑用耐火砖尺寸特征反映回转窑筒体环形砌砖设计、计算、砌筑和使用中砖尺寸性能的尺寸特征包括：回转窑用砖单位楔差、直径、每环极限砖数和中心角等。1、回转窑用耐火砖单位楔差回转窑筒体环形砌砖用扇形砖或厚楔形砖楔差AC=C-D对其大小端距离A之比称为该砖的单位楔差，简称为大小端差距比，符号为AC,即C=CA=(C-D)Ao2、回转窑用耐火砖直径全部用一种尺寸扇形砖或厚楔形砖单独砌筑的中心角0=360。回转窑筒体单楔形砖砖环的外直径、内直径和中间直径分别当做该砖的外直径D。、内直径do和中间直径Dp。，其定义计算式如下：Dn201C-D2C=C7(Ia)42DA=C-D2D二C7(Ib)42PA
10、=C-D2P=C7(Ic)或%PA=P-D(Id)式中，C、D和P分别为回转窑用扇形砖或厚楔形砖的大端尺寸、小端尺寸和中间尺寸，mm,计算中均需另加砌缝厚度，通常取Imm或2mm;A为砖的大小端距离，mm;AC为砖的单位楔差。上述计算式的直径为半径的2倍。由图2知CD=R(Ro-A)、CD=(ro+A)ro或PD=Rpo(RPO-A可导出这些计算式。3、回转窑用砖每环极限砖数中心角。=360。回转窑筒体单楔形砖砖环或两种尺寸楔形砖配砌的双楔形砖砖环内每种厚模形砖的最多砖数称为其每环极限彼数，并且为按下式计算的定值，符号为Kb。或 K：, =2nrAP-D3602(2a)(2b)O0(2c)式中
11、，A、C、D、P和的符号意义与1.2节中相同;为楔形砖的中心角。众所周知K,o=DoC和尺K,o=DoP将式Ia和式Ic分别代入之即得式2a和式2bo由式3a导出式2c。4、回转窑用砖中心角回转窑筒体环形砌砖用砖对称梯形砖面（见图2）两斜边延长线至交点（圆心）形成的夹角当做该砖的中心角,符号为00,单位为度（。），按下式计算:6。=360180(C - O)(3a)rA180 AO(3b)Tr式中，A、C、D和（?的符号意义见2.2节和2.3节，将式2a代入式3a得式3bo回转窑耐火砖的砌筑注意事项和要求新型干法水泥回转窑，在耐火材料的选择上，主要采用硅铝质耐火材料、高温带烧结碱性耐火材料、不
12、定形耐火材料、预制件、隔热耐火材料制品等几大类型。其中，以耐火砖为主。回转窑用耐火砖主要有高铝砖、硅莫砖、镁铝尖晶石砖、镁路豉、白云石砖等等。这些耐火砖在砌筑时应注意以下事项及要求。砌砖用的胶泥成分、粒度及配合比须符合要求，胶泥必须搅拌均匀，并在两小时内用完。最后插砖行数不得少于两行，插砖厚度不得小于原来尺寸的3/4,如果空隙小于设计砖厚的1.5倍时，应再拆除一行改插三行砖，严禁将砖倒插。在一段砌砖区域内，每一行所砌耐火砖应为同一级别（厚度和公差）。耐火砖砌好后，纵向砖缝应与窑的中心线平行，环向砖缝应垂直于窑的中心线。砌完的耐火砖应做到表面平整，相邻两块砖高低不平的误差不得超过3mm,砖与砖之
13、间必须贴合紧密，不得有空隙，不得有缺浆或松动现象。砖缝一般用2.5mm,宽为15mm,厚度为2.5mm的塞规检查，塞人砖缝深度不得超过20mm,在每5m砌砖内10个检查点上，不应多于3个点超过规定破缝，对于超过3mm的砖缝，必须用薄铁片插入挤紧。冬季砌砖注意事项耐火砖堆放地点必须垫高并覆盖防雨布，以防冰雪浸湿。工作地点要有采暖和保温设施，使气温不低于+5,即使停工或休假，也不得中断保温，所用耐火胶泥要用热水搅拌，砌砖时应防止砖缝结冰。水泥回转窑用耐火砖的砌筑工序及要求停产检修期间，更换耐火砖是常见的作业。01水泥回转窑用耐火砖的砌筑工序及要求砖衬砌筑前应对窑简体进行全面检查，并清扫干净，做好放
14、线工作。窑纵向基准线要沿圆周长每间隔l5m放一条，每条线都要与窑的轴线平行。环向基准线每4m放一条，施工控制线每隔Im放一条，环向线均应互相平行且垂直于窑的轴线（以qb4.8m的回转窑为例）。1）检查耐火砖的包装和出厂日期，一般保质期6个月，避免返潮（特别是镁砖）失效。2）窑内砌砖的基本要求：砖衬紧贴筒体，砖与砖靠紧，砖缝直，交圈准，锁砖牢，不错位，不下垂，不脱空，变形的简体凸处要打磨，凹处要加高温胶泥填料。总之，要确保砖衬与窑体在窑运行中可靠地同心，砖衬内圈面平整光滑，不能出现台阶现象。窑内砌砖品种要求（建议）：0-0.8m窑口专用浇注料;0.82.8m硅莫红砖湿砌，配比：322：622=1
15、：4;2.826m镁铁尖晶石砖，干砌（一档轮带下简体有变形的湿彻效果会更好）,配比：322：622=3：5;2645m硅莫红砖，湿砌，配比：322：622=1：4;4560Irn硅莫1680砖,6071.2m硅莫1650砖，硅莫砖配比：322：622=1：4;窑尾0.8m高强莫来石或抗结皮浇注料。耐火砖上作膨胀缝用的纸板砌砖时要保留。砖缝应横平竖直，环缝偏差每米长允许W2mm。砌砖时要使用木锤、橡皮锤或硬塑料锤等柔性工具，让砖紧贴筒体，不得使用铁锤，避免把砖敲碎，砖大头面有掉头的不再使用，小头允许1处掉头，不超20mm见方。湿砌时调制火泥浆要用清洁水，水量要准确，调和要均匀，随调随用。已经调制
16、好初凝的泥浆不得继续使用，更不能再加水使用。砌筑时火泥浆饱满度要求达到95%以上，表面砖缝要用原浆勾缝，但要及时刮除砖衬表面多余的泥浆。湿砌时回转窑各部位砖缝的纵向缝W2mm。锁砖时要用平整砖锁紧，相邻环要错开12块砖位，终端的加工砖圈要提前12环砌筑，最后一块锁砖要精细加工，严禁用浇注料锁砖。接缝钢板，其厚度一般为l-3mm,要求平整，不卷边，不扭曲，无毛刺。每块板宽应小于砖宽约10mm,砌筑时钢板不得超出砖边，不得出现钢板探空和搭桥现象。每条缝中最多只允许使用1块钢板，调整用的窄钢板应尽量少用。每环砖接缝钢板允许13块，尽量不要用大锤砸，用风镐推力器直接推入，钢板不易弯曲。加工砖长度大于整
17、块砖的1/2,否则，设置2环加工砖。窑砖衬砌筑完成后，应对其作一次全面清理和作必要的紧固，要逐环检查,环环紧固，并保持窑内清洁，紧固后不宜再转窑，应及时点火。有厂家出现过因砌砖没有紧贴筒体而造成的红窑或转窑事件，红窑即某一节窑筒体暗红，停窑后看耐火砖正常，找不到红窑的原因，其实是该节窑砖没有紧贴窑筒体，窑内热气体进入了该空间，造成的红窑事件。窑砖拆除后发现某一节窑筒体内壁光亮，原因就是窑砖砌的有问题，回转窑升温后，窑筒体膨胀，该节窑砖在窑内转动，和窑简体转动不同步，摩擦简体，最终将筒体磨亮、磨薄。3）三次风管内衬砌筑。根据三次风管的特点，分成直管部位耐火砖砌筑，弯管耐火砖和浇注料交错施工，膨胀
18、节浇注料施工和膨胀缝留设。02直管部位耐火砖砌筑耐火砖砌筑前先铺贴硅酸钙板，硅酸钙板一定铺严实，不得有空档，圈拱部位要先砌耐火砖再铺硅酸钙板。硅酸钙板太宽时要加工变窄使它能紧贴筒体，铺贴用水玻璃胶结剂。圈拱前先砌好下半圈耐火砖，再支上事先做好的拱胎,接着砌上面半圈砖,当一环剩下最后几块砖时，先预砌筑，排好砖块数，进行锁砖，以锁紧为原则，然后镶嵌上半圈硅酸钙板。紧靠浇注料的四环砖上半圈用高温胶泥湿砌。拱胎宽度应制作成耐火砖宽度的12倍。拆除拱顶的拱胎需要在锁砖全部打紧之后进行。03弯管部分耐火砖和浇注料交错施工按照弯管部分的形状，首先砌筑能砌的耐火砖。因为管形不规则不能砌筑耐火砖时，再进行浇注料
19、施工。膨胀节等浇注料施工。膨胀节、闸阀等设备在安装前应在地面预制，这些预制件因其几何尺寸复杂，因此，对支模要求严格，模具用金属钢板放样取得。施工中不能变形，所以模具支撑要牢固，支模位置要正确(具体施工按设计要求)。膨胀缝留设。图纸中注明的膨胀缝，要按图纸规定留设。水泥回转窑耐火材料选用、优化配置、施工及使用维护回转窑系统耐火材料的稳定性，对整个生产系统来说至关重要，窑砖、浇筑料等耐火材料的频繁损坏，势必会造成频繁停窑，不仅影响熟料产量和质量，还会造成对窑、篦冷机等热工设备的严重损伤。同时其他部位的耐火材料时常处于急冷急热的状态中，也会加剧耐火材料的整体损伤程度，严重影响其使用寿命。因此，水泥企
20、业采用正确的优化配置耐火材料方法和措施尤为关键。耐火材料优化调整的具体措施及方法：1、窑口浇注料(00.6m)窑口浇注料的寿命不能以损坏窑口护铁为代价，每次更换此段浇注料时：(1)必须详细检查窑口护铁螺栓是否有松动、窑口护铁外端面有无裂纹，如有则必须更换处理；(2)必须对锚固件材质和焊条品种进行确认并确保符合要求，焊接间距为200200mm,“八字形”交错焊接，锚固件或筒体需涂刷沥青的，必须待沥青干后方可进行浇注；(3)按间距每500600mm做一道膨胀缝处理。2、配套窑口砖砌筑在窑口浇注料后保护窑口浇注料的彼，一般是25行，此类砖属高强高耐磨性但荷重软化点低,不宜配置过长，否则一旦火焰调整不
21、合适或液相出现,容易出现烧砖事故。未设专项窑口砖，统一将原设计6m下过渡带调整为4m以内，砖品种也由镁铝尖晶石优化调整为电熔尖晶石，使用周期由68月提高到1214个月，下步计划增加2行一级硅莫红或碳化硅砖，进一步增加窑口抗磨性。3、烧成带既是主窑皮区域，也即火焰稳定区域。窑皮除受原燃料和火焰控制的影响外,也同时受挂窑皮、砖配置长短的影响。根据燃烧器形成的火焰长短，我们经摸索按4.1555倍窑径配置烧成带长度，煤质好时选下限，煤质差时选上限，将原设计26m烧成带优化调整为21m以内;砖品种也由镁辂砖优化调整为镁铁彼，确保使用1年以上。同时上下过渡带、烧成带前移20m,也意味着窑皮和高温区前移20
22、m,有助煤粉燃烧，窑内有效容积增加。下步计划将下过渡带再缩短IOmo4、上下过渡带上下两带耐火砖是回转窑受到损伤最复杂的地方，通常耐火材料寿命低于烧成带40%左右，原因是下过渡带处于前窑口和冷却带处，气体温度高达104000C左右且波动较大，熟料的研磨和气流的冲刷非常严重，窑皮涨落频繁，造成耐火砖冷热剥落。而上过渡带处于固相反应带，此处物料温度为10000103000oC,气体温度为104O(Mo6000C,是窑内气体温度最高点，窑衬直接暴露在高温环境下，造成高温损害，同时化学侵蚀也最严重，伴随K2O,(SO2,So3)、KCl等挥发性组份直接对耐火砖表面侵蚀、渗入，使耐火材料热端逐渐变性、剥
23、落、影响寿命。因此，要求上下过渡带窑衬抵抗气氛变化能力好、抗热震性好、导热系数要小、要耐磨。目前多数企业采用镁铝尖晶石砖(少数采用一级硅莫红或碳化硅砖)，但该砖不易挂窑皮或挂的不结实易掉，同时镁铝尖晶石砖导热系数偏中上，其寿命后期筒体温度可高达370380,热耗高且对窑筒体热侵蚀严重，所以上下过渡带该砖宜短不宜长。对此进行多次调整，将原长6.0Om下过渡带缩短至3.40m,将上过渡带12Om缩短至80m,砖品种也由镁铝尖晶石砖调整为高强度、耐磨损、热振性更好的电熔尖晶石。5、安全带及分解带此两带原设计采用镁铝尖晶石砖和抗剥落性好的高铝砖，硅莫砖在性能上优于抗剥落性好的高铝况砖，寿命比抗剥落的高
24、铝砖约高出1倍。因此罗定在项目初期就将此两带砖品种调整为AZMl680、AZMl650,使用效果较好。轻质保温砖一方面可降低筒体温度50C以上；另一方面砖比重相对下降，同面积砖总重下降，窑主电机运行电流会下降。6、上轮带下方原则上轮带下方不更换耐火砖品种，因为不同耐火砖导热系数不同，筒体温度不同，对轮带滑移量影响较大。7、耐火材料施工施工管控始终是耐火材料管理的难点和重点，因此，在耐火材料更换前必须确定详细的施工方案及技术要求，同时在施工中指派认真负责的人员进行现场监督，发现问题立即整改。耐火砖施工应严格按照回转窑耐火材料施工管理要求中的砌筑基本要求:砖衬紧贴壳体，砖与砖靠严，砖缝直，交圆准，
25、锁砖牢，不错位，不下垂落空，做到横平竖直，不扭曲的基本要求;耐火浇注料施工质量必须保证锚固件焊接、加水量控制、膨胀缝留设三个环节规范，否则无法保证延长耐火材料使用周期的目标。应用以上措施，5000td生产线4.80m740m回转窑逐步优化了系统耐火材料的配置，有效延长耐火材料寿命、降低了耐火材料的消耗，连续几年窑年运转率达93%96%,熟料单位耐火砖消耗逐年降低至0.150kgt的水平，取得了较好的效果。水泥企业窑用耐火材料使用稳定性的关键在于掌握耐火材料的品质、施工质量的把握和工艺操作的维护，三者哪个环节失控都会影响其使用周期。因此，必须高度重视耐火材料选用、优化配置、施工及使用维护过程中的
26、每个控制环节，需要建立详细的数据台账，对耐火材料使用情况进行数据分析，针对性地制定优化调整方案和操作措施，才能有效保证耐火材料使用周期。回转窑耐火砖施工难点和注意事项Ol施工难点及注意事项1.1 锁口处的砌筑应仔细进行，砌至最后4-5列砖时，应干排剩余的列砖，以检验砌体的锁口是否合适。窑衬在最后2-3列砖时锁口，砌锁口砖前，将所有空位置用短的木柱或角钢支撑砌体，并进行第三次转窑。锁口处的2-3列砖应同时砌筑。锁砖就有正确的楔形和平整的表面。当须要加工时，加工后的砖厚度不得小整病的2/3。锁口砖从侧面打入。最后一块砖不能从侧面打入时，可先加工锁口一侧的1/2块砖。使锁口砖上下尺寸相等。然后将尺寸
27、相等的砖从上面打入,并在两侧用钢板塞紧。1.2 窑体内衬砌完后到点火以前，不得任意转窑，尤其是干砌的砌体，点火前应用带楔形的钢板，对砌体进行最后的紧固。使砖环与窑壳严密贴合。1.3 在施工中还应注意，特别是转窑时可能发生的问题，转速必须缓慢，当转到预定位置时，立即在窑体的轮带与托轮间垫塞木楔，防止因窑的偏重而自行回转。同时防止内衬在转窑时塌落，建议在转动方向最外列处到窑壳的长度方向每隔适当距离紧靠砖面焊以角钢条，（N90x90长20Omm）予以加固。在旋转过后应及时检查砌体是否有松动、裂缝与壳脱离现象，发现后应及时补救、纠正。02质量保证措施2.1 按现行国内砌砖标准，泥浆饱满度应大于90%窑
28、壳内壁洁净，耐火砖必须紧靠窑壳，其间隙不得大于3mm,并用浓泥浆填实砌体纵向砖缝允许厚度为2mm,横向砖缝隙为3mm,错砌内衬纵向砖列与窑轴线在同一平面内，在同一砌筑段的全长内，其扭曲不得超过20mm,环砌内衬砖环互相平行，并与窑轴线垂直，内衬表面各砖的错缝不得小于3mm.,膨胀缝留设均匀，平直，位置正确,缝内清洁，并按规定填充材料，外表美观，加工后的锁砖厚度必须大于厚砖的2/3o2.2 耐火材料的验收和保管。运至现场的耐火材料必需具备质量证明书、有效期限、耐火材料的牌号、级别和砖量等是否标准。各种耐火材料必须分别保管,防止受潮。2.3 施工前，对全体施工人员进行客观存在全、质量培训教育。在全
29、体员工中树立高度的安全、质量意识。2.4 严格按照图纸和现行施工规范施工。设专职质量检查员进行质量监督，根据甲方提供的图纸特点，施工时由施工技术人员对职工进行详细的技术交底，使全体施工人员做到心中有数，从技术方面杜绝一切质量漏洞。2.5 施工期间，定期始开班组质量会，建立完备的质量技术资料，跟踪防范可能发生的质量问题，防微杜渐，决不姑息一切不重视工程质量的行为。2.6 建立三级质量检查体系。一、由班组自行检查及班组之间的交换检查；二、由施工队领导带领专业的质量检查员进行检查；三、由公司领导派专职的质量检查员进行检查。如哪一段施工质量不合格，则不进行下一段落的施工。提高水泥窑内耐火材料使用周期的
30、条件与案例分析随着水泥窑用耐火材料C型砖标准的推广，通过优化窑口关键部位，创新窑内施工工艺;采取对窑中心线、轮带间隙检测、调整及打磨托轮等系统保障措施，消除回转窑系统机械应力的不利影响;同时，着力抓好日常水泥生产配料、开停窑等工艺环节的管理，在“三年两次大修”的基础上完全能够实现水泥回转窑“两年一次大修，的目标。具体提高窑内耐火材料使用周期的条件与案例分析如F：Ol落实C型砖标准进一步提高窑内耐火砖使用周期首先，C型耐火砖的尺寸偏差对耐火砖的施工质量影响较大，控制耐火砖制作精度是提高窑内耐火砖使用周期的必要条件。其次，在施工环节，一般情况下烧成带采用干法砌筑施工，严格控制每一环砖的配比和相关施
31、工参数即可。但在过渡带和分解带使用的是非碱性砖，一般采用湿法施工，每块砖大面火泥厚度的控制都非常重要，应进一步提高施工水平，开发铺底砌砖平台与火泥器等工具，确保施工质量。某公司于2016年10月开始准备C型耐火砖，2017年1月开始进入窑内试用，到2019年11月底为止，分别在3家熟料基地的4台回转窑上的8个部位，长度共计45m进行了筑炉使用对比并长时间对C型砖标准进行验证，取得了非常满意的结果。其中，碱性砖运行周期达28个月，非碱性砖运行周期为24个月。通过不同窑相同部位或相同窑不同部位的对比，使用C系列耐火砖均取得了成功，证明C系列标准砖完全适于现有的耐火砖施工规范，适用性强。两年多的生产
32、运行未出现过抽签、挤压变形、挤碎掉砖、红窑事故。窑内相同材质的三种不同尺寸砖型所承受的热、热化学、热机械应力相似。生产运行均正常，没有出现波动，运行工况2、消除机械应力，降低窑内耐火砖的异常消耗。多年实践证明，当窑中心线偏离基准3mm时，就会对窑内砖产生潜在的影响，当5mm时，就会产生明显的影响，以下案例充分说明了这一点。2017年某厂1号窑耐火材料单耗为0.645kgt熟料，耐火材料异常消耗有3次，异常换砖43m。为降低异常耐火材料消耗，2017年9月8日13日，对窑中心线进行检测，检测结果为水平偏差+2mm,垂直偏差+5mm,研究决定对窑中心线进行修复性调整。通过调整，2018年耐火材料单
33、耗降至0.096kgt熟料(比2017年下降0.549kgt熟料)，轮带间隙和滑移量数据均在正常范围内。因此，通过测量、调整回转窑中心线及打磨托轮，并长期关注轮带间隙产生的筒体机械应力对窑衬的影响，在每次检修时测量轮带间隙，及时调整超标间隙,能够消除回转窑因机械应力过大对耐火材料消耗的影响。某集团回转窑连续运行周期不断提高，从连续运行60d不停窑，到连续运行IOod不停窑，连续运行天数逐步增多，到2019年某集团连续运转超20Od的回转窑有9条，窑内耐火材料使用周期是实现回转窑长时间不停窑的前提与基础。02设计优化窑口耐火材料施工方案，使窑口耐火砖使用周期与窑内耐火砖同步窑口优化设计主要有以下
34、几个方面：(1)锚固件的形状有所改变，与窑筒体之间存在一定弹性，锚固件所用材质由!Crl8Ni9Ti升级变更为OCr25Ni20Ti0(2)在膨胀缝预留的问题上，缩短膨胀缝与膨胀缝之间的距离，以一块窑口护铁作为一个单元进行浇注。(3)选用AS-20高强防爆抗侵蚀浇注料，加水量严格按照AS-20浇注料理化指标进行施工。(4)点火升温，尽量按照升温曲线进行升温。2019年，某集团有4台窑按上述方案进行了优化，其中在贵州某厂的1号窑，于2019年1月检修时实施的上述窑口耐火材料优化方案，2020年3月底进行了耐火材料更换，耐火病实际使用周期近15个月。03做好耐火材料的日常维护(1)从源头抓起。严格控制原材料的配比和均化，改善熟料的易烧性，控制燃料和原材料的细度与硫碱等含量。(2)升降温养护。严格升降温控制，任何情况下都坚决避免急冷、骤热，明确规定升降温速率，完全冷窑时，低温段升温速率必须控制在50Ch以内。故障停窑时，以窑保温为主要控制原则。(3)工艺运行稳定。注意投料期间的工艺平稳操作，在日常运行中，确保筒体扫描工作正常运行，密切关注筒体温度变化，尤其是窑衬砖使用12个月以后，工艺调整以小调、微调为主，避免窑皮过厚、频繁脱落等情况，更应避免火焰烧砖或熟料烧流烧成现象。
