湖南某水泥生产线钢屋架工程施工组织设计.doc

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1、某某水泥有限责任公司4000t/d新型干法水泥生产线第三批钢屋架工程 施工组织设计编 制 单 位：某某建工集团第一安装有限公司编 制 人：审 核 人：批 准 人：编 制 日 期：某某年十一月二十九日目 录第一章 工程概况一、工程概况. 3二、编制依据. . .4第二章 施工总体部署一、施工部署. . . . 5二、项目管理目标. . . . . . 6三、施工准备. . . 6第三章 主要施工技术措施和方法一、基础独立柱预埋螺栓. . . 8二、钢结构加工制作. . . 8三、钢结构安装. . 15四、彩钢板施工. . . 18五、采光板施工. . 20六、屋面排水工程施工. .20第四章 施

2、工进度计划及保证措施. .21第五章 主要资源进场计划一、 劳动力计划. 22二、主要机具设备进场计划. .24 第六章 施工管理措施一、施工组织及管理体系保证和措施. 26二、质量保证措施. . 26三、施工安全保证措施. 30四、文明施工措施. . 32五、环境保护措施. 34六、确保工程按期完成的措施. 35七、风雨季施工措施施. 36第七章 施工平面布置图. 39第一章 工 程 概 况一、工程概况某某水泥有限责任公司4000t/d新型干法水泥生产线第三批钢屋架工程，工程建设地点在湖南省宁远县舜陵镇，该工程是由某某水泥有限责任公司投资兴建，拟由专业公司进行设计、制作安装施工总承包轻钢结构

3、工程，总建筑面积为20246.6。（一）工程内容：联合储库、石膏及原煤堆棚（含采光带151.2 m2）、机修车间、破碎机、皮带走廊、斜槽走廊、人行走廊、减速机电机防雨棚钢屋架工程及屋面系统的设计、制造、防腐、安装。耐火材料库搬迁。（二）本工程特点：1、施工环境：一期厂区已建成、在产，新建厂房位于原厂区内预留空地，“三通一平”比较完善。土建部分由业主另行招标建设。3、按照业主计划要求，本工程项目建设期要尽量短，故施工工期紧，我公司拟将现场安装工作安排在不超过90天的期限内完成，时间紧，任务重，设备基础与钢结构安装必须要交叉施工，这就要求项目部必须精心组织施工。二、编制依据1、工程合同、工程设计图

4、纸、设计说明及优化、细化设计图。2、依据国家颁布的现行设计、施工规范、规程及行业标准。（1）建筑结构荷载规范（GB50009-2001）（2）钢结构设计规范（GB50017-2003）（3）门式钢架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102:2002）（4）建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）（5）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91）（6）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）（7）冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-2002）（8）建筑抗震设计规范（GB50011-2001）（9）建筑设计防火规范（GBJ16-87）（10）钢焊缝手工超声波探

5、伤方法和探伤结果分级（GB11345）（11）碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带（GB/T3274-1998）（12）低合金钢焊条（GB/T5118-1995）（13）碳素钢埋弧焊用焊剂（GB/T5293-1985）（14）熔化焊用钢丝（GB/T14957-1994）（15）气体保护焊用钢丝（GB/T14958-1994）（16）建筑工程质量验收统一标准（GB50300-2001）（17）建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ90-91）（18）建筑施工安全检查标准（JBJ59-99）（19）建筑工程施工现场供用电安全规程（GB50194-93）（20）涂漆通用技术条件（SDZO1484）

6、；（21）色漆和清漆漆膜的划格试验（GB928688）；（22）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB892388）；（23）某某第一安装有限公司质量、环境、职业健康安全管理体系文件。（24）某某第一安装有限公司内部制定的钢结构作业指导书。第二章 施工总体部署一、 施工部署本工程将由公司挑选管理经验丰富、技术水平高、责任心强的优秀管理人员组建工程项目部，从组织上确保严格按本施工组织设计制定的各项技术要求，对本工程实施科学规范化的项目管理，加强对施工过程的质量预控工作。从技术管理，施工力量，机械配置，材料供应，资金调度等方面，全方位对本工程给予支持。由公司技术部、质安中心派专人对本工程施工的全过

7、程实施管理和监控，以确保本工程按合同如期竣工，验收一次达标。1、本工程的项目部组织机构设置如下图：项目经理项目副经理材 料 员施 工 员安 全 员设备管理员质 量 员门窗施工安装队钢构制作车间钢构安装队彩板围护安装队2、原则要求：按先地下后地上的原则，先进行地脚螺栓的预埋，再进行钢结构的安装，钢结构主体的制作、安装是管理的侧重点，而如何策划、协调好土建与钢结构安装的交叉施工是能否按期保质完成本工程的关键，钢结构的制作安排在我公司的生产基地进行，分为四个阶段进行制作、安装。3、工程施工顺序：号料放样下料矫正组对焊接半成品矫正端板焊接喷砂防腐涂装编号打标签装车运输到现场按位置摆放拼装校正地脚螺栓安

8、装钢柱、支撑安装钢梁安装檩条、支撑。二、项目管理目标1、质量目标分部、分项工程一次交验合格率100%，顾客满意率90%以上。2、环境目标和指标生产生活污水达到国家三级排放标准；固体废弃物实现分类管理；节约能源和资源。3、职业健康安全目标杜绝工伤死亡及重伤事故；轻伤频率控制在5以内；控制职业病发生；施工现场安全检查评分合格率100%，优良率45%。4、工期目标以顾客为关注焦点，响应业主的要求，本着讲信誉、守合同的经营宗旨，充分发挥国有大型企业的整体优势，本工程项目施工控制在60天内完成。三、施工准备一）、生产准备：1、抓好施工现场的“五通一平”工作，即水通、电通、道路通、排水通、通讯通和场地平整

9、。2、查勘现场，摸清工程实际情况，包括四周环境、运输道路、邻近建筑、地下管线、电缆线路、地下障碍物和堆积物、水电供应等等，以便研究制定实施施工方案和绘制施工总平面图，并对障碍物进行清除。3、做好防雨排水工作：在场地周围设置排水沟、沉淀砂井，引入下水管道，保证场地不积水。4、按施工总平面图布置，修建临时设施，安装水电线路，并试水、试电。5、筹集劳动力，进行进场前的三级安全教育，进行分工种的操作培训，办理有关保险等各方面的手续。6、提出机械设备和材料的使用计划，组织进场、运输、安装。7、制订质量、安全、技术、消防、保卫、计划、经营财务、设备机具、材料、现场文明、政治思想工作、生活福利后勤服务等一系

10、列的管理制度。二）、技术准备：1、认真学习、审查施工图纸，进行图纸会审、设计交底和施工技术交底。2、编制施工方案和施工操作要点，组织施工人员学习。3、测设基准线。在此基础上，对各主要工程进行定位和标高引测，并设置坐标和标高的控制点，埋设半永久控制桩。三）、材料准备1、分公司经营科负责对本工程所需的全部材料进行分类统计并交给项目科和项目部。2、项目部根据施工进度计划和施工方案负责编制供应计划，交给项目科。3、项目科负责材料的采购运输工作，按时提供合格的材料给项目部。项目科预先考评供应商，着重考评质量方面、供货能力、价格及社会信誉。优先选择重质量、守信誉的长期合作方。四）、机械设备准备项目部根据工

11、程实际情况编制施工机械设备需用计划，由分公司项目科预先安排、准备。 第三章 主要施工技术措施及方法一、基础独立柱预埋螺栓1、制作安装模板。取钢柱底板大小的钢板三块（厚6mm），钢板按钢柱底板螺栓孔位置、大小开孔，将三块钢板组装，把一组螺栓插入螺孔，用1416 的钢筋将螺栓焊接成整体，上下各一道（模板可多次重复使用）。这样单个螺栓间间距及高低控制在允许的偏差范围内。2、螺栓组的固定。在混凝土浇筑前，用经纬仪将螺栓组准确定位，在用1416 的钢筋焊接在柱子的主筋上，固定螺栓钢筋端头顶在模板上，上下各一道，这样每组螺栓之间的间距、高低可控制在允许的误差范围内。同时，用塑料布包扎或用塑料管套保护好螺栓

12、丝扣，避免在混凝土浇筑时被损坏。3、做好中间交接。基础工程完工后，将螺栓组间的间距（轴线间距）、高低，每个柱身浇筑的高度用经纬仪进行测量，复测验收后，组织土建和钢结构安装班组进行中间交接验收，验收后要求钢构件安装班组进行复测。二、钢结构加工制作（一）加工准备所用钢材符合设计和施工图要求，钢架柱和钢梁、吊车梁采用Q235B 钢板，进厂具有出厂质量证明书。钢结构所用的焊条，要符合设计要求，采用E4303型，并具有质量证明书，其技术条件要分别符合国家标准碳钢焊条（GB5117）、低合金钢焊条（GB5118）规定。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，具有质量证书，使用前要抽查其外观质量。存放在干燥、通风

13、处。钢结构所用的高强度螺栓，采用10.9 级磨擦型高强度螺栓，进场后进行抗滑移和扭矩系数试验，使用时连接接触面采用钢丝刷清除浮锈处理。具备质量证明材料。钢结构所用的底漆、面漆及其它涂料也要具有质量证书，并符合设计要求。钢材及连接材料要按品种、规格分类存放。并有明显标记，不得混乱。领用时仍要检查品种规格，加工搬运过程中，不得投掷、撞击。露天堆钢材时，长度方向要适当倾斜，堆放型钢时，要防止积水锈蚀。钢材矫正及调直，矫正用平尺、弦线或目测方法确定钢材的变形位置，然后利用矫正机和火焰矫正、手工矫正等方法。钢材矫正后，表面不得有明显的凹坑和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。（二） H 型钢加工工艺原

14、料准备放样选料机器程序设定(翼缘、腹板) 分条切割矫正喷砂处理H型钢自动组对点焊矫正H型钢自动焊接检查翼缘板矫正检查端板组装点焊矫正端板焊接清渣检查喷涂防锈底漆成品检验成品入库（三）生产线设备配置1、GZ4000 多头直条火焰切割机：用于H 型钢翼缘板、腹板、端板自动分条切割。特点：纵向设有十一组割锯，可同时切割多块工件，效率高。2、HG1500H型钢自动组立机：用于H 型钢定位、点焊。特点：具有全自动对中、定位、夹紧、自动点焊功能。3、MHJ-4000门式埋弧自动焊接机：用于H 型钢自动埋弧焊接，具有运行速度稳定、可靠性好的特点。4、JZ-40AH型钢翼缘矫正机：用于焊接后H 型钢翼缘矫正。

15、5、HP1020型H型钢抛丸清理机：用于钢结构的除锈，具有速度快、效率高、效果好的特点，并且生产能力高。（四） 型钢加工工艺1、绘制加工图：由技术人员根据设计图纸绘制加工图纸，并严格审核把关。2、放样、号料：首先按施工图放1：1 的大样。并考虑原料规格合理排料，尽量提高成材率。按设计规定留出切割余量和收缩余量。放样时要核对图纸上构件的安装尺寸、组装尺寸、几何尺寸、孔距等，并复核样板的尺寸、形式。放样、号料：（1）放样做到轴线正确；（2）样板用0.5-0.75mm 的铁皮制作。制作样板时，根据工艺要求考虑刨边，铣平切割损耗以及焊接收缩等加工余量、刨边、铣平等加工余量一般为24mm；（3）样板样杆

16、本身必须平直，做好后应用油漆在其上面写明编号数量，孔洞的直径及弯刨铣等的加工符号；（4）用于号料的划针钢冲应经淬火磨尖，应位于划针和钢冲的中心直线上其允许偏差不大于0.2mm；（5）号料时钢材应垫平放稳，不得有弯曲现象，凡未经矫正的材料不得用于号料，凡无大样板、样杆的零件也不得进行号料；（6）当采用焊接钢材时应注明接头坡口角度及其正反面，如有孔洞应在焊接矫正后再号孔洞；（7）号料时样板、样杆用夹具与钢材夹紧，不宜用手压紧号料，以防走样，放样时要注意预留加工、气割、收缩余量，并严格按工艺卡的规定完成，保证工序之间正常尺寸衔接。3、钢材切割：钢板在切割平台上要定位准确。按标准要求选择气割工艺参数(

17、割嘴型号、氧气压力、气割速度等)。确定切割方案，防止切割变形。切割线与号料线的偏差不大于lmm。端部斜度不大于2 度，切口熔渣或毛刺用砂轮磨光、打平。钢材的切割根据其截面形状、厚度以及切割边缘的质量要求的不同，采用全自动数控驱动/火焰切割、半自动气体切割和手工切割等方法。（1）气割前应该对零件的尺寸必须预留修边余量。被割的钢材应放平垫，割缝下面应留足够的空隙；（2）切割前应将沿割宽度50-80mm 左右的钢材，表面的铁锈、油污泥土等清除干净。当切割长度大于1500mm、宽度小于400mm 的钢板时，宜采用跳割法。跳割段与段间的间距和两端宜留出20mm。待退热后，再将保留部分割断，也可采用循环切

18、割法；（3）切割各种型钢时不得在切口处和肋部造成损伤或缺口，钢材切割后切割线和号料线之间的允许偏差应自动半自动切割：正负1.0mm 气割的允差应符合下表规定：序号项 目允 许 偏 差 （mm）1构件宽度、长度3.02气割面垂直度0.1t 2.0t(钢板厚度)3气割面平面度0.04 t 1.0t4割纹深度0.25局部切口深度0.34、坡口及制孔：（1）坡口尺寸及允许偏差要符合气焊手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸（GB985）。坡口加工采用直刨边机加工，刨边时应将零件紧压在工作台上，刀刃应垂直于切割线并经常和样板、样杆核对。其余构件或零部件也可用半自动气割加工，并配以砂轮打磨。气割加工

19、坡口时，在钢材上弹线条，割锯沿线按一定的倾斜角度进行气割。加工完成后，将熔渣、氧化层等清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处修磨平整。（2）钢结构制孔：采用数控机构制孔，并严格遵守制孔机械技术安全操作规程。钢材需用螺栓拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。需制孔的构件，除须标十字交叉线确定其定位中心点外，还要再以孔径的圆周上，敲打不少于四点的控制样冲印。制孔前应仔细核对孔位置，孔径及孔的中心距。对于主要受力构件上的孔宜采用钻床或先冲成比设计孔径小3.0mm 的孔，再扩钻至设计孔径，非主要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔；当使用钻床钻孔时应将零件放平夹紧并采用成迭钻孔，开钻时应将钻头对准眼轻轻压下

20、以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力；无论采用何种制孔方法，制成孔眼的边缘不应有裂纹、飞刺和大于1.0mm 缺棱。制孔及孔距允许时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。必要时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。制孔及孔距的允差要符合下表规定：制孔的允许偏差序 号项 目允许偏差（mm）1孔径1.02圆度2.03中心线垂直度0.032.0孔距的允许偏差序号项 目两孔最外边缘的距离（mm）小于500500100012003000大于30001同一组内任意孔间1.01.52相邻两组的端孔间1.52.02.53.05、钢结构型材的对拼与组装：（1）钢柱及钢梁的组

21、拼均要在钢平台完成，钢平台平整度允许偏差2mm。拼组前要仔细检查构件的质量和数量，其规格、平直度、坡口预留的焊接收缩余量和加工余量，均要符合要求。清除所有构件的连接接触面及沿焊缝边缘每边30-50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、油污、水气等。并根据结构的形式、焊接方法和焊接程序等，确定合理的组装顺序。（2）组装定位点焊所用材料的型号与正式焊接的材料相同，并要由技术工人点焊。点焊位置要布置在焊道以内，且要在焊道对称的两面进行。点焊的高度不得超过设计焊缝的2/3，点焊的长度不得小于25mm，点焊缝间距一般为300-400mm。（3）顶紧的接角部位要有80%的面紧贴，用0.3mm 塞尺检查，其塞入面

22、不大于20%，边缘局部的间隙不大于0.8mm。（4）拼装定位要准确并反复检查，定位加固要视构件的几何尺寸、受力情况灵活选用。6、钢结构焊接：（1）H 型钢的焊接采用自动埋弧焊，其余钢构件的焊接采用手工电弧焊。构件焊接程序按“先短后长，先横后纵，先对焊后角焊”的方法进行。应选择合理的焊接顺序：对焊接H 型钢，应先焊收缩量较大焊缝，使焊缝自由地收缩，即先焊对接焊缝，后焊角焊缝，对于板材拼接应焊横向短焊缝，后焊纵向长焊缝，对于大型构件可先组装成若干个部件，焊后矫正，再总装焊接。（2）施工焊接前，要检查焊件接缝处是否符合施工图要求，对要求焊透的缝要认真处理，组装定位点焊缝，其表面清理后要露出光泽。所有

23、焊条在施工焊前按技术说明书规定的烘培温度和时间进行烘培。（3）焊接完毕后，要及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，并检查焊缝的处理质量。焊缝质量检验按设计要求执行，采用国家标准钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2002），所有焊缝均应满足JGJ8191建筑结构焊接与验收规程要求。7、对焊的内部缺陷检查：按照本工程设计图纸要求，主要结构对接焊，应进行超音波探伤试验。其结果必须符合设计、施工规范和钢结构焊接规定要求。8、焊缝表面检查：焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、烧穿、弧坑、针状大气孔和熔和性飞溅物等缺陷。气孔、咬边必须符合施工规范规定。要求焊波均匀，杂物清除干净。所有焊道均不得有“重叠焊接”情

24、形存在。钢型材表面及焊接缺陷整修应依下表处理。序号缺陷情形整修办法1钢材表面有明显伤痕 焊接补强后，用砂轮磨平，焊缝长度至少4cm 以上2钢材表面有不明显伤痕 用扁铲将不良部分挖除后，焊接补强，用砂轮磨平3钢材边面的层状裂痕将钢板挖至板厚约1/4 处后，焊接补强并用砂轮磨平4弧击钢材表面产生凹痕时，应焊接补强并用砂轮磨平，如稍有痕迹时，用砂轮磨平即可，焊缝最小长度应有4cm 以上。5焊接裂痕应将破裂部分全部挖除，查明发生原因后改善重焊。6焊缝表面凹痕及重叠焊接将不良部分挖除重焊。焊缝隙最长度应有4cm 以上7焊缝表面的凹凸用砂轮磨平8焊边烧损焊接点补焊加强后磨平。焊缝隙最小长度应有4cm 以上

25、焊缝数量抽查为5%，每条焊缝检查一处，但不小于5 处。采用焊缝量规和钢尺检查，必要时采用渗透探伤检查。9、焊接构件的矫正：焊接构件变形矫正，采用机械矫正法、火焰矫正法或混合矫正法。矫正前要经检测确定变形的部位、性质、程序等，作出相应标记，并确定有效矫正方法。机械矫正构件变形，采用压力机或千斤顶配合胎模架进行，胎模架要具有足够的强度和刚度，并配以与被矫正外形相应的胎模具。H 型钢焊接变形采用翼缘板矫正机矫正。火焰矫正变形使用焊枪加热，不得采用割锯加热。要使加热火焰效率提高，缩短加热时间，加热面不宜过大，加热温度要在规定范围内，避免在同一位置反复烘烤。构件的火焰矫正，加热温度应根据钢材性能选定，不

26、得超过900 度。10、除锈刷漆：构件除锈：钢材下料后，要认真进行除锈，方法采用喷砂除锈附加手工除锈，除锈等级：手工除锈时不低于ST2 级，机械除锈时不低于SA2 级。喷砂除锈时，选用适当粒径的钢砂磨料(如G80)喷射，粗糙度在32.5 - 75m 之间，以保证良好的涂装表面。喷砂除锈的程度达到Sa 2 1/2 级。正确的喷砂程序是制定详细周密的工作计划；保证送风管尺寸合适，压缩空气供应充足。喷砂除锈前，必须使用空压凿刀(空压长刮板)或硬金属刮板去除块状铁锈和疏松旧漆；喷砂除锈。每次喷砂一小块面积，施工底漆前清除灰尘和喷砂材料。继续喷砂，直到整个区域喷砂完毕并上底漆；手工除锈主要用铁砂纸、钢丝

27、刷、铲刀及手持式除锈机，砂轮片宜为40#。除锈时用力均匀，平衡移动，不得在钢材表面磨出明显的凹坑，将钢材表面的浮锈除净即可。保证钢材表面无可见的油脂和污垢等，并已基本清除氧化皮，铁锈和旧漆涂层等附着物。若有极少量的残留物，也应是牢固附着于钢铁表面的。钢构件的涂装表面处理：喷砂工序完成后，在4 小时以内涂上底漆，以防止出现二次生锈。喷砂除锈后，一旦发生二次生锈，则须用轻微喷砂扫射，以除去锈蚀，保证涂装质量。所有油漆施工前应予拌合好，使颜料保持均匀悬浮状态。新开罐的油漆，不能有过分沉淀现象，且不得含有块状物及皮状物。油漆应有易刷性，在规定的厚度内无流动或下垂趋势。油漆在密封桶内装满3/4量，在48

28、 小时内应有起浮皮。油漆干后，应为均匀光滑面，无粗糙、砂粒、不均匀及其它表面缺陷。油漆材料送达工地时，应为制造原装密桶。并附有制造商的名称、标记、规格、识别号码、使用处所、制造日期、内用或外用以及批号与颜色等。油漆材料应以密封桶，贮存于库房内。库房应保持整洁与安全，并应备砂桶以防发生火灾时使用权用。油漆开封后，不得添加任何材料或稀释剂，用剩油漆应于每项工作完毕密封，送库房储存。在使用前，应彻底拌合，不得另加新漆或稀释剂。涂料和涂刷厚度均应符合设计要求。如涂刷厚度设计无要求时，一般无要求时，一般宜涂四至五遍，漆膜总厚度：室外为125-175m，室内为100-150m。面漆颜色样，应先送请监理工程

29、师与业主核准认可。涂料按设计要求。涂装工作地点温度要符合涂料产品说明书规定，工作点的温度要在5-38 度之间，相对温度应要小于85%，涂后4 小时严防雨淋，雨、雾、雪或者灰尘较大的环境下禁止作业，漆膜受损应及早修补。施工图中注明不涂层的位置均不得涂刷，安装焊缝处留30-50mm 宽的范围暂不涂刷。采样与试验：任何油漆进场时，提供检验合格证，以证实采用油漆完全符合规范，每种油漆至少应投样1 公斤，送监理工程师检验认可。监理工程师应于施漆时，检查漆膜厚度。任何涂层厚度不足之处，应于未干时加漆至监理工程师满意为止。施工方法：所有油漆工作应完全洁净后，方可按操作规程适当的施漆，如有油漆面层起皮、开裂或

30、显示油漆系在不当情况下施工时，即应清除并洁净金属表面再重刷漆。此外去除缺点、洁净表面与重新施工油漆应在监理工程师监督的情形下进行，不得为此增加任何补偿费用。施工油漆用喷涂，油漆涂面应光滑均匀。监理工程师认为喷沿涂不佳，应改为手工涂刷，油漆应无刷迹、皮纹、毛纹、凹陷气孔等，油漆种类及颜色有更易时，则所用的机具应彻底清洗。基层处理：基层应完全清除所有松锈皮，污垢、细屑、油脂以及其它外物质，以免防害漆面与油漆的粘着或导致不完美涂面，或施漆后发生缺点。洁净表面应在施工漆前得到监理工程师认可。钢材清洁与油漆工作，应于制作完成后即施行，以减少生锈机会。在施工油漆之前，如清除后仍再生锈，则应立即再予清除至所

31、有锈迹消除为止。钢材表面规定在安装完成后进行油漆者，需用适当机具与溶剂清所有原锈皮、泥土、污垢、细屑、油漆后方可施工漆。清除工作应在连续邻接面上进行，以使油漆工作能有系统连续施工。底漆的施涂：钢材在监理工程师认可后与装运出厂前，在厂内施漆一层。凡需工地焊接时，距焊接面至少8cm ，在制作厂内不施漆。安装后焊接处应依照焊接规定，予以清洁处理，然后在所有未施漆处，作底漆一道。在厂内涂底漆用喷涂方法，不得在潮湿金属面上施漆。施工现场涂漆：所有现场涂漆使用喷漆，在施工期间每支喷射枪仅能装一种涂料。为确保最大涂层厚度涂于钢板或型钢的边缘、铆钉头、螺栓头及其易受特别磨损及突出部分，在边缘先刷漆一道，再全面

32、施漆，倘其它作业损坏油漆面时，应重新清除与施漆。油漆施工应合理安排，以便有足够时间使第一层漆干透后，再施涂第二层。油漆干燥时间不得少于24 小时。对运输及安装过程中受到操作损坏的涂层和安装焊缝处，均要按要求进行补涂。构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。11、钢构件的交验：钢构件制作完成后，在构件上用油漆标注，以标明构件的型号。在堆放时必须稳固地放置在垫木上，各层都必须垫平，不得在堆存中造成构件的损坏和局部变形。已产生变形的构件，应及时矫正，并经重新检验合格后，方可交付安装。制成成品后必须经质量检验部门检验，同时提交相关质量说明书及技术文件。三、 钢结构安装（一）基础准备1、安装钢柱之前

33、，要有土建施工工序交接（包括书面资料和实物），然后对各定位尺寸，轴位置、螺栓中心线、标高等进行复测。复测内容：1.1、基础顶面标高实测数据是否符合设计要求。1.2、各跨度、柱距是否符合设计要求及验收规范。1.3、资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符。2、安装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要用红色油漆明显标示准确的“+”字轴线，以确保与钢柱轴线吻合。3、标高调整，采用垫铁，垫铁厚度根据所测标高进行计算，首先垫一个角，吊线测量，然后另三个角利用水平尺来调整，但注意每个角垫铁不超过4 块。（二） 构件堆放及检查1、钢构件应该根据其安装顺序成套供应。2、钢构件堆放场在应平整坚实全无积水，钢

34、构件的堆放应在下面垫上方木，并且按照安装顺序分区存放。3、钢柱吊装前，应对钢构件的质量进行检查钢构件变形，缺陷超出许偏差时，应进行处理。（三） 构件检验依据设计图纸及规范，对进场构件的外形和截面几何尺寸进行检验。 构件进入现场检查质量证明书及详细的验收记录。按构件种类、型号及安装顺序，在指定区域堆放，构件下应垫平稳，和地面保持150mm 以上距离；相同型号的构件多层堆放时应用木方隔离，防止扭曲和变形。对变形的构件及时矫正，检验合格后方可安装。（四） 吊装机械选择钢梁分两次吊装，第一次吊装6至42轴间钢梁，拟采用两台16T 汽车吊作业；第二次吊装1至5轴钢梁，跨度为12米，屋檐口高为25米，拟采

35、用一台25T 汽车吊作业。（五） 钢结构安装方案1、吊车准备考虑到工期问题，选择两台16 吨汽车吊吊装6至42轴间钢柱及钢梁、吊车梁。2、钢结构安装方法及顺序吊装顺序：吊装流水顺序遵循先柱、后梁，吊装的原则既先安装钢柱，再吊装钢梁，待相邻钢架安装完毕，用檩条连接两榀架使之稳定，然后安装支撑系统，形成一个稳定的独立单元，再扩大拼装下一单元进行安装。3、钢柱吊装及固定钢柱倒运到位于吊车半径后，在钢柱四边弹出中心线，在钢柱上做标高控制标记线（500 线），标出吊点位置；然后进行捆绑、起吊。测量柱的长度，其长度偏差应详细记录，并用打号笔写在柱下部中心标记旁的平面上，以便基础顶面用垫板调整。吊装前搭好上

36、柱的直爬梯或升降平台，采用单点绑扎吊装，吊点选择在柱顶1/3柱长处，吊点绑扎处设软垫，以防吊装时损伤钢柱表面。钢柱采用旋转法吊升，吊升时在柱底部栓好拉绳并垫以枕木，防止钢柱起吊时柱脚拖地和碰坏地脚螺栓。钢柱对位时，要确保柱子中心线对准基础顶面安装中心线，并使地脚螺栓对孔，用两台经纬仪双向控制垂直度。就位后略紧螺栓，矫正、矫平后拧紧螺栓。待钢柱吊升到位后，首先将钢柱脚四边中心线与基础十字轴线对齐吻合，然后用螺母对钢柱进行初步固定，接着对钢柱利用钢绳及倒链进行临时固定，然后在测量人员的监控下，进行水平和垂直校正，两方向均确认无误后，及时坚固螺母，再进入下一道工序，钢柱全部吊装完成后，用两台经纬仪在

37、两个方向对准钢柱两个面上的中心标记，同时校核钢柱的垂直度。钢柱矫正后，将地脚螺栓紧固，并将垫板与柱脚底板焊接固定。4、工字钢梁吊装4.1 吊装及固定：工字钢梁地面拼装：首先在地面上搭设拼装支架，利用16 吨汽车吊把梁放在支架上拼装好，并位于吊车半径之内。用高强螺栓拼装好后，测量其几何尺寸是否与图纸相吻合。吊装顺序：先从有柱间支撑的两榀刚架开始。在刚架安装完毕后将其间的柱间支撑、水平支撑、钢性系杆等全部装好并检查其铅垂度。然后以这两榀刚架为起点，向厂房两侧按顺序安装。吊点布置：每台吊车采用两个吊点布置进行吊装。吊升应缓慢进行，利用专用扁担，对已拼好的梁进行绑扎，关在梁两端栓上拉绳，控制起吊摆动及

38、校正。当起吊到高出柱顶约200mm 时慢慢回转就位，上紧螺栓，然后拉上绳，控制起吊摆动及校正。用同样的方法吊装第二榀梁，待第二榀梁吊装就位后，及时把这两榀钢架内的联系的柱间支撑、水平支撑、钢性系杆安装好，并进行调整、固定，使之成为一个稳定的空间体系。然后以变两榀钢架为起点，用同样的方法和步骤再进行其它轴线的梁吊装。工字钢梁矫正后应进行高强螺栓紧固，做好永久固定。5、檩条及拉条安装：檩条吊升：由于檩条较轻，所以利用滑轮配合，人工拉至屋面。首先按照图纸及构件编号依次把檩条抬至相应的地面位置，然后利用两个滑轮，一边站一人，拉至屋面。待装完一跨檩条后，及时把此跨的拉条装上。注意在调整檩条时，要拉钢线，

39、保证其弯曲度小于5mm。当安装完一个单元的钢柱、工字钢梁后开始安装檩条。檩条采用螺栓连接在檩托上。檩条固定好后，安装拉条，用拉条调整檩条平行度，其调整顺序由上而下进行。待梁柱及檩条矫正好后，连接隔撑。檩条的安装误差控制在5 mm 之内，弯曲偏差小于L/200。6、 高强度螺栓安装高强度螺栓及附件的存放高强度螺栓及附件均应按批号分别存放，并应在同批间配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸、防止受潮、生锈、沾污和碰伤。连接板的检测及处理 连接板不能有挠曲变形，否则必须矫正后方可使用。 当连接板间间隙小于1.0mm 时,可不处理;间隙1.03.0mm 时，应将高出的一侧磨成

40、1：10 的斜面，其打磨方向应与受力方向垂直；间隙大于3.0 时,应加垫板,垫板两面的处理方法应与两连接的处理方法相同。接板表面不能有油污、铁屑、浮锈、必须保持干净。高强螺栓的安装 安装前的准备A、安装前,要对高强螺栓的规格、数量、质量进行核查，对不符合要求的要求调换。B、检查螺栓孔的位置，孔位质量是否符合设计要求及有关规定。高强螺栓的安装A、刚架柱与梁、梁与梁之间的连接均采用10.9 级摩擦型高强螺栓。螺栓、螺母、垫圈的规格按设计图纸及相应规范选用，且应有质量证明书。高强螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用。B、摩擦面处理：连接面在制作中进行喷砂生锈处理，使连接面的摩擦系数达到

41、设计要求。选用的螺栓长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和垫圈的厚度，并且紧固后露出不少于两扣螺纹的长度。C、连接板接触面应平整，不允许有扭曲变形。因制作和安装偏差等原因造成接触面间隙过大应对接触面进行处理。D、高强螺栓应能自由穿入螺孔，且穿入方向应完全一致。当少量孔位不正，位移量较大时，应用绞刀扩孔；当位移量较小时，可以用冲钉打入定位，然后再安装螺栓。严禁用锤子将高强螺栓强行打入孔内。不得在雨天安装高强螺栓。高强螺栓垫圈位置应一致，安装时要注意弹性垫圈的开口方向。高强螺栓在孔内不得受剪，应及时拧紧。E、为使每个螺栓预拉力均匀相等，高强螺栓的紧固分两次进行。第一次为初拧，第二次为终拧；并且初拧和

42、终拧必须在同一天内进行。高强螺栓的初拧顺序，一般应从接头刚度大的地方向不受约束的自由端顺序进行或者从螺栓群中心向四周扩散方向进行。F、摩擦型高强螺栓连接的质量检查按大六角头高强螺栓检验方法检验。四、彩钢板施工1、彩钢板加工制作（1）选材：从选材到加工需通过监理工程师认可。（2）加工质量控制：对加工技术人员进行技术交底，熟悉图纸，按照图纸的要求进行压板。掌握了图纸以后，在压板前对机械和压型板材料进行检查，以便保证压板质量。对压板材料要放在库房内，底部用木垫块垫起，防止潮湿生锈，且外表包装不要打开，防止表面划痕。机械调试，对压形机进行全部检查后，进行控制电脑数据输入，把技术指标及尺寸输入电脑后，以及压板材料放好后，即可以试生产。对试产中的技术指标与设计要求不符的，重新进行调试，至符合要求为止。在压形过程中，我们技术人员与加工技术人员现场进行指导和监督，以确保压形板质量。因压型机集压型、切割为一体的，我们要作好压好板材的摆放及储存工作，摆放高度不超过1.5 米，且摆放过程中，不宜碰撞，以免弯角或起翅。在运输过程中，车箱底部用木块垫平以防划坏表面。装卸时要轻放，不能随便放置，以免损伤板面。2、彩钢板安装（1）一般安装要求：自攻钉和拉铆钉要支撑面及彩钢板垂直。自攻钉应涂刷密封胶，以访雨水渗漏。每安装56 块彩钢板，即需检查板两端的平整度和对角