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1、ICS25.120.10CCSJ62团体标准T/CCMIXXX-XXXX电动螺旋压力机Electricscrewpress（第二次征求意见稿）（在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。）XXXX-XX- XX 发布XXXX-XX-XX实施中国锻压协会发布电动螺旋压力机GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T GB/T191700 11761591 37665226.64026576 7233.7932793594399444 1134511352
2、 1330616895171071范围本文件规定了电动螺旋压力机的术语和定义、分类、结构、基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本文件适用于电动螺旋压力机。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB150（所有部分）压力容器包装储运图示标志碳素结构钢铸造铜及铜合金低合金高强度结构钢液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件钢锻件超声检测方法机床润滑系统1铸钢件超声
3、检测第1部分：一般用途铸钢件气动对系统及其元件的一般规则和安全要求液压元件通用技术条件灰铸铁件铸钢铸铁件磁粉检测焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定一般工程用铸造碳钢件I标牌低压电气装置锻件用结构钢牌号和力学性能GB17120锻压机械安全技术条件GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法GB/T26952焊缝无损检测焊缝磁粉检测验收等级GB/T26953焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级GB28242螺旋压力机安全技术要求GB/T33084大型合金结构钢锻件技术条件JB/T2547.1双盘摩擦压力机第1部分：技术条件JB/T3240锻压机械操作指示形象化符号JB/T4385.1锤上自由锻件
4、通用技术条件JB/T5000.7重型机械通用技术条件第7部分：铸钢件补焊JB/T5198螺旋压力机精度JB/T5775锻压机械灰铸铁件技术条件JB/T8356机床包装技术条件JB/T8609锻压机械焊接件技术条件JB/T9954锻压机械液压系统清洁度JB/T11194.1电动螺旋压力机第1部分：型式与基本参数JB/T11194.2电动螺旋压力机第2部分：技术条件3术语和定义3. 1电动螺旋压力机electricscrewpress电动机经一级传动或电机直接驱动螺旋机构带动滑块上下运动的锻压机器。3.2公称力nominaIforce电动螺旋压力机的主参数，采用名义力表示。3.3长期运行许用载荷c
5、ontinuousIypermittedforce电动螺旋压力机长时间运行承受的最大工作载荷。3.4运动部分能量grossworkingcapacity飞轮组件和主螺杆的惯性能及滑块和主螺母的动能，大中型电动螺旋压力机包括上模质量。3.5滑块行程strokeofram滑块在上限位置时，滑块底面至最小封闭高度位置处的距离，即滑块的最大移动距离。3.6行程次数strikerate按滑块往复行程时间计算的理论次数，衡量电动螺旋压力机生产效率的指标。3.7最小封闭高度minimumenclosedheight滑块在行程的下限位置时，滑块下底面至机身工作台面的距离。3.8工作台面尺寸tabledimen
6、sions工作台有效长度和宽度。4分类、结构、基本参数4.1 分类电动螺旋压力机分类应符合JB/T11194.1的规定。4.2 结构按传动结构可为电动机-机械传动式（图1）和电动机直接驱动式（图2）。图1电动机-机械传动式的电动螺旋压力机结构示意图图2电动机-直接驱动式的电动螺旋压力机结构示意图4.3 基本参数电动螺旋压力机主参数为公称力、运动部分能量。基本参数应符合表1的规定，特殊要求可按供需双方合同的规定执行。表1基本参数公称力kN主螺杆直径mm长期许用载荷kN运动部分能量kJ滑块行程mm滑块行程次数min1工作台垫板厚度力mm最小封闭高度”mm工作台面尺寸（前后LX左右3）mm16001
7、3025001030030120515580X600250016040001532028120515580X6003150180500020/1038026120550640X7004000200630036/1840024120570750X7505000220800050/2542522120650750X75063002501000072/3645020160780900X800800028012500100/5047519160860900X8001000032016000140/70500182009501050X9001250035020000200/100525172001050
8、1100X10001600040025000280/1406001622011001200X11002000045032000360/1806001525012001350X1200表1基本参数（续）公称力kN主螺杆直径mm长期许用载荷kN运动部分能量kJ滑块行程HQmm滑块行程次数min1工作台垫板厚度介mm最小封闭高度mm工作台面尺寸（前后LX左右B）mm2500050040000500/2506501430013001400X14003150056050000700/3507001330014001800X160040000630630001000/5007501230015002000
9、X165050000710800001120/5608001030016002000X1700630007901000001600/8008501032017002200X2000800008901250002280/1140900932018002400X220010000010001600003200/16001000835020003000X240012500011202000004500/22501100835020003000X240016000012602500006000/30001200640022003000X2700注1:表中运动部分能量“/”前的数据为锻造型参数，后的数据
10、为精压型参数。注2：表中行程次数为理论计算值。5技术要求5.1一般要求5.1.1 压力机应符合JB/T11194.2的规定，特殊要求可按供需双方合同规定执行。5.1.2 电动螺旋压力机允许最大工作力应为公称力的L6倍。5.1.3 锻造型电动螺旋压力机在公称力时的有效能量不应低于运动部分能量的70%o5.1.4 设定能量不小于30%时，运动部分能量控制精度不应大于2.0%o5.1.5 电动螺旋压力机应设置能量控制和打击力显示装置。5.1.6 电动螺旋压力机应满足自动化生产线联线要求和具备数字化接口。5.2材料5.2.1电动螺旋压力机结构宜由机身、滑块、主螺母、主螺杆、飞轮、工作台垫板、止推轴承座
11、和止推轴承等关键零件组成，关键零件材料力学性能可参照表2o表2关键零件材料力学性能材料牌号力学性能硬度HB标准号屈服强度ReL(MPa)抗拉强度Rm(MPa)3伸长率(%)N收缩率(%)2冲击吸收功Akv(J)Q235A4Omm100mm21537050024/GB/T700IOomm15Omm19522Q355B16mm40mm345470630纵向22横向20/20*C条件下,纵向34、横向270/GB/T159140mm63mm335211963mm80mm32520188OmmIOonim3152018100mm150mm2954506001818IIT250/250/GB/T9439
12、ZG270-500100mrn270500182522/GB/T1135245(调质)100mrn370630184031207302GB/T1710710OmnI25Onlin34559017353119728640Cr(调质)WIOomm540735154539217269GB/T33084IOomnl30Omm490685144531207255300nun500mm44063510352319625550Omm80Omm3455908301617624135CrMoV(调质)100mm200mm745880124047/GB/T3308420Omln24OnIm705860123547
13、/42CrMo(调质)100mrn6509001000125035269321GB/T3308410Omnl16OnIm55080095013503524130216Omnl250mm50075090014503522526925Omm50Omm46069084015/20725550Omm750Inm39059074016/26932134CrNi3Mo(调质)100mrn785900144054176241GB/T33084100mnl30Omm735850143847262321300mm500mm685805133539241302500mm800mm59075512323224130
14、2ZeUZn26A14Fe3Mn3铸造方法Li、La30060018/130GB/T11765.2.2机身5. 2.2.1整体框架铸钢机身材料力学性能不应低于表2中ZG270-500的力学性能，整体框架焊接机身材料力学性能不应低于表2中Q235A的力学性能。6. 2,2.2组合机身的横梁及底座材料力学性能不应低于表2中ZG270-500的力学性能；组合机身的立柱材料力学性能不应低于表2中HT250的力学性能；机身拉杆材料力学性能不应低于表2中45的力学性能。5.2.3滑块滑块材料力学性能不应低于表2中ZG270-500的力学性能。5.2.4主螺母主螺母材料力学性能不应低于表2中ZCUZn26A
15、14Fe3Mn3的力学性能，加工后螺纹大小径表面硬度宜为HB130-HB200。5.2.5主螺杆主螺杆材料力学性能不应低于表2中40Cr的力学性能，应采用锻打调质处理，加工后螺纹大小径表面硬度宜为HB220-HB280。5.2.6飞轮飞轮材料力学性能不应低于表2中ZG270-500的力学性能。5.2.7工作台垫板工作台垫板材料力学性能不应低于表2中ZG270-500的力学性能。5.2.8止推轴承座止推轴承座材料力学性能不应低于表2中40Cr的力学性能，应采用锻打调质处理，零件表面硬度宜为HRC28-HRC32。5. 2.9止推轴承止推轴承材料力学性能不应低于表2中ZCUZn26A14Fe3Mn
16、3的力学性能，加工后表面硬度宜为HB130-HB2001,5.3 附件、工具及配套件5. 3.1电动螺旋压力机出厂时应具备专用工具、附件，特殊附件应由用户与制造商商定，随机供应或单独订货。6. 3.2电动螺旋压力机外购配套件应符合有关产品标准的规定，并与电动螺旋压力机同时进行运转试验。5.4 安全与防护电动螺旋压力机上应采取安全防护措施和警示，设计制造应符合GB17120和GB28242的规定。5.5 耐磨措施电动螺旋压力机螺旋副等重要运动副、导轨副、机身上导套等应采取耐磨措施。导轨副上宜镶铜板或钢板，并在镶铜板或钢板上开油槽,5.6 标牌5.6.1电动螺旋压力机应有铭牌和指示、润滑、操作、安
17、全等要求的标牌或标志。5.6.2标牌型式和尺寸应符合GB/T13306的规定。5.6.3标牌形象化符号应符合JB/T3240的规定。5.7铸件、锻件、焊接件质量5.7.1铸钢件应符合GB/T11352的规定，灰铸铁件应符合JB/T5775的规定；锻件应符合JB/T4385.1和GB/T33084的规定；焊接件应符合JB/T8609的规定。铸件、锻件和焊接件还应符合图样及工艺文件的技术要求。5.7.2铸铁件、铸钢件和有色金属铸件上不得有型砂和粘结物，焊接件不得有焊渣等。铸件、焊接件的非加工表面应平整，直线度公差应符合表3的规定。表3铸件、焊接件非加工表面直线度公差坯料类别在600mm长度上的直线
18、度公差mm有色金属铸件2铸铁件3焊接件4铸钢件65.7.3导轨面、缸体内工作表面等重要铸件工作表面不允许有气孔、缩松、夹渣及冷隔等缺陷。5.7.4对不影响使用和外观的铸钢件缺陷，在保证使用质量条件下，允许修补，并应按JB/T5000.7执行。5.7.5重要铸件、锻件和焊接件应采用清除内应力处理。5.7.6机身等铸钢件重要部位如机身横梁与立柱R角、工作台与立柱R角及机身横梁止推轴承座承力面等，应采用无损检测，超声波探伤(UT)应符合GB/T7233.1的质量等级2级要求；磁粉探伤(MT)应符合GB/T9444的质量等级3级要求。5.7.7主螺杆、机身拉杆等重要锻件应进行超声波探伤(UT),并应符
19、合GB/T6402中2级的规定。5.7.8重要焊接件宜采用超声波探伤(UT)或磁粉探伤(MT)或渗透探伤(PT)检测，有探伤要求的焊缝验收应按3级标准执行，重要部位焊缝验收应按2级标准执行；超声波检测应按GB/T11345执行,磁粉检测应按GB/T26952执行，渗透检测应按GB/T26953执行。5.8加工质量5.8.1零件加工质量应符合设计图样和工艺文件的规定。1.1.2 采用刮研的导轨或工作台表面及滑块底面，刮研点应均匀。用涂色法检验刮研点时，每25mmX25mm面积内接触点数应符合表4的规定。表4接触点数限值导轨宽度、工作台面、滑块底面接触点数nun点12081205006500100
20、0淮1000N41.1.3 采用精刨、磨削或其他机械加工的滑动导轨、工作台面、滑块底面等，用涂色法检验接触情况,接触应均匀，接触总面积不应低于70%。5.9 装配质量5.9.1 电动螺旋压力机应按装配工艺装配，装配零部件应符合技术图样质量要求，不允许装入图样上未规定的垫片、轴套等。5.9.2 零件固定结合面应紧密贴合，紧固后允许塞尺塞入厚度和深度应符合表5的规定。表5允许塞尺塞入厚度和深度公称力kN塞尺塞入厚度mm塞尺塞入深度l三4000W0.04104000-200000.051520000400000.0620400000.0825注1：接触面间可塞入塞尺部位长度不得超过100nIm,累计
21、长度不应超过周长的1/10。注2：重要固定结合面：工作台垫板与工作台、立柱与横梁、立柱与工作台、导轨镶板与导轨、电机板与机身横梁。5.9.3 装配时应检验飞轮、转子的圆跳动，跳动公差应符合表6的规定。表6飞轮、转子圆跳动公差单位为亳米飞轮、转子直径电动机-机械传动式电动机-直接驱动式径向端面径向端面10000.200.250.150.201000-20000.300.350.250.302000-30000.350.400.300.3530000.400.500.350.455.9.4 装配时应检验直驱电机定子和转子间隙，圆周间隙应均匀。5.9.5 液压、气路、润滑等全部管路法兰、接头、缸体等
22、均应密封良好，连接可靠，不应有渗漏现象。5.10 主电动机、主驱动器5.10.1 主电动机、主驱动器应符合相应的规定。5.10.2 2主电动机转子跳动应符合表6的规定，特殊要求可按供需双方合同规定执行。绝缘等级不应低于F级。5.10.3 电动时间常数应根据压力机响应速度确定，宜为3ms10ms,机械时间常数宜为30ms100mso5.10.4 主电动机、主驱动器应具备过热、过电流、对地绝缘损坏等故障报警和保护功能。5. 11液压系统5.1.1 液压系统应符合GB/T3766的规定，液压元件应符合GB/T7935的规定。5.1.2 液压系统清洁度应符合JB/T9954的规定,5.12 气动系统5
23、.12.1 气动系统应符合GB/T7932的规定。5.12.2 压力容器设计、制造与检验应符合GB150(所有部分)的规定。5.13 润滑系统5.13.1 电动螺旋压力机应有可靠的润滑装置，并应保证运转部位得到正常润滑。5.13.2 润滑系统应符合GB/T6576的规定。5.14 电气系统5.14.1 电气设备应符合GB/T5226.1和GB/T16895的规定，且应使用国家认证认可监督管理委员会(CNCA)授权的中国强制性产品认证(CCC)列出和测试的部件(CCC)o5.14.2 电动螺旋压力机采用数控系统、可编程序控制系统时，编程、调整程序应方便、可靠，并应实现电动螺旋压力机相应动作。5.
24、15 噪声5.15.1 噪声测量应以噪声声压级作为合格评定依据。5.15.2 噪声声压级测量方法应符合GB/T23281的规定。5.15.3 3电动螺旋压力机按规定条件运转时在规定位置的噪声A计权声压级限值应符合表7的规定。表7噪声限值公称力kN噪声A计权声压级限值dB（八）8000868000W90注：噪声限值应以电动螺旋压力机的滑块从下限位置向上运动过程中测得的数据为准。5.16连续打击电动螺旋压力机完成后，应进行空运行连续打击，轴承副、螺旋副、导轨副、主电机、小齿轮等的温升限值应符合表8的规定。表8温升限值检测项目技术要求主电动机(线圈)温升不超过105K,最高温度不超过1551C滑动轴
25、承温升不超过35K,最高温度不超过70滚动轴承温升不超过40K,最高温度不超过75C滑动导轨温升不超过15K,最高温度不超过50主螺杆/主螺母等螺旋副温升不超过40K,最高温度不超过75C小齿轮温升不超过75K,最高温度不超过1105.17 外观质量5.17.1 外观表面不应有图样、工艺文件未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。5.17.2 外露加工面不得有磕碰、划伤及锈蚀。5.17.3 零部件结合面边缘应整齐、均匀，不应有明显的错位，门、盖边缘结合处应平整。5.17.4 外露焊缝应均匀、平直。5.17.5 发蓝、电镀零件表面应光洁，无锈蚀和脱落现象。5.17.6 6装入沉孔的螺钉不应凸出于
26、零件外表面，螺栓尾端应凸出于螺母，但凸出部分不应超过螺栓的两个螺距和参差不齐。5.17.7 外露管线路应排列整齐、美观，必要时应用管夹固定，运动时不得与其他零部件发生摩擦或碰撞。5.17.8 各种标牌应清晰、耐久，并应固定在合适、明显的位置，牢固整齐、不得歪斜。5.17.9 涂漆表面应平整、光滑、色泽均匀一致。5.17.10 连续打击试验后，电动螺旋压力机不应有渗漏现象。5.18 行程次数连续打击试验完成后，测试电动螺旋压力机行程次数应符合表1的规定。5.19 精度电动螺旋压力机应进行精度检验，连续打击前后应各检验一次。精度检验应按JB/T5198的执行，并应符合表9的规定。表9精度检验公称力
27、kN工作台面的平面度l三滑块下表面的平面度mm滑块下表面对工作台面的平行度mm滑块运动轨迹对工作台面的垂直度mm16000.050.050.120.122500WO.05WO.050.120.123150WO.060.060.12WO.1240000.060.060.200.1250000.060.060.200.1263000.060.060.200.1580000.060.060.200.1510000WO.08WO.08WO.250.1812500WO.080.08WO.250.18160000.080.080.300.20200000.080.080.300.20250000.080.
28、080.350.30315000.100.100.350.3040000WO.100.10WO.35WO.3550000WO.120.12WO.40WO.35630000.120.120.400.35800000.120.120.400.401000000.150.150.500.401250000.150.150.500.50160000WO.200.20WO.60WO.50注1：表中精度值按表1基本参数中的给出数据去选取的；注2：特殊要的基本参数本表未规定，按JB/T5198执行。6试验方法6.1 试验条件试车前应将电动螺旋压力机调平，在纵、横向不应超过0.2mm100onIm。试验时电、
29、气、液等供应正常。6.2 关键原材料入厂复查检验6.2.1检查供应商提供的合格质量证明文件。6.2.2目视检测关键原材料外观质量。6.2.3根据相关文件规定定期对关键件进行入厂复验检查。6. 2.4定期对供应商现场质量控制能力检查评价。6.3 加工、装配质量检验试车前应进行零件加工质量、装配质量检验，采用涂色法检验刮研或机械加工的导轨和工作台面表面、滑块底面表面，采用塞尺检验装配零件的固定结合面应紧密贴合，采用百分表检验飞轮的径向和端面圆跳动度；加工和装配质量应分别符合本文件5.8和5.9的规定。6.4 基本参数检验试车前应进行参数、尺寸检验，测量滑块行程、最小封闭高度和工作台面尺寸等，应符合
30、本文件4.4的规定。6.5 电气系统检验6.5.1保护接地电路连续性检验、绝缘电阻检验和耐压试验应按GB/T5226.1执行。6.5.2电器项目检验应根据设计图样及有关规定执行。6.6连续打击试验6.6.1电动螺旋压力机连续打击试验在不少于全行程的3/5的条件下，连续打击时间不少于4h,行程次数不应低于规定次数。6.6.2连续打击试验时允许垫有橡胶等柔性材料。6.6.3连续打击试验后，用红外线测温仪测量温度与温升，应符合表8的规定。6.7力、能试验6.7.1力（1.6倍公称力）试验试验应采用吨位仪检测，也可按JB/T2547.1的执行。6.7.2有效能量试验试验应采用铜柱锹粗法，铜柱锁粗试验用
31、试料、尺寸应符合附录A的规定。精压型电动螺旋压力机不进行该项试验。6.7.3运动部分能量控制精度试验试验能量不小于30乐采用触摸屏显示能量直接读取，读取设定能量品、实际显示能量%,计算运动部分能量控制精度Y,运动部分能量控制精度符合5.1.4的规定。=-三-Li00%(1)Eo式中：运动部分能量控制精度；Eo设定能量；Ei实际显示能量。6.8 安全防护检验6 .8.1电动螺旋压力机应进行安全防护检验，应包括安全标志和指示、防护装置的有效性等，应符合本文件5.4的规定。7 .8.2连续打击试验完成后，检查安全防护装置应牢固可靠。6.9 噪声检验噪声检验应按GB/T23281执行，测量值应符合表7
32、的规定。6.10 精度检验电动螺旋压力机出厂前应进行精度检验，应按JB/T5198的规定检测，精度应符合表9的规定。6.11 外观检验电动螺旋压力机出厂前应进行外观检验，目视检测整机外观，应符合本文件5.17的规定。6.12 行程次数测试试验行程次数测试试验应符合本文件5.18的规定，试验方法见附录B。6.13 则7.1检验分类检验应分为出厂检验和型式试验。7.2检验项目检验项目应符合表10的规定。表10检验项目:遇检验项目技术要求试验方法型式试脸出厂检验1关键原材料的入厂复查检验5.2、5.76.2+2加工、装配质量检验5.8、5.96.3+3基本参数检验4.46.4+4电气系统检验5.14
33、6.5+5连续打击试验5.166.6+6力、能试验5.16.7+-7安全防护检验5.46.8+8噪声检验5.156.9+9精度检验5.196.10+10外观检验5.6、5.176.11+11行程次数测试试验5.186.12+-注：“+”为检验项目，“-”为非检验项目。1. 3型式试验7. 3.1凡属下列情况之一者，应进行型式试验：a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时；b）正常生产时，每年检验一次；c）结构、材料、工艺改变，可能影响产品性能时；d）停产1年后，回复生产时；e）出厂检验结果与上次型式试验结果有较大差异时。8. 4出厂检验9. 4.1出厂检验应为交货前的检验。7. 4.2出厂检
34、验应由质检部门进行，确认合格后方可出厂。8标志、包装、运输和贮存8. 1标志电动螺旋压力机标牌应固定在机器明显位置，标牌上应包括下列内容:a）制造商名称；b）产品名称；c）产品型号；d）生产日期或出厂日期；e）产品编号。8.2包装、运输8. 2.1包装应符合JB/T8356的规定。10. 2.2产品出厂均应随机提供下列技术文件：a）合格证明书；b）使用说明书；c）装箱单。8.2.3包装应符合水路、陆路运输规定，运输过程中不得产生机械性损害；包装储运图示标志应符合GB/T191的规定。8.3贮存电动螺旋压力机应在干燥、通风、防雨的地方贮存。附录A（规范性）有效能量试验A.1试料采用纯度为99.9
35、%的电解纯铜棒，牌号为Tl或T2。A.2有效能量试验工作图有效能量试验工作图如图A.1所示。ydo图A.1有效能量试验工作图A.3铜柱试件的制备铜柱试件如工作图所示。直径为do,高ho=1.5d;两端储油腔深A=O.2Omnb环形壁厚I=Inin1。试件需进行热处理：棒料切下后，在电炉内500C保温1小时，在炉内缓冷。A.4锁锻试件步骤清理工作台垫板和滑块底面，保持光洁；试件两端涂上钙基润滑脂，置于工作台中心，滑块提升至最大打击行程，用100%的能量打击。提示：注意安全，电动螺旋压力机正面和对面不能站人。A.5有效能量试验试件尺寸试件尺寸见表A.1。表A.1有效能量试验试件尺寸公称力kN运动部
36、分能量kJ试件直径domm试件高度homm锻粗后高度h1mm试件数件16001030452212500153857W341315020426337.514000364669341500050507535163007256843818000100629341.5110000140568439212500200629341.52160002805684394200003606293454250005006810247.543150070076114534400001000761145565000011208012059.566300016009013567680000228010015072.56
37、100000320010015069.58125000450012018096.58160000600012018092.510A.6试件变形功计算公式试件变形功计算公式见式（A.1）。A=%KwJl（6（A.1）式中：A一一试件变形功，单位为千焦（kJ）；h试件对数变形程度，=In-；-试件变形程度，=九二a%.Kwm试件平均变形抗力，单位为兆帕（MPa）,一般取305MPa320MPa;V试件体积，单位为立方亳米（mm，）。附录B（规范性）行程次数测试试验1.1.1 1试验条件1.1.2 1.1试车前应将电动螺旋压力机调平，在纵、横向不应超过0.2mm/1000mm。1.1.3 试验时电、
38、气、液等供应正常。1.1.4 电动螺旋压力机试打磨合后，调整好导轨间隙。1.1.5 连续打击试验完成后，进行行程次数测试试验。B.2试验步骤8. 2.1清理工作台垫板和滑块底面，保持光洁；装入试打模座，允许垫有柔性材料，如橡胶。9. 2.2设置参数，在60%全行程下，用规定的能量连续不间断打击。10. 2.3统计1分钟内的打击次数，符合表C.1行程次数的要求。提示：注意安全，电动螺旋压力机正面和对面不能站人。11. 行程次数参数试验行程次数测试参数试验见表C.1。表B.1行程次数参数试验公称力kN运动部分能量kJ滑块行程mm行程次数Inin”测试行程mm测试能量占全能量百分比%16001032
39、030192W20250015320281922031502038026228204000404002424020500050425222552063008045020270W20800010047519285201000016050018300201250020052517315201600028060016360202000036060015360152500050065014390W15表B1行程次数参数试验（续）公称力kN运动部分能量kJ滑块行程mm行程次数min1测试行程mm测试能量占全能量百分比%315007007001342015400001000750124501550000112080010480156300016008501051010800002280900954010100000320010008600101250004500110086601016000060001200672010
