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1、目 录第一章、编制说明1第二章、工程概况5第三章、施工进度计划6第四章、详细施工组织设计14第五章、施工机械设备计划15第六章、劳动力计划15第七章、保证措施第一节、质量保证措施16第二节、工期保证措施16第三节、安全保证措施17第四节、环境保护、水土保持、施工后期的场地恢复等保证措施 18第五节、雨季及冬季施工安排及措施18第六节、文明施工18第一章 编制说明1、北引道及互通桩基组织设计的编制以历年来桥梁桩基施工的经验作为基点，总工期为4个半月。2、施工组织设计中列出的工、料、机具设备等计划，仅作为指导施工时参考用，不作为最后的供应计划。其各项数量如有出入时，应以施工预算中的数量为准。3、本
2、施工组织设计的编制以下列文件和资料为依据：3.1、 施工图设计文件3.2、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）3.3、公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）3.4、某某大桥总体施工组织设计3.5、钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）3.6、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）3.7、公路工程金属试验规程（JTJ055-83）第二章 工程概况1、设计概况某某公路大桥是湖北省“六纵五横一环”骨架公路网规划中随州至岳阳高速公路跨越长江的控制性工程。桥址位于湖北、湖南两省交界处，北岸为湖北省荆州市监利县白螺镇，南岸为湖南省岳阳市云溪区道仁矶镇；该大桥
3、是湘、鄂两省间第一座跨越长江的特大型桥梁。某某大桥北岸引道工程里程范围为K96+925.000-K96+955.773(随岳高速公路湖北南段桩号)、K0+000.387-K1+059.500,里程长度为1489.886米，含白螺互通式立交工程。白螺互通采用B型单喇叭型式。北引道所属范围均为白螺互通涉及范围，白螺互通主线起点桩号为K96+925(随岳高速公路湖北南段桩号)，终点桩号为K1+059.5，终点与大桥起点相接。本工区段桥涵及构造物共有中桥3座，桥长199.62(含互通匝道桥2座)米，小桥2座，通道2道，涵洞5道(涵洞均为钢筋砼圆管涵)以及匝KE0+233.150跨线桥。共计1.2m的桩
4、基35根，1.3m的桩基76根，1.5m的桩基24根，1.8m的桩基12根，合计桩基147根。1.1、K0+517九道河中桥：上部构造采用320米预应力砼简支空心板，桥梁全长66.54米，横向采用29片空心板，上下行分离，无通航要求。桥梁与路线交角60度。下部构造采用桩柱式墩台,桩基设计为嵌岩桩。各墩桩基概况如下表所示：墩号左幅右幅桩基规格总桩长(m)根数桩底标高 (m)桩长(m)根数桩底标高 (m)桩长(m)03-12.04037.55-12.17737.51.3115213-11.87834.55-12.01034.523-11.90634.55-12.02334.533-12.10937
5、.55-12.20837.51.2、BK0+105九道河中桥：上部构造采用320米预应力砼简支空心板，桥梁全长66.54米，横向采用8片空心板，无通航要求。桥梁与路线交角90度。下部构造采用桩柱式墩，桩基设计为嵌岩桩。各墩桩基概况如下表所示：墩号全幅桩基规格总桩长(m)根数桩底标高(m)桩长(m)02-12.25738.51.335212-19.4004322-21.5114532-23.59149.51.3、DK0+358九道河中桥：上部结构采用320米预应力砼简支空心板，桥梁全长66.54米，横向采用8片空心板，无通航要求。桥梁与路线交角90度。下部构造采用桩柱式墩台，桩基设计为嵌岩桩。各
6、墩桩基概况如下表所示：墩号全幅桩基规格总桩长(m)根数桩底标高(m)桩长(m)02-18.520451.330312-15.9153922-9.6113232-9.61635.51.4、K96+600小桥：上部构造采用213米预应力砼简支空心板，下部构造采用桩柱式墩台。桥梁全长30.54米，此为随岳南小桥加宽，桩基设计为摩擦桩。各墩桩基概况如下表所示：墩号左幅加宽桩基规格总桩长(m)根数桩底标高(m)桩长(m)01-8.336341.210211-11.5403421-8.307341.5、EK0+687小桥：上部构造采用38普通砼简支空心板，下部构造采用桩柱式墩台，桥梁全长27.04米，桩基
7、设计为摩擦桩。各墩桩基概况如下表所示：墩号左幅右幅桩基规格总桩长(m)根数桩底标高 (m)桩长(m)根数桩底标高 (m)桩长(m)02-3.981312-4.052311.350412-8.377322-8.4363222-8.423322-8.4703232-4.120312-4.152311.6、K0+130通道：上部构造采用18普通砼简支空心板，下部构造采用桩柱式墩台，桩基设计为摩擦桩。各墩桩基概况如下表所示：K0+130通道左幅右幅桩基规格总桩长(m)根数桩底标高 (m)桩长(m)根数桩底标高 (m)桩长(m)10-3.452612-3.45261.25721.7、K96+870通道：
8、上部构造采用18普通砼简支空心板，下部构造采用桩柱式墩台，此为随岳南通道接长，桩基设计为摩擦桩。各墩桩基概况如下表所示：K96+870通道左幅加宽右幅加宽桩基规格总桩长(m)根数桩底标高 (m)桩长(m)根数桩底标高 (m)桩长(m)6-2.981254-2.981251.2250 1.8、匝EK0+233.150跨线桥：上部构造为(520普通钢筋砼箱梁)+(26+44+26预应力箱梁)+(520普通钢筋砼箱梁)。下部构造采用肋板式台、桩柱式墩，桩基础均采用钻孔灌注桩，桩基设计为嵌岩桩。墩号全幅桩基规格总桩长(m)根数桩底标高(m)桩长(m)06-10.122351.3183013-10.19
9、6351.523-11.4333633-12.1823743-13.0623853-12.492371.863-15.4844073-15.4934083-11.5133693-13.091381.5103-13.21940113-13.47939123-16.75140136-17.185421.32、 地势、水文条件及地质状况北引道及互通位于长江大堤外，地势平坦开阔，地面高程一般为2127m，地下水丰富，局部呈承压水状态。该处排灌渠道纵横分布，相对较大的渠道有两条：在桩号K0+500一带的九道河灌渠自南西向北东流，流向NE20，渠道断面呈梯形，深约2m，低宽15m，顶宽25m。沙洪公路南东
10、侧的公路河，宽约12m，有南西向北东流入长江。场地上覆素填土、粉质粘土，从地表向下依次为素填土、粉质粘土、粘土、细砂层、基岩（白云岩）。基岩以上细砂层较厚。北引道及互通桩基长度大部分在30米以上，根据地质资料，桩基设计为嵌岩桩和摩擦桩两种，嵌岩桩嵌岩深度应符合设计及规范要求。详细地质情况见设计图纸。 北引道及互通桩基地质柱状3、 施工场地布置3.1、施工平面布置本工区施工地点距离施工处驻地较远，且桥梁桩基分布零散，在现场布设钢筋笼加工场地、临时办公场地及临时驻地。（详见下页场地平面布置图） 施工场地平面布置图3.2、生产生活用水施工用水主要从九道河取水。3.3、供电系统施工场地布设两台400K
11、W的变压器，供生产用电。临时备用一台315KW的发电机。3.4、材料组织根据施工组织设计的工程进度安排编制总的材料供应计划，机料处根据施工实际情况调整材料计划，在每月的25日将下月材料计划报项目经理审批后实施，确保工地不停工待料。水泥：根据进度需要采用岳阳华新水泥。通过水、陆两路运输至施工现场。砂：采用洞庭湖产的中砂，视航运条件，可从水、陆两路运输。石料：采用符合施工要求的卵石。钢筋、型钢等材料均从陆路运至生产加工区加工制作。第三章、施工进度计划北引道及互通桩基施工计划在2007年9月5日开始施工，总共投入钻机15台。根据工程数量和场地条件，将K96+600小桥加宽和K96+870通道加宽桩基
12、以外的北引道及互通的桥涵及构造物桩基划为三个工区进行平行施工, K96+600小桥加宽和K96+870通道加宽桩基施工计划在后续阶段进行。EK0+687小桥、DK0+358九道河中桥和匝EK0+233.150跨线桥9-13号墩台为一工区，拟投入4台钻机，计划工期4个半月。K0+517九道河中桥，BK0+105九道河中桥及匝EK0+233.150跨线桥0-2号墩台为二工区，拟投入6台钻机，计划工期4个月。K0+130通道和匝EK0+233.150跨线桥3-8号墩台为三工区，投入5台钻机，计划工期3个半月。三工区完成任务后，投入5台钻机进行K96+870通道加宽桩基施工，计划1个月（即2008年1
13、月20日）完成；二工区完成任务后，投入3台钻机进行K96+600小桥加宽桩基施工，计划半个月（即2008年1月20日）完成，剩余3台钻机投入一工区施工。引道及互通桩基施工计划在2008年1月20完成。 引道及互通桩基施工进度计划表工程部位2007.82007.92007.102007.112007.122008.11020301020301020301020301020301020K0+517九道河中桥BK0+105九道河中桥DK0+358九道河中桥K96+600小桥EK0+687小桥K0+130通道K96+870通道匝EK0+233.150跨线桥第四章、详细施工组织设计1、桩基施工工艺流程桩
14、基施工工艺流程图2、施工工艺和方法2.1、地基处理北引道及互通桥区表层均为亚粘土，施工时为防止钻机不均匀沉降，将原地基土碾压密实。2.2 、安装钻机安装过程中用全站仪测量定位，要求钻头中心对准基桩设计中心。2.3 、钢护筒制作及埋设钢护筒的作用包括：定孔位、保持孔内水头、钻头导向。钢护筒采用厚度为10mm的Q235B钢板卷制而成，高度2m，直径为桩基直径D+20cm。钢护筒采用全站仪放线定位，埋设时在护筒上放置型钢辅助架，利用冲锤缓慢冲击辅助架，将护筒打入土层就位。护筒就位后的平面位置偏差小于2.5cm，倾斜度不大于1/200。钢护筒构造及埋设示意图2.4、钻孔施工2.4.1泥浆制备泥浆应满足
15、下表所示性能指标要求：泥浆性能指标表钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（S）胶体率（%）失水率ml/30min静切力（Pa）酸碱度PH含砂率（%）泥皮厚（mm）冲击钻孔一般地层1.11.21824952012.581143易塌地层1.21.42230952035811432.4.2冲孔主要工序及注意事项(1)钢丝绳与冲击钻头间必须连接牢固并设转向装置。(2)冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的砼的凝固，应待邻孔砼灌注完毕，一般经24h后，方可开钻，或进行隔孔施钻。(3)开孔阶段钻孔时，开孔前应在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，
16、泥浆比重控制在1.6左右。钻进到0.51.5m时，再回填粘土（如地表为砂土，第二次宜回填1：1的粘土和碎石；如为软土或粉砂，即回填粘土和粒径不大于15cm的片石。）继续以低冲程反复冲砸。(4)冲孔过程如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。如泥浆太稠，进尺缓慢时，应抽渣换浆。开孔时为了使钻渣泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽渣。待冲砸至护筒下34m时（钻头顶在护筒下超过1m时），方可加高冲程正常冲进，45m后，应勤抽渣。钻进中应随时检查，保证孔位正确。(5)钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况，耳听冲击声音，借以判别孔底情况。钻孔过程中要掌握少松绳的原则，松多了会减低冲程，一般每次松绳35cm
17、，均匀密实地层58cm。(6)冲击过程中，要勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。(7)在不同的地层，应采取不同的冲程：砂质层，宜用中、低冲程。控制在12m；进尺控制在5070cm/h。粘土层，宜用中等冲程，控制在23m；进尺控制在100150cm/h。基岩、漂石和坚硬密实的卵石层，宜用高冲程，一般为35m。岩面倾斜度较大或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬的片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。抽渣或停钻后再钻时，由低冲程逐渐加高到正常冲程。钻头直径磨耗不应超过1.5cm，应经常检查，及时用耐磨焊条补焊。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补后在原
18、孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用高冲程钻进。当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，每小时进尺卵石层小于510cm，松软土层小于1530cm，应进行除渣。一般每进尺0.51.0m，抽渣一次，每次抽45筒或抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。为保证孔形正直，钻进中应经常用检孔器检孔。检孔器用钢筋制成，其高度为钻孔直径的46倍，直径与钻头直径相同。更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底才可放入新钻头。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔、斜孔、或缩孔等情况，应及时采取补救措施。为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测
19、深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥 浆或投碎粘土。冲击钻进，孔底泥浆比重以1.21.4为宜。抽渣后应测探一次，再分配投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时每隔34h将钻头或抽渣筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。冲击钻孔施工示意图2.4.3 泥浆系统设置泥浆系统考虑采用泥浆池。泥浆采用下述方法进行检测：r：1.05-1.45g/cm3 用泥浆比重测定T：16-28s 用粘度计测定S：8-4% 用含砂率计测定PH：8-11 用PH试纸测定若采用较差的粘土或含砂低液限粘土调制的泥浆，其性能指标不能符合要求时，可在泥浆中掺入碳酸钠（Na2CO3，通称碱粉或纯碱）、氢氧化钠（N
20、aOH）或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。掺入量与原泥浆性能情况有关，最好经过试验决定。一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆的0.3%0.5%。2.4.4 钻进事故的预防与处理事故名称主要原因预防与处理方法坍孔泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。由于河水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。在松软砂层钻进进尺太快。水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，。清孔操作不当
21、，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。汛期水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、边通管等措施保证水头相对稳定。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中以免冲刷孔壁。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。.裂缝及溶洞 地质原因当在冲孔过程中,
22、进入岩面以后,当接触到溶洞和裂缝后,应根据孔内水位下降的情况,正确判断溶洞或者裂缝。组织机械、人员、材料马上回填片石、粘土，补充孔内水位，避免事故进一步恶化。并马上上报监理工程师、业主及设计单位现场查看，讨论处理方案钻孔偏斜钻孔中遇有较大的孤石或探头石。在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 钻杆弯曲，接头不正。安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向
23、架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。按照所述检查钻孔方法，用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。掉钻落物卡钻时强提掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。 打捞时先把钢丝绳二根分别栓穿在钳柄的圆环上，由专人牵住。然后提住钢筋将夹钳放入孔内的钻杆掉落处，紧跟着将钢丝绳下放。这时夹钳呈张口状态，将夹钳来
24、回碰撞钻杆，如感觉到钻杆进入夹钳，即可将起吊钢丝绳连结到卷扬机上提升，这样钳壁就会将钻杆卡紧，两块弧形钢板也卡住钻杆，将钻杆打捞起来。对严重的坍孔埋锥，可采用比钻锥直径大的空心冲击锥或冲抓锥钭坍在原锥上面的土、石清除掉，接触原锥后，再换用比原锥直径稍大的栅式圆柱形的空心锥，冲钻至原锥底部，使原锥与周围孔壁分离后，提出空心锥；再将前述的打捞钩入孔钩捞，先将原锥身扶正，再用卷扬机会同链滑车同时提拉。糊钻和埋钻在粘土层中冲击成孔时，由于冲程太大、泥浆粘度过高、钻渣量大、钻杆内径过小以至钻头被糊住或埋住。清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；
25、若已严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算扩孔一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔 在地下水呈运动状态、土质松散地层处钻进时，注意控制好冲程，不易过大，采用低冲程钻进。在钻进过程中，钻锥不易摆动过大缩孔一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆扩壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计孔径要
26、求为止。2.4.5 清孔钻孔达到设计标高，经检测并得到监理工程师确认后，采用正循环法进行清孔，清理孔内的沉渣。检测孔底沉渣厚度和泥浆含砂率，当泥浆含砂率小于2%，孔底沉渣厚度50mm时终止清孔。清孔过程中要一直保持孔内水头高度，高于1.5-2.0m，成孔技术指标如下表：平面位置偏差倾斜度孔径孔底沉渣厚度25mm1%设计尺寸50mm 清孔后泥浆指标要到最佳值。第二次清孔是在下放钢筋笼后灌砼前，第二次清孔仍然采用正循环法进行清孔。先测出孔内沉淀面的孔深，记录沉淀厚度，采用循环泥浆法进行清孔，排出孔底沉渣，达到所钻实际孔深时，继续清孔60分钟，即可进行混凝土灌注，清孔时要始终保持孔内外的水头差。2.
27、4.6 成孔检测当冲孔达到设计深度时通知监理工程师对孔深、孔径、孔平面位置、岩层情况、孔的垂直度、清孔后泥浆指标、孔底沉淀等进行检测，符合设计要求后进行清孔。采用循环泥浆法进行清孔，清孔后孔内泥浆性能满足前表要求。同时在冲孔过程中收集好岩芯试样，并作好记录（如：深度、岩层情况等）。当清孔达到规范要求并经监理工程师同意进行水下混凝土的浇筑。当冲孔至设计深度时，及时通知监理工程师用测绳、钢尺进行检孔深度，并在循环出浆口捞取渣样，对岩石情况进行分析，渣样装袋保存。对孔径及垂直度的检查，我施工方采用加工而成的的检孔器进行检查。检孔器直径1.5米、长6米。仿制桩基钢筋笼制作，骨架主筋采用25，加强筋采用
28、20制作而成。利用吊点缓慢降入孔中，直至孔底。再利用全站仪对孔的平面位置进行检查。在浇筑水下砼之前，沉淀厚度应清至设计要求5cm 以下。在浇筑水下砼之前，泥浆指标应符合下表：相对密度粘度（S）胶体率（%）含砂率（%）1.03-1.117-20982%2.4.7 北引道及互通桩基钢筋进场 北引道及互通桩基钢筋采用R235钢筋fsd=195Mpa；HRB335钢筋fsd=280Mpa其技术标准应符合钢筋混凝土用热扎光圆钢筋（GB13013-1991）、钢筋混凝土用热扎带肋钢筋（GB1499-1998）的要求。其主要力学性能、工艺性能如下：钢筋种类R235HRB335钢筋直径（mm）820628最小
29、屈服强度(MPa)235335最小抗拉强度(MPa)370490延伸率(%)251690。冷弯弯芯内径d4d桩基钢筋在指定厂家购买，厂家应出具钢筋质量证明书和试验报告单。在每批钢筋进场后，工地试验室按规范要求频率进行抽检，其各项性能指标应符合规范要求后，方可投入使用。 钢筋检验合格后，应按不同钢种、等级、牌号、规格进行分批堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋应堆置在仓库内，如需露天堆置时应垫高并加遮盖。2.4.8北引道及互通桩基钢筋加工及制作 北引道及互通桩基钢筋统一在加工场进行加工制作，加工钢筋场位于九道河以北，E匝道起点旁，长60米，宽为25，意图如下： 北引道及互通桩基钢筋种类及型号：
30、钢筋种类直径（mm）备注主筋HRB335281.8m桩基HRB335251.3m、1.5m桩基HRB335221.2m、1.3m桩基加强筋HRB335221.2m、1.3m、1.5m、1.8m桩基箍筋1R235101.3m、1.5m、1.8m桩基81.2m桩基箍筋2R235101.3m、1.5m、1.8m桩基81.2m桩基定位钢筋HRB335121.2m、1.3m桩基桩基主筋弯曲部分采用钢筋弯曲机弯曲至设计值，接长采用滚轧直螺纹接头，且同一截面内的主筋接头数量不得超过全部主筋数量的50。接头的技术要求应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）中的级性能要求。其施工工艺如下施工准备
31、a材料准备连接套筒应有出厂合格证，其抗拉承载力标准值应大于或等于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1.20倍。套筒表面要标注被连接钢筋的直径和型号。运输、储存过程中，要防止锈蚀和玷污。b放样钢筋放样时应考虑以下问题：接头位置要布置在受力较小的区段；邻近钢筋的接头宜适当错开，以方便操作；防止在钢筋密集区段，造成套筒间横向净距离难以满足大于规范要求。针对待接钢筋的实际情况选择套筒型号、丝扣方向，并及时调整因下料、加工丝纹、随机切断抽样检验中被切短了的钢筋及镦粗所预留的长度。工艺流程切割下料加工螺纹安装套筒调头加工螺纹安装保护套做标识分类堆放现场安装。接头加工a切割下料对端部不直的钢筋要预先调直，切口的
32、端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通常只有采用砂轮切割机按配料长度逐根切割。b加工螺纹钢筋的端头螺纹规格应与连接套筒的型号匹配，加工后随即用配套的量规逐根检测，合格后再由专职质检员按一个工作班10的比例随机抽样检验，发现有不合格的丝头时，应全部逐个检验，并切除所有不合格丝头，重新加工螺纹。验收合格后，再及时用连接套筒或塑料帽加以保护，检验方法及丝头质量标准如下：检验验目量具名称合格条件外观质量肉眼目测牙形饱满，秃牙部分累计长度不超过1扣螺纹长度螺纹外径光面轴用量规通端量规应能通过螺纹的外径c钢筋连接对连接钢筋可自由转动的，或不十分方便转动的场合
33、，先将套筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扳手转动连接钢筋，使其相互对顶锁定连接套筒。质量控制和检查验收工程中应用等强直螺纹接头前，应具备有效试验报告，并对工程中将使用的各种规格接头，均应做不少于3根的单向拉伸试验，其抗拉强度应能发挥钢筋母材强度或大于11倍钢筋抗拉强度标准值。应重视对切割下料、螺纹加工的外观检查验收工作，严格把好自检、交接检和专职检的过程控制关。接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级别、同规格接头，以300个为1个验收批进行验收。累计不足300个接头时，应按一批计算。对接头的每一个验收批，必须在工
34、程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。当3个试件的抗拉强度值都能发挥钢筋母材强度或大于11倍钢筋抗拉强度标准值时，该验收批为合格。有1个试件的抗拉强度不符合要求时，应再取6个试件进行复检，复检中如仍有1个试件不符合要求，则该验收批为不合格。 桩基加强筋采用钢筋弯曲机弯曲至设计半径，其连接部分采用单面搭接焊，焊接长度不小于10d。在焊接时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。焊条应具有合格证，其性能应符合现行钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并采取防止腐蚀、受潮变湿的措施。桩基箍筋1及箍筋2进厂后采用3t卷扬机在钢筋加工场拉直后，按一定长
35、度下料。 桩基定位钢筋按设计长度下料，然后采用钢筋弯曲机弯曲至设计尺寸。钢筋笼制作 钢筋笼在加工场预制的底胎上整体制作。首先把预制好的主筋按设计间距摆放在底胎预留槽内，再将加强筋按设计间距与主筋点焊牢固。然后将剩余的主筋按设计间距依次与加强筋焊接形成钢筋笼骨架。将预先制作好的箍筋1及箍筋1按设计间距缠绕在主筋上，用扎丝绑扎牢固。最后将砼定位块或定位钢筋固定在主筋上，每2m设置一道，每道沿4周均匀设置4块或4根。因钢筋笼分段加工，在每段加工完成后应编号放置，避免混淆。堆放时为避免锈蚀，应垫高并加遮盖。声测管制作与安装声测管采用直径60mm，厚度3mm钢管，等角度布置3根，其安装质量关系到桩基的检
36、测效果，声测管采用套筒丝扣连接或套筒焊接连接，以保证声测管内壁平顺和密封，而且声测管在施工中不被堵塞。由于声测管壁厚位3mm，在采用套筒焊接连接时，焊机电流不易过大，以免焊穿声测管管壁，造成漏浆。声测管下口采用钢板封闭，避免漏水。声测管在安装时接长到钢护筒孔口处，以高出孔口20cm为宜。声测管安装时，应逐段作水密试验，如有漏水情况，立即整改。在钢筋笼下放完全入孔并定位后，声测管内应灌满水，且上端用钢板封闭，防止有异物掉入管内，影响桩基检测质量。桩基检测合格后，声测管均要压浆封实。2.4.9钢筋笼安装 钢筋笼分节段运输至孔位处，采用20t汽车吊逐节吊装并接长下放至距孔底20cm处固定。钢筋笼定位
37、采用4根与主筋同型号的钢筋水平等角度焊接在加长的主筋上，且在定位钢筋焊接处加一道同型号的加强筋，焊接必须牢靠，焊接的标高应计算准确，保证下放至20cm处时，水平定位筋必须是紧靠护筒。为防止钢筋笼上浮，将等角度加长的不小于3根主筋与护筒作可靠焊接。保证钢筋笼在桩基砼浇注时不偏位及上浮。示意图如下：基桩钢筋笼下放示意图2.4.10水下混凝土浇筑总说明水下混凝土配合比配制的应满足公路桥涵施工技术规范中6.5.3条的规定，并应特别注意控制水下混凝土的初凝时间，掺加缓凝外加剂，保证一根桩基浇筑完成后，首盘灌注混凝土仍然具备良好的流动性能。根据拌和站生产能力，一根桩基浇筑时间控制在3h之内。同时，考虑到存
38、在偶发因数延误施工，混凝土入模缓凝时间保证在10h以上。钢筋笼下放完毕进行第二次清孔，待各项指标达到设计要求后，然后立即开球灌注水下混凝土。桩基混凝土为C30，采用陆上生产能力75m3/h拌和站拌制混凝土。桩基混凝土由罐车通过施工便道（垂直于施工便道的横向通道铺垫2cm厚的钢板）运输至浇筑桩位，吊车辅助倒入漏斗进行浇筑。导管采用29910mm的无缝钢管制成，在砼浇筑前，应在监理工程师监督下，导管的强度抗拉及水密试验应完成，合格后方可使用。导管安装完毕后，应距桩孔底不大于40cm。首盘砼浇筑后，导管埋深应符合规范1.5m，在浇筑过程中，导管埋深应保持2-6m。开球首批混凝土的方量计算（偏安全考虑
39、导管内混凝土充填至顶）：采用2m3漏斗和8m3砼灌车相互配合，以满足开球首盘混凝土供料。水下混凝土的灌注须一气呵成，避免中断，排出的泥浆应抽放到指定的泥浆池，严禁就地处置，污染环境。砼浇注高度应比设计高程高出0.51m左右，以保证浮浆凿除后桩头砼密实并达到设计强度。承台桩基应伸入承台底面不小于20cm。水下混凝土的灌注钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3min5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
40、灌注开始后，应紧凑、连续进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、 橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 在灌注过程中，混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊。 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土桩高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝
41、土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要快，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。为保证桩顶混凝土质量，当混凝土灌注到桩顶附近时，漏斗底距桩顶距离不得小于6米。灌注事故的预防及处理灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。事故名称主要原因预防与处理方法导管进水首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够， 但导管底口距孔底的间距过大立即将导管提出， 将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵等清出，不得已时需要将钢筋笼提
42、出进行复钻。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂， 水从接头或焊缝中流入：导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水视情况若可用原导管插入续灌，灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干， 续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原泥凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土恢复正常的配合比。视情况若须拔换愿管重新下管，当混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧
