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1、 某某钢铁集团有限公司RH钢平台基础及设备基础施工方案某某建工集团有限公司目 录一、编制依据 04 二、工程概况 05 三、施工条件 06 四、施工部署 06 五、施工准备及平面布置 09 六、结构施工工艺及方法（一）、测量定位放线10（二）、土方11（三）、土方回填12（四）、深井点降水及支护措施13（五）、垫层及造型混凝土14（六）、结构施工方法一）、模板工程15 二）、钢筋工程19 三）、大体积砼施工措施 24 四）、螺栓及埋件安装35 七、施工人员、机具组织和安排 40 八、工程施工测量 42 九、施工进度计划和工期保证措施 42 十、工程质量目标及保证措施 44 十一、安全、文明施工
2、目标及保证体系 49 十二、现场职业健康安全保证措施 50 一、编制依据一）依据1陕西冶金设计研究院有限公司设计的110tRH精炼炉设备基础S13801-01G2、图纸。2国家现行的技术规范，规程及标准。二）编制原则和目的1先进、合理、实用的原则2严格控制工程质量、工程进度和成本，达到GB50204-2002规范的验收标准要求。预防安全事故的发生，采取的必要措施。3）采用的技术标准及规范： 工程测量规范 （GB50026-2007） 砼结构施工质量验收规范 （GB50204-2002） 砼强度检验评定标准 （GB/T50107-2010） 钢筋焊接及验收规程 （JGJ18-2003） 钢筋机械
3、连接通用技术规程 （JGJ107-2010）砼泵送技术规程 （JGJ/T10-95）建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300-2001）建筑工程施工现场供用电安全规范 （GB50194-93）施工现场临时用电安全技术规范 （JGJ46-2005）建筑机械使用安全技术规范 （JGJ33-2001）混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204-2002）二、工程概况本工程系统由110t RH精炼炉设备基础、热井池、铁合金料仓平台柱等基础构成。其中110t RH精炼系统由1套工位升降机设备基础、液压室、单个柱基础够成，布置在炼钢主厂房轴线1-11-7/1-C1-D轴。基础形式为钻孔灌注桩、
4、伐板基础，基础为厚大砼结构，垫层砼标号为C15；设备基础、热井池及铁合金料仓砼标号均为C30、S8抗渗砼；单个柱基础砼标号为C30。本工程基础主要布置在炼钢主厂房1-11-7/1-C1-D轴区域，RH基础基坑最深达到10.1M，为液压升降坑基础基坑；以上为钢包车轨道基础，其基坑深度为3.6M；一条楼梯通道于北面0.000M通向液压升降坑，其桩顶标高不等。本工程中液压升降坑基础属于垂直形式，且距钢包车桩基础不远，不能满足放坡系数，故需要采取专项支护措施。精炼炉基础拟分四次浇注，第一次浇注至-8.620m，其砼方量约40m3；第二次浇筑至-3.50m，此次浇注前预备工作需做好连续挡墙，才能一次性浇
5、注，其砼方量约70m3；第三次浇筑至-1.620m，其中包括两条轨道梁，砼方量约为400m3，其截面尺寸及边长均达到大体积砼施工条件，故采用大体积施工措施；第四次浇筑至0.000m，此次浇筑构件为短柱及挡墙。液压室在钢包车轨道施工完成后单独施工。钢筋从825各种规格型号均有，主要20、14、12、等几种规格，22用量最大；钢筋锚固长度La：HPB300钢筋C30砼为35d；HRB335钢筋直径小于等于25mm的C30砼为33d。钢筋搭接：当直径大于等于22mm时采用机械连接；当采用搭接时，其长度不小于1.2La+5d；同断面搭接百分率不超过50%；砼保护层厚度：基础50mm，梁35mm，墙30
6、mm，板（厚度200）：20mm，板（厚度200）25mm。预埋件、螺栓主要采用Q235B级钢（注明者除外）。主要有轨道螺栓及钢柱螺栓、升降机、热井池、合金料仓及工位螺栓。本工程0.00m相当于炼钢主厂房0.00m，取自1-C1-D跨天车轨道。三、施工条件按项目部总进度计划要求，结合现场实际情况，需采取流水作业。先开挖铁合金料仓区域，此区域砼灌注桩已经施工完成，现场场地平整，无障碍物，1-A1-B/1-1、1-C1-D/1-1大门作临时道路，具备施工条件。场区内1-4/1-C柱列预留有一三相五线配电柜，施工用电源满足要求，1-11-4/1-B1-C轴区间有一小块空地，勉强能满足钢筋堆场及加工制
7、作场地要求；1-1/1-C轴外绿化地带可作为木工加工房及模板堆场。四、施工总体部署（一） 施工管理目标强化内部质量管理，明确企业的质量方针和目标，将把“质量管理、重在工序”的主导思想贯穿始终，优化组合调配施工技术力量，在物资、资金等方面全力予以保证。1、工程质量目标（1）整个工程按优质结构工程施工。（2）施工现场质量管理符合设计、规范以及法律法规的要求和规定。（3）检验批分项、分部工程质量验收合格率100%。（4）质量控制资料完整符合要求。（5）工程安全和功能检验资料完整符合要求。（6）观感质量好。（7）坚决贯彻执行建设工程质量管理条例、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）
8、及工程建设标准强制性条文的有关条款，严格按ISO9002标准进行质量控制，严格履行施工单位的质量责任和义务，确保建设工程施工质量。2、工期目标本工程在保证质量、安全、文明施工的前提下，根据项目部总体布署及我司的施工管理能力、技术管理水平和拟投入的机械设备、物资及劳动力等状况，本工程关键线路上各阶段的控制工期如下：第一工段为铁合金料仓，一次浇筑至-4.000m。在施工缝位置埋设3300mm镀锌钢板止水带。以上浇注至0.000m。第二工段为RH液压升降坑、钢包车轨道，分四次施工，在-8.62M、-4.47M留施工缝，在楼梯通廊四周施工缝位置预先埋设3X300mm镀锌钢板止水片。第三工段为热井池及各
9、钢柱基础等。均为一次浇注。第一段从2013年3月15日至2013年3月30日，共15天完成；第二段从2013年3月25日至2013年4月22日。第三工段待具备施工条件可与第二工段时间并行。具体开挖时间带支护措施做好，具备施工条件为准。3、安全生产、文明施工目标（一）创安全文明施工优良现场，杜绝死亡事故、重伤事故、火灾事故和交通事故发生。（二）认真贯彻实施建设部建筑施工安全检查标准（JGJ59-59）要求。4、科技进步目标为确保工程质量、降低投资成本、缩短工期、减轻劳动强度、提高效率，积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备和现代化技术管理，全面推行电算化技术及计算机辅助管理。5、服务目标为业主提
10、供一流的服务，确保用户满意，质量问题投诉率为零。重合同、守信誉、尊重业主，服从监理，积极配合业主、监理和设计单位的工作，接受业主、监理对工程质量、施工进度计划的监督。（二） 施工管理措施和施工组织机构1、施工管理措施（1）实行动态的目标管理制度，围绕方针目标开展目标动态管理。（2）施工实行网络计划控制，引用微机动态管理，采用以“大滚动、小流水”为基本特点的计划管理模式，建立预警系统，确保制定的工期目标得以实现。（3）建立生产管理联席会议制度。在施工过程中，邀请建设单位、监理单位及参加施工的各单位相关人员参加施工管理联席会议，每周定期召开会议一次，解决施工中质量、安全文明施工及施工物资供应等协调
11、配合问题。（4）实行“四控”、“五制”，四控指质量控制、工期控制、安全控制和成本控制；五制是指被授权人全权负责，项目目标负责制、竞争激励制、工程自检与监理和质量一票否决制。2、施工组织机构设置该工程按“项目法”组织施工，实行目标指标考核制度，建立以项目经理为首的管理层，对工程质量、进度、安全、文明施工、科学管理、经济效益和服务等全面负责。（三） 主要施工方案及措施编制计划1) 大体积砼的原材配料及浇注控制措施；2) 抗渗砼施工技术措施； 3) 钢筋支撑台架措施；4）螺栓固定架施工措施五、施工准备及平面布置图（一）生产准备1.清除施工区域的所有障碍物；2.按施工平面布置图修建临时设施；3.做好现
12、场排水，确保排水畅通；4.安装施工用的水电气，并试水试电。 （二）技术准备1、认真学习阅读施工图纸，进行施工技术交底；2、及时要求甲方提供施工区域的地下管线等地下障碍物情况；3、编制模板支撑作业指导设计和操作要点，组织施工人员学习，对专业人员进行技术交底；4、对所有施工人员做好安全交底；5、根据总图作好测量控制，设置基准点，进行放线定位；6、编制高厚大体积砼模板加固方案，并组织关键部位的技术交底。（三）施工平面布置根据实际需要提出施工用水用电容量，分别从甲方指定处引入水、电源。由于施工区域较大，现场材料定置管理，尽量紧凑，以减少现场运输量。现场设置配电箱2个（分别用来加工钢筋、现场模板加工及预
13、埋件焊制安装），移动配电箱3个（浇筑砼、模板加固等）；施工临时道路利用厂区规划道路，人工转运及外租一台35T.M吊车作为垂直运输工具。六、结构 施工工艺及方法（一）、测量定位放线 从场地实际情况看，对布设控制点无影响，根据建设单位提供的平面控制网进行控制，所有控制点实行专人防护，定期巡视且每月复核一次，使用前必须进行校核，地面控制点布设完后，转角线采用2，级全站仪复测。各控制线间距离采用PE322全站仪GTS检测，经校核无误后进行施测，各工艺施测程序如下：平面控制点（标准桩）引测施工控制线桩（定位放线）验线 土方开挖及标高控制基坑标高抄测验槽砼垫层标高抄测 放基础线监理报验上部结构（二）、土方
14、 A、土方开挖 第一工段土方开挖根据施工建设要求拟配1台1.2m反铲挖掘机、3台15T翻斗车，第二工段配2台1.2m反铲挖掘机、5台15T翻斗车，基坑较深1.2m反铲挖掘机不能开挖情况下使用日立230-18米长臂挖机开挖，第三工段配1台1.2m反铲挖掘机、3台15T翻斗车。放坡（1：1.5）分台阶（每台阶宽1.5M）分层进行土方大开挖，土方全部外运至甲方提供的场地（电炉周围，运距约4KM）,使用50装载机归堆。、土方开挖之前进行土方工程的测量定位放线，基坑挖土工艺流程：测量定位抄平放线土方开挖边坡修整按顺序开挖清底验槽。、土方施工前在工程施工区域设置测量控制网包括控制基线 轴线和水平基准线，控
15、制网要避开基坑位置和土方机械的操作及运输路线，并设有保护标志和水准标志，复核无误后方可开挖，在开挖过程中应该常复核基坑的平面位置和水平标高防止水平位置偏移和基坑的超挖。对定位校准桩和水准点应定期复测。、基坑开挖边坡系数采用（放坡系数1 ：1. 5），挖土时应从基槽一角自上而下进行，边挖边检查基坑尺寸，标高和边坡高度是否符合要求，并配合人工削坡，清底至设计标高。挖土距基底200mm时，停止机械挖土，改用人工清底并送至挖土机工作半径内。人工清底至设计标高后应及时验槽，并请监理人员进行验收，验收后及时浇筑混凝土垫层。（4）、开挖技术措施土方开挖前，向所有施工作业人员就土方的 开挖路线，顺序范围，基地
16、标高，边坡坡度，土方的 运输路线，堆放地点等进行详细的 技术交底。(5)、土方开挖及施工措施基础图纸设计基础底标高不一，基坑整体开挖，因放坡超挖一部分浅基坑土方，超挖部分采用C15砼造型作护坡挡墙。土方外运至甲方指定堆土场地。（三）、土方回填 （1）、基础结构混凝土隐蔽工程检验通过后，应及时进行回填，回填前清除基坑内的积水、杂物。 (2)、回填土方的密实度应符合设计要求，压实系数=C0.94，并在回填前取回填材料做重型击实试验，以确定最佳含水率和最大干容重。 (3)、控制回填土的含水率，深基坑采用3:7灰土挖机翻晒素土、拌和灰土（一般含灰量12称为3:7灰土）回填，控制土的含水率在1%左右。
17、(4)、主要采用机械回填，浅基础和机械无法下去的深基础部位采用人工回填。回填时应对称分层填土并夯实，虚土分层厚度不超过30cm。 (5)、采用2台LW500K型装载机、4辆F2000重卡自卸汽车从甲方卸土堆场将土运卸在要回填的部位，然后用320C挖机及山推SP23型推土机进行摊平，边角部位人工配合摊平。当一层土回填摊平后，采用振动压路机进行碾压，采用“薄填、慢驶、多次”的方法，碾压方向从两边逐渐压向中间，碾压遍数为68遍，碾轮每次重叠宽度约1525cm，避免漏压。然后进行第二层土的回填。 (6)、机械无法碾压的部位由人工用蛙式打夯机夯实。每层至少夯实三遍。夯土采用蛙式打夯机。基底标高变化部位应
18、先夯实深的部位，再与浅的部位一起夯填，每层压实后，应按规范规定取样试验。 (7)、平碾碾压一层完后，用推土机将表面拉毛。 (8)、分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接长度应不少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少于1.0m。 (9)、回填压实应检查基础是否损坏，待监理确认后才可进行下道工序施工。（四）、深井点降水措施在土方开挖过程中，当开挖底面标高低于地下水位的基坑(或沟槽)时，由于土的含水层被切断，地下水会不断渗入坑内。地下水的存在，不但土方开挖困难，费工费时，边坡易于塌方，而且会导致地基被水浸泡，扰动地基土，造成工程竣工后建筑物的不均匀沉降，使建筑物开裂或破坏。因此，
19、基坑槽开挖施工中，应根据工程地质和地下水文情况，采取有效地降低地下水位措施，使基坑开挖和施工达到无水状态，以保证工程质量和工程的顺利进行。1、排水方法祥见110t-RH装置工程基坑支护方案井点降水在计划土方开挖前一周开始派专人24小时不间断抽水，在基础施工期间及土方回填后再撤除降水设备。2、排水机具的选用基坑排水采用动力水泵，一般有机动、电动、真空及虹吸泵等。选用水泵类型时，一般取水泵的排水量为基坑涌水量的1.52倍。当基坑涌水量Q60 m3h，多用离心式水泵。隔膜式水泵排水量小，但可排除泥浆水，选择时应按水泵的技术性能选用。根据实际水量的大小，决定采用降水机械的台数及型号。当基坑涌水量很小，
20、亦可采用人力提水桶、手摇泵或水龙车等将水排出。（五）、垫层及造型混凝土 桩基动测检测验收合格后，即进行垫层施工，垫层厚100mm，侧模采用50*100mm木方，垫层平面尺寸为底板结构尺寸每边增加100mm，采用平板振捣器振实，混凝土随浇筑随压抹平。砼垫层强度达到1.7mpa厚后，放基础线,对于设备基础底标高不一，有高低差时，采用C15造型砼，与内侧做成按1：1坡度砼挡墙作造型。高差大于1M的在挡墙内配直径18200双向钢筋来增强挡土墙的整体刚度，为了减少土体水平侧向推移，在下角300宽延长度方向500采用直径100mm木桩锚入土层中，上下各1M，大样详造型挡墙砼剖面图。（六）、结构施工方法本工
21、程为特殊构筑物，大体积砼浇筑是本工程施工的重点，是影响工期、质量的关键。针对以上特点采取“二定三严四查”分段流水法施工。二定：一定人，二定量。三严：严格按设计图纸和现场施工验收规范、操作规程施工；严格控制轴线、标高和砼配合比以及原材料质量；严格控制钢筋焊接、砼浇筑施工质量。四查：检查轴线、标高、平整度、垂直度是否符合设计和规范要求；检查钢筋制作、安装、搭接锚固尺寸，钢筋焊接和砼保护层是否符合设计和规范要求。特别是避雷引下线的焊接在支模前必须现场代表验收签字方能支设；检查模板强度、刚度和稳定性、几何尺寸、预留、预埋是否牢固或准确。分段流水：按划分的施工段进行流水作业。一）模板工程1、结构模板施工
22、方案的确定本工程基础为整体筏板，部分为桩承台，其平面形式为矩形，设计结构构件断面也多为矩形，少数异型。结构尺寸均较大。这就要求模板的施工方案针对这一客观实际情况应从模板的选型以及模板的刚度、搭拆等以及装配程度的高低等方面作重点考虑。（一）、底板伐板侧模侧壁采用15厚胶合板，外背木枋支设，加固采用12600丝杆焊于底板钢筋上和面筋上。左右相对丝杆应焊于相同的一根主筋上。（二）、池壁模板采用15mm厚胶合板，外背50*100mm木枋及钢管支设，模板外侧纵横设12600高强丝杆（墙体有抗渗要求，拉杆采用带螺纹高强丝杆，加设-4X40X40止水片），模板内外侧搭设双排钢管脚手架便于支木及加固，挡墙支模
23、示意图如下：2、模板施工准备（1）按施工方案的要求准备好模板，支模架料及辅助材料。（2）根据设计预埋好预埋件，并经复核正确。（3）熟悉图纸资料，掌握结构和轴线标高，各分部尺寸和技术要求，根据施工安排，绘制好模板工程的配板图。（4）技术交底，由项目技术负责人向主管工长、操作班组进行技术交底。3、施工工艺程序及施工要点（1） 挡墙模板安装安装程序为：放线设置定位基准线搭设模板架模板吊装就位安装模板支撑调直纠偏安装丝杆加固全面检查校正模群体固定。放线：模安装前，应先交代轴线标记，经采用广线拉通纵横轴线无误后，弹出墙体边线和模板安装内外边线。墙模及支撑安装：墙模就位根据事先作好的档模线就位后应加临时支
24、撑固定，固定后调正模板的垂直度，到满足要求为止。对高度大于3.0m的墙，应设置进料口。丝杆安装：安装应自下而上进行，丝杆间距经计算按纵横间距600mm设置，固定后校正模板的垂直度，到满足要求为止。墙模校正a、在模安装前必须弹出其模板外边线及扩大100mm四周墨线。b、墙模采取塔吊吊至设点拼装就位，上下用钢管夹具定位，局部定位以模板外边线为准，上部定位采用双面吊线对准放大100mm四周黑线，用尺量准确后夹具定位，确保其上部柱不产生搓角和确保上下垂直，上下定位准确吊线后先夹其柱中间，校正垂直度和中部四角，最后根据高度吊线夹柱模，检查校正。c、墙模下部浇砼前用同砼标号的水泥砂浆将先作垫层，以免砼浇筑
25、时产生漏浆使底部产生烂根。（4）模板的拆除非承重模板：对现浇整体结构的非承重模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。拆模顺序：模板拆除的顺序，应按模板设计的规定执行。若设计无规定时，应采取先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重模板后拆承重模板，先拆侧模后拆底模和自上而下的拆除顺序。（5）模板工程质量保证措施模板的实侧允许偏差值详下表：（本项目合格率严格控制在96%以上）项 目 名 称允 许 偏 差 值轴线位移5mm标高5mm截面尺寸+4mm, -5mm垂直度3mm表面平整度5mm拼装过程要选用合格的原材料和合格的配件，保证模板本身的使用可靠性。完成拼装和安装模板后，首先工
26、人要进行自检，自检合格后，报经相应的责任工程师和监理工程师认可后方可进行下一道工序施工。模板采用专用模板脱模剂，以保证砼表面光洁。每次拆模后要对模板表面进行清理，安装前涂刷脱模剂。模板拆除时间要达到规范要求的砼强度。4.施工使用的要求： a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式； b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放； c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。二） 、钢筋工程 、进场计划1、根据施工图纸设计交底文件，提前做好钢筋翻样料表，
27、交技术负责人审核确认无误后，施工单位根据进度计划提前提交材料进场计划，由建设单位进行钢筋供应，以保证钢筋及时送检、下料加工。、材料检验1、提供的钢筋进场后，项目部应及时做好进场钢筋的检验工作（包括见证取样送检）。、外观检查包括标志（牌号）同实物对照检查，质量证明书与实物、标志（牌号）对照检查，检查外观质量，实物与材料计划单对照检查，各项要求核对无误后，将相关资料填写，整理入档。当发现资料不齐，抽样表面质量检查不符合要求，实物与计划不符时，应拒绝验收。、取样复验钢材进场时，必须通知现场监理对外观质量进行检查后，由取样员及现场监理取样送试验室复试，原材复式符合有关规范要求，且见证取样次数必须总试验
28、次数的30%。按批进行检查和验收。每批由同一厂别、同一罐号、同一牌号、同一交货状态、同一规格钢筋60t可作为一批。、钢筋堆放、标识验收合格的钢筋进场后要分规格堆放整齐，下部垫木方使钢筋保持离地净空不小于20cm，严格按要求分批同等级、牌号、直径、长度分别挂标识牌堆放，以防混淆，标牌应注明规格、厂家、级别、数量、检验状态（检验中、检验合格、检验不合格）。、施工准备1、审查图纸，明确本工程各种构件，做好技术交底及有关记录。2、现场钢筋加工，场地进行平整、硬化，安排好各种钢筋加工机械的位置及所有的线路走向，确保加工的整齐、干净、规范化。、钢筋的加工1、钢筋进场必须有出厂材质证明及合格证、生产炉号、型
29、号、钢筋表面无飞边、毛刺等现象，并由现场收料员记下进场钢筋铁牌上的炉号，便于与材料单相互核对，进场后垫好木垫，排放整齐，按型号挂牌，不得乱用。2、钢筋进场后按要求分批量断出试件送试，经试验合格后方准使用。3、加工时钢筋的规格、形状尺寸必须符合设计要求。4、加工箍筋时，要按设计要求的规格、形状去做。级钢筋的端头应做135度弯勾（箍筋），弯勾平直段长度不小于钢筋直径的10倍；级钢筋的端头应做180度（板筋），90度扣铁（板筋），其圆弧内直径不少于钢筋直径的2.5倍。做好样板箍筋，样板板筋和扣铁，挂好牌所有半成品经验收合格后才能进入施工部位。钢筋做不大于90度的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋
30、直径的5倍。5、所有的半成品制作完成之后，按型号、尺寸、使用部位编号，挂号牌，注明规格使用部位，设专人发料，不准乱用。6、底板钢筋短柱钢筋加工下料，必须符合图纸及施工规范，底板钢筋和短柱钢筋下料必须用无齿锯，基础采用套丝连接，钢筋端头必须平整，套完丝以后马上用塑料帽套好，保护丝扣不损坏，确保质量，加工完毕后，按型号、使用部位堆码，挂上标牌，注明规格、使用部位。、钢筋丝头要求：1、钢筋丝头直径应满足设计要求；钢筋丝头中径、牙型角必须符合规范规定； 2、有效丝扣数量不得少于设计规定；3、螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣，累计长度不得超过三个螺纹周长；4、钢筋丝头有效螺纹中径的圆柱度不得超过0.20m
31、m；5、钢筋丝头表面不得有严重的锈蚀及损坏。6、钢筋丝头加工完毕后，应立即带上保护帽，防止装卸钢筋时损坏丝头。、各部位钢筋绑扎工艺要求1、基础底板钢筋绑扎基础的钢筋在钢筋料房内下料，然后到现场基坑内进行绑扎，绑扎顺序为：基础底板下层钢筋基础底板上层钢筋插筋插筋固定钢筋。基础的底板钢筋为单层双向钢筋网片，绑扎时要保证钢筋的横平竖直，间距准确，绑扎牢固，特别注意钢筋弯钩向上，不得扭曲变形。扎丝满扎不脱钩，钢筋网片下采用同砼标号的垫块将钢筋网片垫起，保证钢筋网片位置准确，独立柱基础底板钢筋绑扎完毕后，开始绑扎柱插筋，插筋直伸入基础底部钢筋网片上，并弯折150mm，短柱插钢筋施工的关键是钢筋的定位，保
32、证插钢筋不移位、位置准确.2、排底筋前在基础垫层上弹好的轴线位置，用石笔按图纸要求画好钢筋间距分档标志，在纵横轴线方向每间隔1根筋的位置弹一道通长控制线，再摆放钢筋，调直后绑扎，绑扎时必须保证受力钢筋不位移，双向受力钢筋不得跳扣绑扎。必须用八字扣绑扎，绑扎牢固，垫好垫块，800800mm呈梅花型放置。3、在排列上部筋前，按1m间距纵横线布置，随后排布横纵两个方向的定位及支撑钢筋，并在定位筋上画好分档标志，然后穿放其它横纵钢筋，拉线调直后，绑扎牢固。（定位及支撑钢筋见钢包车轨道钢筋台架示意图）4、底板钢筋采用机械连接,必须保证50%错开,接头与接头应错开1.5m。5、基础插筋锚固长度要符合设计和
33、规范要求，根据弹好的墙、短柱位置将插筋绑扎牢固，为确保位置准确，墙体筋在底板上加2根12通长扫地卡位筋，并与底板钢筋绑扎牢固。6、箍筋间距严格按设计要求进行施工，短柱筋绑扎时，距砼面5cm画出箍筋位置线，按顺序绑扎箍筋，开口按顺序螺旋上升，必须保证箍筋135角及平直长度10d且相互平行，无长短现象，箍筋必须与短柱筋垂直绑扎到位，必须平整。7、钢筋绑扎前要由专业工长现场对操作工人进行面对面交底和文字交底，第一次绑扎时应由技术水平相对平均的技术工人进行样板墙的绑扎，以样板带动整个工程，将钢筋工程的规范管理措施交到各班组长手中和部分技术工人工种，使每个工人都了解各种操作工艺和质量要求。8、钢筋接头钢
34、筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，以便了解钢材和焊机的性能以及焊工的技术水平，掌握各种焊接参数，试焊件必须检验合格后方可施焊，焊工必须持市级机关焊工考试合格证，合格证必须有效，所用焊条、焊剂必须具备合格和按规范要求进行烘焙后方可使用，钢筋焊接接头应符合GB50204-2002规定。搭接焊：梁筋22mm采用搭接焊，保证焊接质量和焊缝的长度满足规范要求。机械连接：当22mm钢筋，采用机械连接。9、钢筋的绑扎与搭接、对焊位置。钢筋绑扎接头设计有要求的，首先符合设计要求，设计无要求的，按照砼结构工程施工及验收规范GB50204-2002有关规定执行。三）大体积砼施工措施钢包车基础拟分四次浇注，第一次
35、浇注至-8.620m，其砼方量约40m3；第二次浇筑至-3.600m，此次浇注前预备工作需做好连续挡墙，才能一次性浇注，其砼方量约70m3；第三次浇筑至-1.620m，其中包括两条轨道梁，两轨道梁中间开挖出原有旧桩基础需破除，故不能保留两轨道梁中间的土，且需做好连续砼挡墙，砼方量约为400m3，其截面尺寸及边长均达到大体积砼施工条件，故采用大体积施工措施；第四次浇筑至0.000m，此次浇筑构件为短柱及挡墙。、浇注方式110t精炼炉第三次浇注时，采取用推移式分层连续浇筑。其 110t RH精炼炉采用集中搅拌站供料，砼等级强度为C30 S8。本次砼浇注采用一台汽车泵连续浇注，汽车泵布置在1-D/1
36、-1线空地位置。、施工准备1、商混原材料控制1.1、水泥。选用低水化热水泥（矿渣水泥），为降低水化热和节约水泥用量，可掺入粉煤灰，粉煤灰等级不低于F类级，水泥提前7天放入水泥罐中，延长水泥放置时间，让其自然冷却，拌合前水泥最高温度不得高于50度。1.2、粗骨料。选用质地坚硬、耐久、洁净的碎石，选用540mm连续级配碎石。1.3、细骨料。选用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂（中砂）。1.4、在砂石堆场打设雨棚，不但便于控制砂石的含水量，保证砼拌合料的稳定；在低温天气免受冰雪冻害，增大砼入模温度，减少砼裂缝产生。采用深井水作为砼拌合用水，可提高砼入模温度。2、商混砼配合比设计本工程砼设计强度等级为C3
37、0 S8，具有防裂、抗渗、泵送性等要求，因此对大体积砼采用双掺技术设计，即同时掺入粉煤灰和高效减水剂，按稠度、强度等级原则，用超量取代法进行调整，掺入的粉煤灰的重量要超过减少水泥用量，超量系数采用1.31.7.减水剂采用优良高效缓凝型，减少水和水泥用量，要求砼泌水小于0.5%，坍落度在1216cm ，其损失应控制在每小时不大于2.5cm。3、材料抽检砂石、水泥、粉煤灰、外加剂等材料抽检合格试验配比配制完成。4、机具准备：准备采用一台汽车泵浇筑，预防停电备一台50KW发电机；振动棒；振动器6台；碘钨灯10盏；两个3.5KW探照灯；五台A50抽水泵（用于冷凝水供水及排水）；4台罐车。五）、技术准备
38、：4.1、对轴线、标高进行复测、核对，必须准确无误，各种插筋品种、规格、型号、大小必须准确；4.2、认真熟悉图纸及大体积混凝土的相关规范要求，编制技术交底，并对相关管理人员，操作人员进行浇注交底，做好交底纪要；4.3、报验：混凝土浇注前两天进行资料报验、隐检报验、钢材、水泥等各种抽检报告已出，现场各分部、分项工程施工已完成，组织监理、甲方、设计进行验收，合格后方能浇注。5、水、电源准备5.1、110t RH精炼炉混凝土浇注采用专线专用，从甲方给定的配电室拉一根专用电缆，其规格大小满足抽水、振动棒、照明、抽水泵同时使用要求。5.2、施工用水源已接通至110t RH精炼炉基础旁，接入冷凝水池，并沿
39、其管道走向布置路线进行检查维修，对其易损、易坏配件准备一些，已备急需，并指定专人管理，专人养护，机具所用油料必须准备三天以上的用量；5.3、现场冷凝用水水池在浇注前装满水。6、劳动力安排：6.1、现场混凝土班组分两班，每班12人（1个班长，4个振动棒工， 2个泥瓦工，1个放料工、2个下料工及2人负责支设照明及监督振动情况）。6.2、现场电工2人，每人每8小时轮班。6.3、护模工5人，护筋工2人，均分成两班轮班作业。6.4、现场领导及管理人员每2人一组，一组8小时进行现场旁站指导，并对浇注质量、速度、浇注方式进行控制、指导。7、保温、降温、材料准备：7.1、混凝土浇前三天备齐塑料薄膜(1000
40、m2)、草垫(1000床)、混凝土测温仪1套、水管（100m），当混凝土内外温差大于25后进行遮盖，及利用冷凝循环水管进行外保温、保湿和内降温。、浇筑计划为了控制混凝土裂缝开展，控制内外温差，估计浇筑时间在4月中旬，平均气温近30,并且在逐渐上升，为了确保浇注质量，尽量减少水化热反应，采取安装测温元件进行测温，并用浇筑前安装的冷凝循环水管进行降温。、技术措施要求、混凝土防裂技术措施选中低热矿渣水泥，减少混凝土凝结时的发热量；掺加粉煤灰，减少水泥用量，降低水化热量，减缓水化速度；减缓浇灌速度和强度增强，以利散热；掺加粉煤灰，可减少单方水泥用量，显著推迟和减少发热量，减少水泥量，降低温升值20%-
41、25%；原料和优选混凝土配合比，提高混凝土密实度，减少收缩，降低水泥用量；利用混凝土后期（60d、180d、360d）强度，可降低混凝土强度等级和水泥用量；在基础内预埋冷却水管，采用管径1001.5mm薄壁钢管，通循环低温水降温；冷却水管在各轨道梁中1字型循环布置，在垂直之间按距上下底100mm及中间各设一道，共设6道。砼采取薄层浇筑，以加速热量散发，加强通风，降低浇灌入模温度和升温；配制优质混凝土，控制砂、石含泥量，以减少混凝土的收缩，提高极限拉伸；制定合理的测温指标，控制混凝土表面与内部最高温差不大于25；内部温差不大于25；温度陡降不大于10；做好混凝土的养护，适当延长拆模时间，提高混凝
42、土强度，减少混凝土表面的温度梯度；采取保温养护，使缓慢降温充分发挥混凝土的徐变松弛效应，削减温度应力；实行情报，信息化施工，加强测温监测与管理，及时进行研究分析，采取相应措施，使温差控制在允许的限度内。、混凝土温度裂缝控制的相关控制指标参数1、混凝土浇筑温度不大于25；2、混凝土表面和内部温度差不大于25；3、混凝土降温速度小于1.5/d。、搅拌场站配送料1、根据设计配合比，测定现场材料砂、石子的含水量，再计算出施工配合比进行配料，并应在搅拌机旁挂牌公布；2、配料称量准备，操作人员必须熟练；水泥，外加料重量偏差应在2%；粗、细骨料应在3%，水应在2%；3、每开一次盘，先发送1.0m3同混凝土配
43、比的水泥浆用于拖泵及管泵的湿润；4、搅拌顺序为石子水泥砂，搅拌时间应控制在3分钟左右，不要过早，否则搅拌不均，不要过长，否则易翻砂、离析；5、搅拌出来的混凝土料应每2小时检测一道坍落度，搅拌场与现场分别取样，应控制在140180mm间，过大产生积水过多，过小输送泵不易输送；6、混凝土试件取样：每一班次至少取一次，每200m3取一次，一次至少一组标养，一组同条件下养护，每一次取样必须在同一盘内抽取，试件取样指派专人负责，并应在监理见证下进行；7、搅拌场站混凝土出料速度应根据现场实际浇注需要来控制，不要将搅拌出来的料停留过久；8、混凝土运输：在运输途中，混凝土搅拌罐应始终保持在慢速转动中，不应停止
44、，以免离析，运送到场的混凝土应尽快卸料，不宜停置过久。、混凝土浇注1、本次混凝土浇注方式采取推移式分层连续浇筑，本次底板混凝土浇注面积大，浇注时间长，混凝土初凝时间一般在67小时，因此每次下料摊铺面积不宜过大，否则下一次覆盖上一次混凝土料在混凝土初凝前来不急覆盖，从而产生施工冷缝，影响混凝土浇注质量；混凝土浇注速度每小时控制在90m3左右，摊铺面积200m3左右；派专人统计混凝土动态浇注记录，每小时浇注量少于90m3或多余90m3，立马由现场值班人员分析情况，解决存在问题，控制好浇注速度。2、沿长方向采取推移叠加方式还能解决最后混凝土表面收面分段，分步收平、压实，从而减少劳动力的投入；3、混凝土下料摊铺厚度控制在30cm左右，专人负责下料，下一次下料必须完全覆盖上次摊铺范围。4、混凝土振捣：振捣采取插入式振动棒（A50）插点均匀，间距500mm,快插慢拔，振捣时间2030s，振捣上一层时，振动棒应插入下一层3050mm，振捣时机掌握在表面混凝土不在下沉及表面无气泡冒出为止；5、采取斜坡式浇注，其低洼处泌水，积水较多，采用一台A50潜水泵将其积水排出，表面一层浮浆采取人工装桶外倒方式排出；6、混凝土收面，混凝土浇筑至设计高度后，采取长尺枋赶平，并用铁滚子滚动压实，混凝土初凝前用抹子抹平，待混凝土表面收浆时，在用抹子抹面二到三次；7、砼保温、保湿、养护、测温砼浇注完后，开
