《TB_T3295-2023铁路大型施工机械箱梁运梁车.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《TB_T3295-2023铁路大型施工机械箱梁运梁车.docx（19页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、ICS 45.120CCS S19TB中华人民共和国铁道行业标准TB/T32952023代替TB/T32952013铁路大型施工机械箱梁运梁车Railheavy-dutyconstructionmachineryBoxgirdercarrier2024-05-01 实施2023-10-18发布国家铁路局发布目次前言IlI1范围12规范性引用文件13术语和定义24分类25 技术要求36 检验方法87 检验规则138标志、包装、运输和储存14本文件按照GB/T1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件代替TB/T32952013高速铁路箱梁运梁车。与TB/T
2、32952013相比，除结构调整和编辑性改动外，本文件主要技术变化如下：a） 增加了分类（见第4章）；b） 更改了工作环境条件（见5.1,2013年版的第3章）；c）增加了拖拉喂梁作业速度同步性要求与检验方法（见5.2.5、6.1.2）;d） 增加了运梁车车体垂直静挠度的要求（见5.2.7）;e） 增加了销轴连接和拉杆连接的内容（见5.2.12、5.2.13）;f） 更改了驱动性能、制动性能和转向性能的要求与检验方法（见5.3、6.26.4,2013年版的4.64.8、5.45.6）;g） 增加了传动系统的要求与检验方法（见5.4.4、6.5.4）;h） 增加了气压制动系统、液压制动系统和电磁
3、制动系统的要求与检验方法（见5.4.7.38.4. 7.5、6.5.7.36.5.7.5）;i） 更改了液压、电气系统适配性要求（见5.4.8、5.4.9,2013年版的4.9、4.10）;j） 更改了司机室的要求与检验方法（见5.4.11、6.5.11,2013年版的4.12、5.10）;k）增加了防碰撞装置、视频监视、辅助驾驶、胎压监测的要求与检验方法（见5.5.125.5.15、6.6.7-6.6.10）c请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由铁路行业施工机械标准化技术归口单位提出并归口。本文件起草单位：中铁工程机械研究设计院有限公司、中铁一局
4、集团新运工程有限公司、中铁二局集团新运工程有限公司、中铁五局集团第六工程有限责任公司、中铁十六局集团有限公司、中铁上海工程局集团第三工程有限公司、中国铁道科学研究院集团有限公司铁道建筑研究所、中铁第五勘察设计院集团有限公司。本文件主要起草人：谢继伟、沈超、王红刚、曹伟、胡中波、刘小亮、汪小俊、班新林、罗九林。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：一一2013年首次发布为TB/T3295-2013,本次为第一次修订。铁路大型施工机械箱梁运梁车1范围本文件规定了铁路大型施工机械箱梁运梁车的分类，技术要求，检验方法，检验规则，标志、包装、运输和储存。本文件适用于新造高速铁路箱梁运梁车（以下简称运
5、梁车），其他铁路箱梁运梁车可参照执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T6992015优质碳素结构钢GB/T7552019旋转电机定额和性能GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1229钢结构用高强度大六角螺母GB/T1230钢结构用高强度垫圈GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺
6、栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1859.1往复式内燃机声压法声功率级的测定第1部分：工程法GB2894安全标志及其使用导则GB/T2970-2016厚钢板超声检测方法GB/T30772015合金结构钢GB/T33232019（所有部分）焊缝无损检测射线检测GB/T3632钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T3797电气控制设备GB/T41622022锻轧钢棒超声检测方法GB/T42082017外壳防护等级（IP代码）GB/T5008.1起动用铅酸蓄电池第1部分：技术条件和试验方法GB/T5117非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T511
7、8热强钢焊条GB/T5293埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T8110熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝GB/T8592土方机械轮胎式机器转向尺寸的测定GB/T8923.12011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T92862021色漆和清漆划格试验GB/T13384机电产品包装通用技术条件GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T14039-2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号GB/T14097往复式内燃机噪声限值GB/T1941
8、82003钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GB20891非道路移动机械用柴油机排气污染物排放限值及测量方法（中国第三、四阶段）GB/T20934钢拉杆GB/T22414起重机速度和时间参数的测量GB26149乘用车轮胎气压监测系统的性能要求和试验方法GB/T37400.15-2019重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤GB/T37910.1-2019焊缝无损检测射线检测验收等级第1部分：钢、锲、钛及其合金GB/T42087液压传动系统清洗程序和清洁度检验方法GB50017钢结构设计标准JB/T5945工程机械装配通用技术条件JB/T5946工程机械涂装通用技术条件JB/T10559-20
9、18起重机械无损检测钢焊缝超声检测JB/T10831静液压传动装置JB/T10902工程机械司机室JGJ82钢结构高强度螺栓连接技术规程QC/T644汽车金属燃油箱技术条件3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4分类4.1结构形式运梁车按结构形式可分为：a）整体式运梁车；b）分体式运梁车。4.2传动方式运梁车按传动方式可分为：a）电传动运梁车；b）静液压传动运梁车；c）机械传动运梁车。4.3轮组均衡方式运梁车按轮组均衡方式可分为：a）液压均衡式运梁车：b）机械均衡式运梁车。5技术要求5.1 工作环境条件5.1.1 海拔：不大于2000Hio5.1.2环境温度：-20C+50eCo5.1.
10、3环境风力：不大于6级（瞬时风速20ms,风压250Nm2）5.1.4能见度：不低于Ioomo5.1.5降雨强度：不大于6mmmin05.1.6适用线路：纵坡不大于40%,一字横坡不大于10%,以上两种坡道不应同时出现。5.1.7当工作环境超出上述条件时，应由供需双方协商确定。5.2一般要求5.2.1重载运输时，接地比压不应大于0.6MPao5.2.2运梁车各管路及电缆应布置合理、排列整齐、固定可靠，作业时不应相互干扰。5.2.3运梁车应具备在40%纵坡梁面和路基条件下启动、制动的能力。5.2.4运梁车对箱梁的支撑应满足三点支撑要求。5.2.5运梁车应能与架桥机配合完成喂梁作业。拖拉喂梁作业的
11、整体式运梁车驮梁台车或分体式运梁车后车，与架桥机前起重小车应具有同步控制功能，走行速度相差不应超过战。5.2.6运梁车金属结构应具有足够的强度、刚度和稳定性。5.2.7整体式运梁车车体的垂直静挠度不应大于箱梁支撑点在车体上投影支承距离的1/250;分体式运梁车单车车体的垂直静挠度不应大于单车前后轴线在车体上投影支承距离的1/450。5.2.8焊缝坡口的形式和尺寸应符合GB/T985.1和GB/T985.2的规定，如有特殊要求应在图样上注明。5.2.9焊接构件用焊条、焊丝和焊剂的选择应与母材相适应。手工焊条应符合GB/T5117和GBZT5118的规定。焊丝应符合GB/T5293和GB/T811
12、0的规定。5. 2.10受力结构件焊缝的表面缺陷质量等级不应低于GB/T194182003中规定的C级。重要结构件，包括车体、走行轮组架及驮梁台车架等对接焊缝应100%无损检测，超声波检测应符合JB/T105592018中规定的1级，射线检测应符合GB/T37910.12019中规定的2级。其他全熔透焊缝应进行超声波探伤，其焊缝等级应符合JB/T105592018中规定的2级。6. 2.11螺栓连接应符合以下规定：a）设计应符合GB50017的规定；采用高强度螺栓连接时，其连接接头应符合JGJ82的规定；b）采用钢结构用高强度大六角头螺栓连接时，其所用螺栓、螺母、垫圈应符合GB/T1228、G
13、B/T1229、GB/T1230和GB/T1231的规定；c）采用钢结构用扭剪型高强度螺栓连接时，其连接副应符合GB/T3632的规定。7. 2.12销轴连接应符合以下规定：a）设计应符合GB50017的规定；b） 主要承载销轴的材料宜采用符合GB/T6992015中规定的45钢或符合GB/T30772015中规定的400、35CrMo、42CrMO等材料；c） 主要承载销轴超声波探伤应符合GB/T41622022中规定的B级；磁粉探伤应符合GB/T37400.152019中规定的2级。5.2.13拉杆连接应符合以下规定：a）用于车体等结构件连接的拉杆应符合GB50017和GB/T20934的
14、规定；b）拉杆杆体和螺母的材料宜采用合金结构钢，其牌号及化学成分应符合GB/T3077-2015的规定；c）拉杆杆体和螺母超声波探伤应符合GB/T41622022中规定的B级；磁粉探伤应符合GB/T37400.152019中规定的2级。5.3性能要求5.3.1驱动性能5.3.1.1运梁车在未选择驾驶模式情况下不应能行驶。5.3.1.2空载最高行驶速度不宜大于10km/h.5.3.1.3额定载荷最高行驶速度不应大于5km/hO5.3.1.4运梁车在额定载荷下爬坡能力不应小于40缸行驶在30%的纵坡路面上，整车稳定行驶速度不应小于2km/ho5.3.1.5运梁车应具有微动功能，在微动模式下，整车行
15、驶速度不应大于0.5km/h。5. 3.2制动性能5.3. 2.1在平直水泥路面上空载最高行驶速度行驶，以最大减速度制动停车，制动距离不应大于7.5mo5.3.2.2在平直水泥路面上额定载荷最高行驶速度行驶，以最大减速度制动停车，制动距离不应大于5m。5.3.2.3运梁车额定载荷时驻车坡道坡度不应小于40%。5.3.2.4运梁车在额定载荷下应具有坡道启动防溜功能。5.3.3转向性能5.3.3.1运梁车的方向盘（或手柄）应操纵灵活，使用方便，全程无阻滞现象。5.3.3.2运梁车应具备在半径80m及以上曲线线路上行驶的性能。5.3.3.3在行驶过程中，各轮组转角偏差不应大于2;若某一轮组转角偏差大
16、于3时，运梁车应自动停车。5.3.3.4各轮组斜行转向10时，执行完毕时间不应大于5s。5.3.3.5额定载荷下运梁车在平坦、硬实、干燥和清洁的道路上以最高行驶速度行驶，手离方向盘（或手柄）通过IOm的路段，其轮迹偏离直线轨迹的距离不应大于200mm。5. 4主要零部件要求5.1.1 车体5. 4.1.1厚度大于40mm的钢板应进行超声波探伤，其结果应符合GB/T29702016中规定的II级。6. 4.1.2车体节段成型后，相邻节段端部拼接处翼缘板垂直错位值不应大于Imm,腹板中心距偏差不应大于Immo7. 4.1.3轨道恻向每2m直线度不应大于Imn,轨道全长侧向直线度不应大于5mm。8.
17、 4.1.4驮梁台车运行轨距偏差不应大于5mm。9. 4.1.5轨道接头处宜采用45斜口接头，并应满足以下要求：a）接头处走行面的高低差不应大于1mm;接头处导向面的侧向错位不应大于1mm,应将错位处以1:50的斜度磨平；b)滚动式驮梁台车走行轨道接头处的头部间隙应为3mm5mm,滑动式驮梁台车走行轨道接头处的头部间隙应为2mm3mm。5.1.2 驮梁台车5.4.2.1驮梁台车在轨道上走行应顺畅，无卡滞、走偏现象。5.4.2.2驮梁台车在额定载荷下制动时，应能保证在40%的轨道坡度上不溜动。5.4.2.3驮梁台车采用链条拖拉时，链条应处于适度张紧可调状态；驮梁台车采用钢丝绳拖拉时，拖拉卷筒钢丝
18、绳应处于适度张紧可调状态，不应在卷筒上打滑，拖拉卷筒及滑轮应转动灵活，无异常响声。5.4.2.4驮梁台车应设置固定装置。5.4.2.5驮梁台车应适应曲线运梁及喂梁时的偏转要求。5.4.2.6采用自走行的前后驮梁台车，前后驮梁台车走行应可以单动，也可以联动，前后驮梁台车之间应具有同步控制功能，走行速度相差不应大于0.5%。5.4.3走行轮组5.4.3.1走行轮组中各轮胎的充气压力应保持一致，充气压力值应符合要求，其偏差不应大于10%。5.4.3.2走行轮组应具有均衡功能，应适应5.L6的路况。5.4.3.3液压均衡式运梁车的液压悬挂应设置防爆保护装置。5.4.3.4走行轮组应设置横向摆动装置，应
19、满足40%。“人”字坡的走行要求。5.4.3.5车桥与轮柄的连接应有防松措施。5.4.4传动系统5.4.4.1采用机械传动的运梁车：a)传动系统应设置可靠过载保护的离合器机构、液力传动机构；b)采用离合器传动的，离合器及其操纵应保证结合平稳、可靠、分离彻底，工作时不应有异响、抖动或不正常打滑等现象；c) 采用液力变矩器传动的，应设置油温监控装置.；在加速过程中，液力变矩器应无异响；d) 变速箱应设置在挡启动保护装置：应换挡平稳、无脱挡、运转时无异常响声；e) 传动轴应运转平稳，无异常抖动；D驱动桥应工作正常，无异响。5.4.4.2采用静液压传动的运梁车，其传动系统应符合JB/T10831的规定
20、。5.4.4.3采用电传动的运梁车，驱动电机应具备良好的通风散热功能，驱动电机的温升应符合GB/T7552019中8.10规定的温升限值。5.4.5动力系统5.4.5.1燃油管路与排气管路、电气系统的间隙不应小于50mm。5.4.5.2除排气歧管外，排气系统距可燃物(不包括柔性固定件)不应小于75mm,距燃油、液压件、电气系统不应小于50mm,并应确保燃油、润滑油、液压油不滴落。5.4.5.3燃油箱设计制造应符合QC/T644的规定；燃油箱的布置和安装应确保在加注期间溢出的油液以及油箱、管路或附件泄漏的油液不会溅落到发动机、排气系统、电气系统和其他火源上以及司机室内。5.4.5.4发动机应动力
21、性能良好，运转平稳，怠速稳定，无异常响声，机油压力应正常。5.4.5.5发动机应具有良好的启动性能，应能由司机在座位上启动。5.4.5.6发动机停机装置应灵活有效。5.4.5.7发动机点火、燃油供给、润滑、冷却和排气等系统的机件应齐全，性能良好。5.4.5.8柴油机排气污染物排放限值应符合GB20891的规定，噪声限值应符合GB/T14097的规定。5. 4.6转向系统5.4. 6.1转向系统在任何操作位置上，不应与其他部件发生干涉。5.4.6.2转向臂、拉杆、销轴及球较不应有裂纹或变形，销轴及球校的松旷不应影响正常使用。5. 4.7制动系统5.4. 7.1运梁车应设置足以使其减速、停车和驻车
22、的制动系统或装置。5.4.7.2运梁车行车制动和驻车制动的控制装置应相互独立。5.4. 7.3采用气压制动的运梁车：a）在储气筒气压为0.8MPa时，空气压缩机停止工作，12h后压降不应大于0.3MPa;b）在气压制动系统气压为0.8MPa的情况下，发动机停止工作，连续进行3次制动后，气压制动系统气压值不应低于0.5MPa;在气压制动系统气压为0.6MPa的情况下，发动机停止工作，进行制动，待气压稳定后，3min内压降不应大于0.02MPa;c）气压制动系统应设置气压检测报警装置，当气压低于0.5MPa时应报警；d）储气筒容量应确保发动机停机后能连续制动不低于3次的用气需求。5.4.7.4采用
23、液压制动的运梁车：a）应设置压力检测报警装置；b）驻车制动压力低于制动器额定开启压力时应报警，低于制动器最低开启压力时应停车或不能启动；c）行车制动应设置蓄能装置，在液压泵不提供动力时，连续制动3次，行车制动压力不应出现报警。5.4.7.5采用电磁制动的运梁车：a）应设置电磁制动器开启检测装置；b）行车制动时，应有足够的制动电阻，保证运梁车平稳制动，且其行车制动性能应符合5.3.2.1和5.3.2.2的规定。5.4.8液压系统5.4.8.1液压系统应符合GB/T3766的规定。5.4.8.2液压回路中，在液压元件启动、停车、空转、调整和液压故障处理等工况下，应有防止执行元件失控的措施。5.4.
24、8.3液压系统空载压力损失不应大于3MPa,操纵阀杆处于中位时压力损失不应大于2MPao5.4.8.4运梁车工作时，液压油箱内的热平衡温度不应大于75,液压系统内最高工作温度不应大于85Co5.4.8.5液压系统应设置满足系统工作要求的过滤器或其他防止油污染的装置。液压系统清洁度应适合于系统中对污染最敏感的元件，不应低于GB/T140392002中规定的20/18/15级。5.4.9电气系统5.4.9.1电气系统应符合GB/T3797的规定。5.4.9.2电气控制系统宜采用工业级现场总线控制网络。5.4.9.3电气设备安装应牢固可靠。5.4.9.4 电气系统控制线、信号线、电源线应分开敷设，应
25、有相应的防护措施。5.4.9.5 蓄电池应满足柴油机启动、电气系统控制，以及照明、安全控制等电气设备的用电要求；且应符合GB/T5008.1的规定。5.4.9.6室外电气设备外壳防护等级不应低于GB/T42082017中规定的IP54。5.4.9.7分体式运梁车在联机作业时，应具有主从控制功能，使用有线或无线进行通信和控制。使用有线通信电缆时，应采用接插件连接。5.4.10照明和警示灯5.4.10.1应具有前后照明灯、警示灯、作业照明灯司机室内照明灯、通道灯等。5.4.10.2照明应设专用电路，不应使用金属结构做照明线路的回路，电源应从主断路器（或主刀开关）进线端分接，主断路器（或主刀开关）断
26、开时，照明不应断电，照明电路均应设置短路保护装置。5.4.11司机室5.4.11.1司机室应符合JB/T10902的规定。5.4.11.2运梁车应设置主、副司机室，两司机室之间除紧急停止开关和喇叭外，所有操作应互锁，并应能独立操作。5.4.11.3司机室应具有良好的防雨密封性能。5.4.11.4司机室应设有温度调节装置。5.4.11.5主司机室应具有旋转（或平移）的功能。5.4.11.6司机室操作台上的照度不应低于30lx。5.4.11.7关闭门窗时司机室内噪声声压级不应大于88dB（八）.5.5安全装置5.5.1运梁车应设置液压油油温、油压，发动机水温、机油压力等报警装置。5.5.2在司机室
27、内及运梁车前后端两侧均应设置紧急停止开关。5.5.3电气系统应具有零位保护、过流或过载保护功能。5.5.4驮梁台车运行机构应设限位器及其止挡装置,5.5.5运梁车应具有重载速度限制功能。5.5.6运梁车应设置防止与架桥机相撞的测距、报警及停车装置，在距离架桥机5m时应开始自动减速，停车后安全距离不应小于200mmo5.5.7运梁车上外露的、有伤人可能的旋转零部件，如联轴器、传动轴、链传动装置等，均应装设防护罩。5.5.8维修及调整时经过的通道，应设安全、方便的梯子。5.5.9运梁车应配备安装牢固并便于取用的有效灭火装置。5.5.10运梁车应设置闪烁灯及示宽灯。5.5.11主司机室应设置旋转（或
28、平移）到位检测装置，到位后运梁车只允许微动。5.5.12具备过隧道功能的运梁车，应设置防箱梁或架桥机碰撞装置，并具有报警停车功能。5.5.13运梁车走行轮组区域、司机室操作区域应配置监控摄像头，摄像头像素不宜低于130万；监控视频数据保存时间不应小于72ho5.5.14需要在隧道或狭窄路况行驶的运梁车，宜配置具有实时监测行驶环境、行驶状态功能的辅助驾驶系统，以额定载荷最高行驶速度行驶，走行偏差不应超过80mmo5.5.15运梁车的走行轮胎宜配置胎压监测装置。5.6整车装配质量和涂装外观质量5. 6.1整车装配质量应符合JB/T5945的规定。5.2.2 主要结构件的材料在下料前应进行预处理，在
29、涂装前应进行表面喷（抛）丸处理，且应达到GB/T8923.12011中规定的Sa212级或St3级，其他构件应达到Sa2级或St2级。5.2.3 运梁车面漆应均匀、细致、光亮、完整、色泽一致，应无粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及流挂等缺陷。5.6.4整车涂装应符合JB/T5946的规定，油漆漆膜厚度每层应为251Im35m,总厚度不应小于100mo漆膜附着力应符合GB/T92862021中规定的1级质量要求。6检验方法6.1 一般检验6.1.1 查看外观质量检查记录和销轴、拉杆等主要零部件的无损探伤报告。目视和手动检查各部螺栓、销轴、拉杆等的连接状态。目视检查运梁车面漆、所有重要部分的规格和
30、状态，检查时不拆开任何部件，但应打开在正常维护和检查时需要打开的盖子，检查主要部件如下：a）驮梁台车、走行轮组、电气设备、动力系统、液压系统、制动系统和照明等各部件；b）运梁车金属结构及其连接件、梯子、通道和司机室：c）所有的防护装置、安全装置；d）钢丝绳（或链条）及其固定件；e）滑轮（或链轮）及其轴向固定件。6.1.2额定载荷时，运梁车驮梁台车或分体式运梁车后车以及架桥机起重小车的速度及时间参数的测量应按GB/T22414规定的方法进行，检查其同步性是否满足要求。6.1.3受力结构件焊缝的表面缺陷质量按照GB/T194182003中的缺陷质量C级限值规定的检验项目和要求进行；焊缝超声波检测按
31、照JB/T10559-2018规定的方法进行，焊缝射线检测按照GB/T33232019（所有部分）规定的方法进行。6.2驱动性能6.2.1在未选择驾驶模式下，操作运梁车分别在空载和额定载荷工况下行驶，检测其是否走行。6.2.2最高行驶速度试验：分别在空载和额定载荷工况下行驶，通过操作手柄（或调整挡位），使运梁车达到其最高稳定速度，通过长度不小于25Om的平坡直线水泥道路测量区，试验过程中观察各部件的工作状况。测量运梁车走行的道路长度以及时间，连续5次重复进行试验，计算得出运梁车的速度，取算术平均值作为试验结果。6.2.3爬坡能力试验：运梁车在额定载荷下行驶，通过操作手柄（或调整挡位），使运梁车
32、达到其最高稳定速度，通过长度不小于20m、坡度符合5.1.6规定的直线水泥道路测量区，试验过程中监视各仪表（如水温、机油压力等仪表）工作情况，试验完成后检查各部件有无异常现象。测量运梁车走行的道路长度以及时间，连续5次重复进行试验，计算得出运梁车的速度，取算术平均值作为试验结果。6.2.4额定载荷的微动模式下，手柄或油门达到最大时，检测运梁车行驶速度。6.3制动性能6.3.1行车制动试验：分别在空载和额定教荷工况下，运梁车以设计的最高速度在干燥、平直的水泥路面上以最大减速度制动停车，分别测量制动距离。检验其制动性能是否满足要求。6. 3.2驻军制动试验：在额定载荷工况下，运梁车行驶在设计最大坡
33、道的水泥路面上，用行车制动将运梁车停住，做一次驻车制动，将挡位开关置于空挡，将发动机熄火，运梁车保持不动，持续5min;在相反方向进行一次驻车制动试验，运梁车持续5min保持不动即为合格。7. 3.3额定载荷工况下，运梁车停止在设计最大坡道的水泥路面上，运梁车启动走行，检查是否具有启动防溜功能；在相反方向也进行一次启动防溜试验，运梁车没有溜动即为合格。6.4 转向性能6. 4.1原地检查方向盘（或手柄）左右转动的自由行程，行驶中检查转动部件、方向盘（或手柄）是否灵活。7. 4.2在空载状态下，运梁车以最大转向角度进行八字转向，按照GB/T8592规定的方法进行最小转弯半径测量。8. 4.3在额
34、定载荷状态下，选定某一转向模式，用手动方式将某一轮组旋转偏离大于2。，检查司机室内仪表盘是否有显示。用手动方式将某一轮组旋转偏离大于3。，检查运梁车驱动系统是否自动关闭，运梁车是否能行驶。9. 4.4额定载荷斜行模式下，以最大的转向速度进行轮组10转向，观察各车轮转向同步性，用秒表记录各车轮转向完成时间，检查其结果是否满足要求。10. 4.5额定载荷下，运梁车在平坦、硬实、干燥和清洁的直线道路上以最高速度行驶，手离方向盘（或手柄）通过10m的试验路段，用卷尺测量通过试验路段轮迹偏离直线轨迹的距离。试验往返各做3次，计算平均值作为偏离距离，检查是否满足要求。6.5 主要零部件6.5.1 车体6.
35、 5.1.1用卷尺测量车体相邻节段端部拼接处上下翼缘板垂直错位值、腹板中心距偏差是否满足要求。7. 5.1.2轨道侧向直线度检验：将两等高支架分别置于轨道的两端，拉紧根直径为0.49mnf0.52mm的钢丝，然后用钢尺测量钢丝与轨道接头侧面间的距离，测量整条轨道且测点间距不应大于2m,检查测量的最大值与两等高支架的差值是否满足要求。8. 5.1.3轨距偏差检验：使钢尺与轨距跨度中心线成90,每隔5m分别测量轨道的轨距，检查各点轨距实测值与公称值之差是否满足要求。9. 5.1.4目视检查轨道接头形式是否符合要求；将直尺紧靠接头处一端轨道走行面和导向面，用塞尺检测直尺与另一端轨道走行面和导向面的间
36、隙是否满足要求；用塞尺检测接头处的头部间隙是否满足要求。6.5.2 驮梁台车6.5.2.1空载时，操作控制驮梁台车在轨道上走行，目视检查走行情况是否满足要求。6.5.2.2额定载荷时，在40%。的轨道坡道上进行制动，目视检查驮梁台车是否有溜逸现象。6.5.2.3目视检查驮梁台车拖拉链条、钢丝绳的张紧装置是否能有效张紧，卷筒、滑轮等是否转动灵活。6.5.2.4运梁车在坡度为40%的道路上运送箱梁时制动，目视检查驮梁台车固定装置是否锁定可靠。6.5.2.5检测运梁车驮梁台车是否适应曲线运梁及喂梁时的偏转要求。6.5.2.6采用自走行的前后驮梁台车，额定载荷时，检查前后驮梁台车走行是否具有单动和联动
37、功能；前后驮梁台车的速度及时间参数的测量应按GB/T22414规定的方法进行，检查其同步性是否满足要求。6.5.3走行轮组6.5.3.1采用轮胎压力检测仪检查走行轮组，记录各走行轮胎的充气压力值，查看实测压力值是否满足要求。6.5.3.2目视检查走行轮组是否具有均衡功能。6.5.3.3液压均衡式运梁车，目视检查液压悬挂是否设有防爆保护装置。6.5.3.4目视检查是否设有横向摆动装置；并将轮组逐个悬空，将车桥横向摆至极限角度，测量横向摆角是否满足要求。6.5.3.5检查车桥与轮辆的连接是否满足要求。6. 5.4传动系统6.5. 4.1采用机械传动的，在载荷试验时，检查是否有过载保护功能，检查离合
38、器、液力变矩器、变速箱、传动轴和驱动桥工作是否满足要求。6.5.4.2采用静液压传动的，传动系统检验按照川/T10831规定的方法进行。6.5.4.3温度计法：起动安装在车桥内的电动机，电动机以额定负载运转。将温度计紧贴于铁芯的绕组端部，电动机运转数小时后温度达到某一稳定值，计算该稳定值与周围环境温度之差是否满足要求。6.5.5动力系统6.5.5.1测量燃油管路与排气管、电气线路的间距，排气系统与管线、燃油、液压软管、电气线路等可燃易燃物的间距，测量结果是否满足要求。6.5.5.2燃油箱外观、材料、内部清洁度、密封性等各项性能按照QcT644规定的方法进行。查看油箱的布置情况是否满足要求。6.
39、5.5.3通过载荷试验，检查运梁车的动力系统性能是否满足要求。6.5.5.4柴油机的排气污染物测量按照GB20891规定的方法进行；其噪声测量按照GB/T1859.1规定的方法进行。6.5.6转向系统6.5.6.1空载状态下，在不同的设计转向模式下，全行程转向3次，检查各部件是否有干涉现象，相对运动是否正常，是否有异常响声。6.5.6.2目视检查转向臂、拉杆、销轴及球校是否有裂纹或变形；检查销轴及球校的松旷程度有无影响正常使用。6.5.7制动系统6.5.7.1查看运梁车是否具有行车制动、驻车制动以及紧急制动的功能。6.5.7.2在空载情况下，检查行车制动、驻车制动的控制装置是否相对独立。6.5
40、.7.3气压制动系统的检查：a）额定载荷下，在储气筒气压为0.8MPa时，空气压缩机停止工作，12h后用气压表检测气压制动系统气压值，计算压降值是否满足要求；b）额定载荷下，在储气简气压为0.8MPa时，发动机停止工作，连续进行3次制动后，检测气压制动系统气压值，计算压降值是否满足要求；在气压制动系统气压为06MPa的情况下，发动机停止工作，进行制动，待气压稳定后观察气压表读数，计算3min内压降值是否满足要求；c）查看气压制动系统是否设置气压检测报警装置.，通过人为设置模拟达到设定值的方式，检测其是否出现报警；d）额定载荷下，在气压制动系统气压为0.5MPa的情况下，发动机停止工作，检测能否
41、连续制动3次。6.5.7.4液压制动系统的检查：a）查看液压制动系统是否设置压力检测报警装置：b）通过人为设置模拟达到设定值的方式，检测当驻车制动压力低于制动器额定开启压力时是否报警；检测当低于制动器最低开启压力时是否停车或不能启动；c）查看行车制动是否设置蓄能装置；额定载荷下，在液压泵不提供动力时，连续制动3次，检测行车制动压力是否出现报警。6.5.7.5电磁制动系统的检查：a）打开电磁制动器，在控制屏查看是否有开启反馈信号；b）在行车制动试验时，查看运梁车制动平稳性是否符合要求，制动性能是否满足要求。6. 5.8液压系统7. 5.8.1密封性检查：a）怠速运行发动机5min,检查运梁车各仪
42、表是否正常工作，查看各连接部位有无渗漏现象；b）分别在空载和额定载荷工况下，运梁车连续行驶5km后，停车检查液压系统各管路连接部位及液压元件有无渗漏现象；c）在额定载荷下，采用液压均衡式运梁车进行全行程升降，升降次数为3次，停止后检查液压系统各管路连接部位及液压元件有无渗漏现象；d）在额定载荷下，运梁车根据设计转向模式进行所有的转向，转向角度为全角度，转向次数为5次，停止后检查液压系统各管路连接部位及液压元件有无渗漏现象。6.5.8.2目视检查液压系统中各执行元件是否配有锁止装置，检查各执行元件在暂停或停止状态下能否保持原始状态。6.5.8.3用压力表或测试仪检测液压系统空载时、操纵阀杆处于中
43、位时的压力损失是否满足要求。6.5.8.4连续运行5h后，使用最小刻度为IC的温度计测量液压油的温度是否满足要求。6.5.8.5检测是否设置过滤器或者其他防止油污染的装置；液压系统清洁度的检验按照GB/T42087规定的方法进行。6.5.9电气系统6.5.9.1蓄电池检验按照GB/T5008.1规定的方法进行。6.5.9.2电气系统的防护等级检查按照GB/T42082017规定的方法进行。6.5.9.3分体式运梁车空载状态下，将主机从机设置为主从模式状态，检查主机从机的控制权限是否被锁定。使用有线进行通信和控制时，检查其连接方式是否满足要求。6.5.10照明和警示灯6.5.10.1目视检查是否
44、配置前后照明灯、警示灯、作业照明灯、司机室内照明灯、通道灯；检查照明装置功能是否正常。6.5.10.2目视检查照明线路的敷设是否满足要求。6.5.11司机室6.5.11.1通过实际操作检查主、副司机室能否实现可靠互锁。6.5.11.2淋雨试验应在正常运行情况下进行。试验前应关闭所有门窗，试验时在水管前装设喷头模拟大雨状，使水流成抛物线，向司机室顶面和四周喷水（水喷至司机室表面时与铅直面成30左右），各处喷水时间不少于5min。试验后观察司机室内是否有渗漏水现象，电气、照明等设备是否工作正常。此项试验也可在大雨或暴雨天露天进行。6.5.11.3检查司机室内是否具有温度调节功能。6.5.11.4检
45、查主司机室是否具有旋转（或平移）功能。6.5.11.5照明度测定：将司机室置于无光处，打开司机室内的照明，把光度计置于操作台上进行测定。6. 5.11.6噪声检查：在额定载荷下，最高速度状态下行驶，使用地点正常环境噪声下进行，关闭司机室门窗后，把声级计放在司机室内进行测量，用声级计按A挡读数测定噪声。测定时脉冲声峰值除外，测定3次，取最大值为司机室内工作的噪声。6.6 安全装置1. 6.1目视检查运梁车各报警装置、紧急停止开关、保护装置、限位器和止挡装置是否齐全，通过手动触碰以及设置模拟达到设定值等方式，检查其能否可靠工作。6. 6.2在重载状态下，手柄或油门达到最大时，检测运梁车行驶速度是否
46、超过重载最高行驶速度。7. 6.3在运梁车前方设置屏障，试验运梁车与屏障防止相撞的测距、报警、停车等性能是否满足要求。8. 6.4目视检查运梁车上的防护罩、梯子和灭火装置是否齐全有效。9. 6.5运梁车进行转向、前进、后退等动作时，查看设置的闪烁灯、指示灯是否正常工作，各声音报警系统能否正常发声。10. 6.6目视检查主司机室旋转（或平移）是否配置到位检测装置.；通过试验到极限位后，检查检测装置是否有效，运梁车是否只能在微动状态下行驶。11. 6.7具备过隧道功能的运梁车，空载状态下过隧道，通过人为操作整车走偏达到碰撞设定值，检验防碰撞装置的有效性.12. 6.8目视检查安装的摄像头所监控的范
47、围和像素是否符合要求，调取相关视频文件，查看视频是否保存，保存时间是否满足要求。13. 6.9配置辅助驾驶系统的运梁车，以额定载荷最高速度行驶，手离方向盘（或手柄），通过现场100m的试验路段，用卷尺测量通过测试路段车轮轮迹中心偏离试验路段中心的距离。试验5次，取最大值作为辅助驾驶的走行偏差。14. .10配置胎压监测装置的运梁车，按照GB26149规定的方法进行。6.7 涂装质6.7.1漆膜厚度用符合GB/T13452.2规定的漆膜测厚仪在运梁车车体不同面上选取10点进行测量，检测每个值是否均满足规定值要求。6.7.2漆膜附着力按GB/T92862021规定的方法进行。6.8载荷试验6.8.1 额定载荷试验6.8.1.1额定载荷试验的试验载荷
