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1、混凝土灌注桩施工专题技术方案指导第一章施工方案和措施施工方案应结合工程特点，有针对性地制定相应质量管理措施，施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等作为施工依据并列入工程档案。本工程试验桩施工及检测服务的施工顺序：1施工质量控制要点及控制措施为了确保工程优质、高效地完成，施工时对各工序，尤其关键工序应严格控制，事先制订完善的控制措施。施工重点控制的环节和拟采用的控制措施见下表:重点控制环节及控制措施施工工序技术质量控制要点主要措施原材料材料规格型号是否与要求相符；原材料质量是否符合国标、行业规范或建设单位要求，有质保书、合格证。材料员和质检员对进场材料加强检查，核对型号：会同监理工程师按照规
2、范要求按批次进行取样送往有相应资质试验室进行试验。测量放线轴线控制网偏差；桩位偏差。使用检定合格测量仪器；逐级复测；监理工程师复测验收。成孔桩位偏差；桩径；成孔深度；孔垂直度；孔底沉渣。技术干部检查；严格控制钻头直径；加强泥浆性能的控制；先行自检，然后由质检员检查，合格后报监理工程师验收。钢筋笼制作钢筋质量；钢筋连接质量；笼长偏差：笼径偏差；主筋间距；箍筋间距。严格控制进场材料，按要求采样试验；用钢尺丈量方法检查；逐级验收制度，最终报监理工程师验收。混凝土原材料质量；碎坍落度；碎的和易性；碎强度。检查原材料试验报告；测量坍落度，每桩抽检不少于2次：按规范要求制作碎试块。水下碎灌注灌前沉渣厚度；
3、钢筋笼安放；导管密封性及埋置深度；桩顶处理；护筒的提拔。逐级检查； 严格控制导管埋深，最大不超过6.0m,最小不少于2.0m： 碎面测量用3点测量； 桩顶出露新鲜混凝土。后注浆注浆量；注浆压力；开环及注浆时间。检查原水泥试验报告；测量水泥用量；开环及注浆压力控制在24MPa.2定位放线仪器均确保在计量有效期内使用，钢卷尺必须经检定合格后才可使用；在施工过程中，应经常检查仪器的常用指标，一旦偏差超过范围应及时校正。2.1 控制点的校核使用建设单位提供控制点前先对控制点进行校核测量，校核偏差在允许范围内报监理工程师验收，验收合格投入使用。2.2 施工测量a.施工前由测量人员依据控制点与施工图，测设
4、基础定位中心。控制点及桩位测放仪器采用RTK（银河），高程测量仪器采用水准仪（DS3）和塔尺。b.以书面形式接收建设单位提供的工程测量基准点、基准线和水准点及基本资料和数据，与监理工程师共同校测基准点（线）的测量精度，并复测后进行控制网的布置。c.在桩位测放前，测量员应根据施工建立的坐标系计算出各桩位的坐标，经专人复核无误后，填写施工桩位坐标一览表，然后由质检员复核签字认可、报项目总工审批后方可使用。向RTK内输入坐标时应两人进行复核，防止出错。d.按照国家测绘标准和本工程精度要求，测设用于工程施工控制网。桩位可根据施工进展分批测放。桩位采用白灰做标识，先用钢钎打入土深度不少于30cm,将白灰
5、填入钢钎孔内。将钻机对准桩位，校核无误后开始钻进。e.控制点及桩位测放完成经自检合格后，填写测量放线报验单和工程定位测量放线记录，并提交监理工程师验收。监理工程师验收合格后进入下道工序进行施工。2.3 测量精度主要保证措施a.现场施工的测量人员必须持证上岗，严禁无证上岗。现场使用的仪器必须检定合格，且在有效使用期内。钢卷尺必须经检测合格后，方可使用。b.测量资料要“正确、及时、规范”，绝不允许后补资料，严格执行“三级管理检查体系”。现场控制点、水准点视现场施工情况随时检查。3旋挖钻孔灌注桩施工3.1 施工流程本工程桩基施工采用旋挖钻机成孔、水下浇注混凝土的施工工艺。施工流程见下图：后注浆钻孔灌
6、注桩施工工艺流程3.2 泥浆制备与处理为保证泥浆的性能指标，本工程对泥浆进行集中处理和管理，回收后集中净化处理，重复使用，以降低施工成本和泥浆排放量，保证桩的质量及现场文明施Ioa.泥浆系统的组成与布置1）规划布置施工现场时，首先考虑泥浆制备、处理、排放系统的布置。泥浆系统由泥浆池、沉淀池、泥浆处理器等组成。2）灌注桩施工时，在试验桩位附近挖一个泥浆池，根据施工经验本工程完全可以加清水钻进，在钻进过程中即可形成较好的泥浆。灌注混凝土时，应及时回收泥浆。由于混凝土会污染泥浆，最下面与混凝土接触的泥浆不得回收，避免混凝土混入泥浆中，导致泥浆性能产生变化。施工过程中采用必要的泥浆仪器对泥浆指标进行测
7、量，确保泥浆指标符合规范要求。b.泥浆处理与排放1）在施工过程中要不断除去所含钻渣，并调整泥浆性能指标在规定范围内,因此必须进行泥浆处理。2）施工过程中实现泥浆的有效净化，达到控制泥浆指标、提高造孔质量的效果。处理后的泥浆可重复使用，减少了废浆量，有利于减少环境污染。同时加强对泥浆的监测，每4小时测量一次泥浆指标，泥浆质量不满足成孔要求时及时进行调整。3）钻进过程中泥浆经净化装置处理后循环利用，灌注回浆经净化装置处理后送入储浆池内共钻孔时使用。泥浆处理后清出的钻渣应及时运出现场，防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。4）不能使用的废浆经过泥浆处理器处理后，运至建设单位指定地点，防止泥浆污染。3.
8、3成孔本工程钻孔灌注桩桩径为800mm,桩长根据地层条件确定，成孔主要采用旋挖钻机成孔工艺成孔工艺流程见右图：1.1.1 埋设护筒a.护筒用8mm的钢板制作，其内径应大于桩直径200mm,预留一个溢浆口，顶部焊接两个吊环，供提拔护筒时使用，护筒长度不小于1m。b.施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位LOm以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。c.护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩,控制桩用e18钢筋制作，打入土中至少20cm。四角控制桩必须经过现场技术人员复核无误方可施工，以保证护筒埋设精度。d.护筒周围要用粘土捣实，避免漏浆。护护筒埋设实景筒埋设偏差不大于50mm,并保
9、证护筒垂直、水平。1.1.2 旋挖钻进施工时主要采用泥浆护壁旋挖钻机成孔施工工艺。a.成孔设备就位时必须平正、稳固，防止钻进过程中沉陷。钻进前应调整桅杆的垂直度，使钻机上的垂直仪的显示点位于中心圈内。钻进过程中应始终关注垂直仪的显示点，使之位于中心圈内，以保证钻孔的垂直度不大于1%。b.钻进过程中应认真填写钻孔施工记录，详细记录地层变化、钻进过程中出现的有关问题、处理措施及效果等，钻机操作手或班长必须在钻孔记录上签字。c.钻孔作业应分班连续进行，不得无故中间停钻，机台作业人员应认真执行操作规程。应经常注意地层变化，并作好记录。交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。d.钻至设计孔深后必须由现
10、场监理工程师确认，监理工程师认可后终孔。1.1.3 成孔时应注意的问题a.成桩机械必须经鉴定合格方可使用。钻机就位时必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，钻塔应垂直，以免造成桩孔的偏斜，钻进时应时刻注意钻机的自动调控装置，以保证钻孔质量。b.施工场地应进行平整处理，以保证施工机械正常作业。c.施工中应始终保持护筒内的泥浆面高出地下水位1.5m以上。d.在砂等松散地层中钻进时，应适当提高泥浆粘度，加大泥浆比重。为防止钻渣过多造成管路堵塞，可采用间断给进的方法。e.钻进时要注意检查主卷扬钢丝绳、钻头连接、钻头磨损情况，发现问题及时处理。同时检查钻机整体状况，必要时进行保养。f.按照钢丝绳更
11、换标准的要求及时更换磨损超标准的钢丝绳；更换或修复磨损严重的连接件，不准凑合使用，严防掉钻事故。g.钻进过程中，应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内，损坏钻头。h.钻进过程中应认真填写钻孔施工原始记录，详细记录地层变化、钻进过程中出现的有关问题、处理措施及效果等，钻机操作手或班长必须在钻孔记录上签字。1.1.4 泥浆补充开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充并按规定按时检查泥浆指标。遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。1.1.5 清孔钻孔深度达到设计要求经现场监理工程师确认后，进行清孔。回转钻机采用自带的泥浆泵循环的方法，此种方法有利于保持施工现场的整
12、洁。补浆时应注意采用新制备或经过处理的泥浆，以加快清孔速度。1.1.6 成孔质量验收a.成孔完成后由监理工程师进行验收，验收合格后进入下一道工序施工。b.验收项目为：钻孔偏差、孔径、孔斜、孔深、垂直度、沉渣厚度和泥浆指标，成孔验收标准如下：c.清孔是利用泥浆泵进行泥浆循环将沉渣排出，因此检查沉渣厚度前须关闭泥浆泵，再使用泥浆仪器检查泥浆指标。泥浆指标检查设备为泥浆比重计、泥浆粘度测定仪和含砂率测定计。清孔后泥浆指标应符合成孔验收指标及偏差要求表的要求。成孔验收指标及偏差要求表钻孔偏差(mm)孔径(mm)孔深(mm)垂直度(%)沉渣厚度(mm)泥浆指标边桩中间桩比重砂率粘度Wloo15050符合
13、设计要求1%H50HRB400、HRBF400HRB500、HRBF500RRB400W单面焊云Iod双面焊25dD为主筋直径（mm）6）帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝有效厚度S不应小于主筋直径的30%;焊缝宽度不应小于主筋直径的80%o7）帮条焊或搭接焊时，钢筋457的装配和焊接应符合下列规定:1帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2mm5mm;8）搭接焊时，焊接端钢筋宜预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上；9）帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定;搭接焊时，应用两点固定;定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于20mm;10）焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧;在端头收弧前应填满
14、弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。3.4.10 钢筋笼运输将成品钢筋笼运输至施工现场时采用专门钢筋笼运输车进行，见图所示，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止变形。3.5 水下混凝土灌注a.碎灌注施工前由技术质量部编制混凝土灌注作业指导书并组织进行技术交底，所有施工人员应严格按照混凝土灌注作业指导书、技术交底及本工程施工组织设计的相关要求进行施工。b.混凝土采用导管法灌注，导管内径为250mm。导管用厚度不少于4mm钢板卷制而成，直径制作偏差不应超过2mm,接头宜用双螺纹方扣快速接头，双密封圈密封，提升机械采用汽车式吊车。c.导管提升时，不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加劲肋或设
15、置锥形法兰护罩。3.5.1 钢筋笼吊放与定位a.钢筋笼的吊放1）钢筋笼吊放采用三点起吊，以保证钢筋笼在起吊过程中不变形。吊钩脱钩装置2）钢筋笼下放时在钢筋笼外部每隔4米设置一道钢筋笼定位筋，每道4个。定位筋采用8钢筋制作，高度5cm,钢筋笼下放时焊接在主筋上，以保证钢筋笼的保护层厚度在灌注过程中位置不变。b.钢筋笼定位1）在下设钢筋笼过程中，钢筋笼要保持竖直挺立，钢筋笼中心线与桩中心尽量重合，向下放送时速度要慢，减少钢筋笼对孔壁的剧蹭。2）钢筋笼安放时采用双吊钩脱钩装置（见右图），将钢筋笼固定在设计标高，防止钢筋笼掉落孔底。钢筋笼安放偏差应满足：横向偏差20mm竖向偏差W20mm3.5.2 下
16、设导管本工程水下灌注采用的是双密封圈丝扣连接方式的导管，该类型导管密封性能良好，不容易出现漏水现象。本工程使用的导管单节长度为2.6m,底节4.0m,另配备若干0.5Lom短节，以便配置导管。导管使用前要进行水密试验,检验其密封性。导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.61.0MPa。经过计算,本工程试水压力不小于0.7MPa。检验合格的导管方能使用。导管下设实景图导管下设总长度应根据碎灌注前实际孔深确定，保证导管下端距孔底3050cm,导管下设的节数和总长度应记录在钻孔桩水下混凝土灌注记录上。3.5.3 二次清孔导管下设完成后及时测量沉渣厚度，设计要求沉渣厚度不大于50mm。当沉渣厚度不满
17、足要求时必须进行二次清孔，以保证沉渣厚度不大于规范及设计要求。混凝土灌注前各项指标应符合下表要求：试验项目孔底沉渣粘度比重砂率指标50mm10-25s1.156%3.5.4水下碎灌注a.初灌量的确定1）初灌量是水下碎灌注的关键指标，初灌后导管埋深不应少于LOm,按照导管底口距孔底30Cm50cm。2）本工程使用大料斗进行初灌并采用12m3碎罐车满车运送初灌碎，初灌量满足要求。b.隔水栓初灌时使用球胆作为隔水塞，隔水塞的直经应比导管内径小l-2cm,确保初灌碎质量和混凝土的顺利灌注。清孔完成后将隔水塞放入导管内，混凝土运至孔口后，应先检查混凝土的和易性和坍落度,满足设计要求的混凝土即可灌入孔内。
18、c.测绳的选择和校核混凝土初灌实景图过程中每灌注3040根桩校核一次,以保证测绳的精度。d.混凝土灌注1、钢筋笼吊起后， 放入钻孔中，并按 设计标高固定在孔口2、下设导管，沉渣 验收后放入隔水塞， 等待灌注3、冷罐车出料口对 准小料斗，进行混瘫 上初滩4、初谶后连续灌注 碎，并按要求测量 碎面，拆除导管5、破灌至设计高度 后拆除导管，拔出护筒使用直径35mm的钢丝绳制作测绳，每米用细铜管砸刻度标识，可有效防止测绳变形。测绳使用前要进行校核，并填写监视和测量设备校核记录，使用混凝土灌注过程示意图1）首次浇灌混凝土时，采用“压球满管法”开浇，首灌混凝土计算方量必须满足规范要求，正常浇灌时，严格控制
19、进料速度，以保持混凝土面均匀连续上升，导管埋入混凝土的深度一般控制在26m。2）浇注水下混凝土应遵守下列规定：开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300500mm；应有足够的混凝土储备量;导管埋深宜为26m,严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录；水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低（一般应超灌0.81.0米），应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。3）开始灌注前，应提请监理工程师检查验收，当监理工程
20、师下达开灌指令后开始灌注。灌注过程中要及时用测绳测量碎面上升高度，计算导管埋置深度，确定导管拆卸长度，并记录在钻孔桩水下混凝土灌注记录上。施工时要严格控制埋管深度，最小埋管深度不小于2.0m,最大埋管深度不宜大于6.0m。4）碎灌注之前要组织好充足人力、物力，保证混凝土连续灌注，每根桩力争在2小时内完成。在灌注混凝土时要匀速浇注，减小混凝土对孔壁的冲击力。5）在灌注将近结束时，由质检员负责核对混凝土的灌注数量和桩顶灌注高度，为保证桩顶混凝土质量,桩顶全部出露新鲜混凝土后才能提拔最后一节导管。6）灌注完毕碎面达到要求之后要立即将孔内导管缓慢匀速拔出，避免速度太快在桩顶形成“空芯”。e.护筒起拔灌
21、注完成后，清理出护筒上的吊环，套上钢丝绳套,利用吊车缓缓提出护筒，防止落入大土块，影响桩顶混凝土质量。f.孔口防护护筒拔出后，为保证人员和行走设备安全，应及时在孔口设置防护装置。防护装置采用盖板和围挡结合的方式。g.导管及护筒冲洗灌注过程中拔出的导管要及时用清水冲洗掉导管内壁上的混凝土,清洗时应注意清洗导管接头部位。护筒拔出后要及时清除掉护筒内壁的混凝土和外壁的粘0为保持施工现场干净整洁，在灌注和清洗过程中，要及时清除泥浆和渣土,保持现场清洁，方便施工。3.6 后注浆施工后压浆施工是本工程的关键工序，其质量决定了桩基最终承载力是否满足设计要求。a.压浆管布置本工程为桩侧、桩底压浆，根据地层条件
22、和施工经验，各型号桩压浆需要布置三道压浆管，分上、下两段压浆，桩侧压浆管共设1根，安装至距桩端1/2处设置环管，桩底端设2根注浆管。b.压浆管制作注浆管材料：桩身部分压 浆管采用6分普通钢管，无缝 钢管，压浆环管为1寸优质塑 料管。桩侧注浆管用6分寸钢管 焊接连接，底口焊接三通，用1 寸的塑料管绕钢筋笼一周后与注浆直管自然地面AXXXXXXXXn0j/注浆环竹、1三通连接，管上按间距5cm设注浆爆竹ft注浆）竹注浆管布置图置出浆口，出浆管直径为5mm,下设前用胶带封口，塑料管外包橡胶袋。桩端注浆管采用两个6分钢焊管，管端30Cm打眼按间距5cm设置出浆口，出浆管直径为5mm,下设前用胶带封口，
23、管端用胶塞封堵。注浆管与钢筋笼绑在一起，钢筋笼安放固定完毕后，用堵丝将注浆管上口封住，且注浆管注浆孔方向要求向外（桩外），防止异物堵塞压浆管。注浆管所有接头应套丝连接，避免注浆管堵塞。c.浆液材料及配比1）浆液原材料压浆所用原材料包括强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥。2）浆液配比压浆采用两种浆液，即稀浆水灰比0.65：1,稠浆水灰比0.55：1,压浆时先注稀浆后注稠浆。浆液采用搅拌筒搅拌，搅拌时严格按技术交底配比计量，搅拌时间要充分,浆液搅拌要均匀，确保水泥浆有良好的和易性。d.压浆操作工艺1）压浆工序应在灌注桩施工完成后及时进行，以免影响压浆效果。桩灌注完成12后应及时“开环”,即先用高压
24、清水将压浆管打开,在保证压浆管畅通后，保持压水5分钟，水压根据情况可适当降低。开环完成后将注浆管口密封，防止异物掉入管内。2）在成桩48小时后，应及时压浆。对于饱和地层，压浆顺序：先压桩侧注浆管，再压桩端注浆管。先压水灰比为0.65：1的稀水泥浆，然后再压水灰比为0.55：1的稠浆，稀浆压浆按量控制，稀浆、稠浆比例为1：0.50.8。3）桩压浆量为1.6吨，注浆量分配：桩端60%,桩侧40%。4）注浆压力为24MPa。在压浆过程中，应根据进浆量压力应逐渐增加,注浆终止条件以压浆量控制，当单桩浓浆压浆量达到设计压力值时应稳定压力5分钟，然后停止注浆，这样控制的目的是尽可能使浆液在桩侧均匀渗透扩散
25、，并达到最大的饱和状态。5）出浆孔在压浆管下设前一定要密封，下放钢筋笼时要注意由于孔壁摩擦或其它原因而造成密封破损，而导致出浆孔堵死。6）压浆时如果出现下列异常情况时，可采取相应措施解决：如果某管压浆量达不到设计值，可通过二次压浆进行处理，即将剩余按比例注入另外两根管，具体操作方法：如果压浆压力达到设计最大压力而压浆量达不到设计值，可停止压浆，停止2小时后进行第二次补浆，如果压浆量达仍达不到设计要求，停止压浆，将剩余浆液按比例注入另外两根管。压浆时如果发现桩孔壁周围出现冒浆现象，立即终止压浆。压浆应在完成一根管再压另一根。在对一根管进行压浆时，如果另一根管出现冒浆现象，立即将其封闭关闭，使该根
26、管的压浆量达到设计值，然后关闭该压浆管，打开第二根压浆管，进行压浆，依次进行，直至完成一根桩的压浆工作。如果压浆的压力很小和无压情况下，压浆量异常大时，或者压浆时周围的地层中出现冒浆现象时，应停止压浆，用清水将压桨管的浆液清理干净，暂停612小时后，再进行压浆。7）注浆终止条件：单桩注入水泥量2设计要求注入量;注浆总量已达到设计值的75%,且注浆压力超过设计值;地面和桩侧出现跑冒浆现象。出现以上情况之一即可终止注浆。3.7桩基质量检查和验收a.基础工程为隐蔽工程，应选派有经验的工程技术人员在基础工程中进行监督和指导，避免成桩时出现桩身出现断桩、缩径、偏位严重、桩身产生裂缝等问题的发生。密切配合监理工程师的工作，如出现意外，及时向监理工程师报告检查中发现的问题并及时提供必要的资料。b.桩顶偏位一般不大于IOomm,超过上述规定且不大于15Omm时，不应超过桩总数的10%o桩纵轴线倾斜度偏差一般不大于1%,超过上述规定且倾斜度偏差不大于2%时，不应超过桩总数的10%。c.钻孔灌注桩的质量须满足建筑桩基技术规范(JGJ94-2008)和混凝土结构工程施工质量验收规范的规定。
