人防工程施工方案#钢筋混凝土无梁板结构#逆作法#节点图丰富.doc

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1、第一章 编 制 依 据1、工程设计图纸2GBJ50026-93工程测量规范3GBJ201-83土方与爆破工程施工及验收规范4GB/T50123-99工程测量基本术语标准5GB50202-2002 建筑地基基础施工质量验收规范6GB50208-2002地下防水工程质量验收规范7GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范8GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范9GB50210-2001建筑装饰装修工程质量规范10GB50212-91建筑防腐工程施工及验收规范11GB50214-2001组合钢钢模板技术规范12JGJ18-9616钢筋焊接及验收规范13JGJ81-91建筑钢结

2、构焊接与规程14GB50300-2001标准建筑工程施工质量验收标准15GBJ301-88建筑工程质量检验评定16GB50211-95钢结构工程质量检验评定标准17GB50164-92混凝土质量控制标准18GBJ107-87混凝土强度检验评定标准19GB8076-87混凝土外加剂20JGJ155-81普通混凝土配合比设计技术规定21GBJ209-83地面与楼面工程施工及验收规范22JGJ59-88建筑施工安全检查评分方法23JBJ33-2001建筑机械使用安全技术规程24JGJ46-88建筑工程施工现场供用电安全规范25GBJ119-88混凝土外加剂应用技术规范26JGJ63-89混凝土拌合用

3、水标准27.JGJ52-79普通混凝土砂质量标准及检验方法28.JGJ53-79普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验方法29.GB1499-91钢筋混凝土用钢筋30.GB175-92硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥31.GBJ81-85普通混凝土力学性能实验方法32.GB/T50328-2001建设工程文件归档整理规范33.GB/T50326建筑工程项目管理规范34.GB-11-89建筑抗震设计规范35.JGJ130-2001建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范36.（ 2000 年）工程建设强制性标准条文-房屋建筑部分37.工程建筑材料取样、送样及检测方面的规范38.质量管理标准；ISO9001质

4、量管理体系标准39.环境管理标准；ISO14001环境管理体系标准40.国家关于工程施工和验收的法律、法规。41.山东省建筑工程施工质量验收标准42.QB/HYJ-01C-2002 施工测量作业指导书43.QB/HYJ-02C-2002土方工程作业指导书44.QB/HYJ-04C-2002模板工程作业指导书45.QB/HYJ-05C-2002钢筋工程作业指导书46.QB/HYJ-06C-2002混凝土工程作业指导书47.QB/HYJ-07C-2002砌筑工程作业指导书48.QB/HYJ-09C-2002门窗工程作业指导书49.QB/HYJ-10C-2002地面工程作业指导书50.QB/HYJ-

5、11C-2002屋面工程作业指导书51.QB/HYJ-12C-2002水暖工程作业指导书52.QB/HYJ-13C-2002电气工程作业指导书第二章 工程概况xxxx人防工程，位于xxxxx路，本工程为地下两层，工程总长度543m，宽度20m，分两次转角，使用年限为50年，结构安全等级为二级，人防抗力等级为甲类6级，防水等级为二级，混凝土抗渗等级为S6。工程结构形式为板柱结构体系，车行道下覆土厚度为2.2m，工程81轴0.000所对应的黄海绝对高程为+5.29M。本工程处在商业区，施工条件在两侧受到一定限制。由于施工场地狭小，作业面的合理利用将成为本工程施工的关键和难点。由于本工程处于繁华地段

6、，为确保早日恢复交通，故采用“逆作法”施工。本工程结构形式为钢筋混凝土无梁板结构，顶板厚400mm，混凝土强度等级除柱子采用C35外，其他混凝土构件均采用C30。外墙厚为400mm，外墙钢筋混凝土强度等级为C30。底板厚为300mm，混凝土强度等级为C30。顶板、底板及外墙均采用抗渗防水混凝土，防水混凝土抗渗强度等级为S6级，基础结构形式为独立基础，二层顶板厚为300mm，混凝土强度等级为C30。第三章 施工总部署一、管理总体机构项目部组织机构项目经理生产副经理技术负责人 安全员 保管员材料员质检员放线员预算员二、工程总目标根据本工程的特点，工程量及工期要求，我企业拟投入具有丰富施工经验的专业

7、技术人员和施工队伍进行施工，并且装备先进的机械设备，特别是我企业认为本工程的难点为基坑土方开挖、降水及支护，我企业将经过科学地计算与分析，制定出切实可行的施工方案。工期：顶板以上部分：40天完工。总体施工工期：十个月。质量目标：合格工程安全目标：杜绝重大安全事故三、施工总体编排根据建设单位的要求及工程实际情况，总体部署如下：先以十字路口交叉点为开挖的分段点，每个路口也是弃土运输车出口进行分段同时开挖，保证运输通畅，采用逆作法进行施工，先做顶板，然后恢复路面，保证通车，然后逐步开挖。工程内部挖土采用机械开挖人工配合进行施工，整体工程共设置十个出土口，按昼夜连续不间段施工进行部署。 1、根据工程性

8、质地下两层，属于路面下人防工程，为保证政府规定时间内路面恢复通车条件，首先形成结构顶板及下接墙、柱等结构，工程顶板以下部分采取内部掏土路面逆做工程结构，极大减少缩短工程施工路面封闭时间，计划工程分三个施工段，出土口设在工程端部及交通路口附近，减少路面出土停车带来的交通压力，施工混凝土泵站及钢筋加工现场主要设在出土口现场。2、由于工程施工的道路封闭会增加临近路面的交通压力，为此对具体封闭道路及封闭的时间需要通过（电视、报纸等）媒体提前三天进行公告，由交管、公安部门发布道路封闭公告并在临近的交通路口、临近的商业区、居民区等处进行张贴。在临近交通路口处设立分流交通指示标志，建立临时交通拥堵应急组织机

9、构，在主要封闭交通入口设立交通疏导人员配合交管部门疏导人流和过往车辆。3、围护采用彩钢板围挡，高度2.0m，架体采用48钢管支设，安全门采用对开式铁板门，道路封闭前做好封闭的各项准备工作（包括全部围护材料、充足的各专业施工人员、全部现场管理人员）。封道时各道口设立公告牌，必要时安装红色警示灯，并在每个路口设立2-3人指挥交通。对封闭好的围挡挂设彩旗、条幅等宣传标语。4、由于工程施工需要，工程开工前首先进行现场管线考察探寻，结合管线规划会签图对工程外3.5m范围内的各种管线进行确认。根据工程施工的需要对沿工程纵向走向的管线必须拆除或动迁，为此在不影响正常交通情况分期进行辅道、人行道路两侧修筑临时

10、备用管线，然后进行道路全面封闭，对工程范围内的管线进行截断拆除并外部临时管线连通，利用辅道临时管线，迁移原有管线。对动迁难度较大的横穿工程管线，根据具体管线种类可不同方式解决。通讯、电力采取架设方式解决，根据管线的种类、直径采用角钢、槽钢支架进行架设，采用10#槽钢在管线两侧架设立柱，柱底焊10mm厚200*200mm钢垫板，在架设的管线底部水平托设10#槽钢托梁（或5050角钢根据管线情况确定）与槽钢立柱焊接牢固，管线架设外露进行围挡或覆盖防护，在架设节点处线缆的附加套管及垫设保护措施，设立警示标志。5、现场封闭后及时进行原有管线与临时管线连接，同时进入全面路面破除及土方开挖，路面土方开挖采

11、分设三个施工段，第一、第三施工段向中间同时进行开挖。6、随着土方的开挖，进行维护H型钢桩的施工。7、支护桩完成后及时进行下返墙、柱帽土方开挖修整，和顶板的模板布设，钢筋栽植、绑扎，顶板混凝土浇筑。进而逐步推进完成顶板施工。8、顶板完成后，按施工段划分同时进行正式管线和路面恢复施工。9、道路恢复后，开始局部出土口现场封闭进行内部出土及工程结构施工。工程结构施工按工程防护分区划分施工段，出土口设置根据工程需要在工程两端及交通路口处布置。10、顶板以下结构施工按照：设置施工竖井形成施工竖井开挖外侧墙土方外墙支护形成地下一层外侧墙浇捣柱基础混凝土浇捣柱混凝土形成柱垂直支撑系统掏挖地下一层柱间及墙柱间土

12、方浇捣楼板混凝土形成一层结构顺序施工地下二层第四章 总体施工方案一、总施工工艺流程该工程从地质勘察报告上看地质条件差，地下障碍、地下管网错综复杂，结合本工程前期施工的实际情况及工期要求，施工采用逆作法施工，为确保施工的安全及工程质量，经有关人员认真分析研究及咨询有关专家的意见，且结合我项目部在以往人防工程中逆作法的施工经验，确定该逆作部分的施工方案：（1）本工程为位于市区街道地下工程，根据现场的实际情况，为确保工程施工的顺利进行及地下设施的安全，首先应对工程周边1.5m范围内所有管线迁移至适当的位置，为下步工字钢护壁桩及顶板施工创造条件。（2）沿建筑物周边通布工字钢支护，工字钢顶部与逆作顶板下

13、返墙外皮相切形成上部支座，下部进入持力层形成稳固的外围结构支撑体系（具体支护方案按照设计方案执行）。（3）在结构安全稳定的情况下采取正逆结合的方法，逐步形成底板、边墙等分部工程。施工工艺流程图如下（见下页）二、顶板以上结构施工方案1、施工放线方案1.1进行工程实地勘察，根据工程周边位置，场地情况确定，根据施工图采用经纬仪、水准仪对工程的外边线及高程进行校准确定，轴线控制不少于12处，标高控制点不少于8处，隐埋式控制点4处。1.2工程边线确定后，进行实际与设计图纸尺寸及标高的详细校对，并对确定的基准边线留设长期控制桩点及高程控制点，做好工程测量记录。1.3边线确定后，采用白灰在地面撒白线，报请监

14、理公司验线，并做好定位记录。1.4工程定位及标高确定后，及时进行土方开挖。1.5开挖时，做好坑边的防护，做好警示标志，防止行人及车辆误入造成事故。工字钢护壁桩下返墙土方、砖模顶板钢筋混凝土施工准备定位挖点、放线管线架设、支护顶板土方开挖顶板防水路面恢复挖顶板下土方柱施工混凝土不间断养护大于14天剪力墙钢筋制作剪力墙施工C35膨胀混凝土捣实刹肩底板施工柱基施工底板钢筋制作柱施工柱基施工底板钢筋制作底板施工二层土方开挖剪力墙施工C35膨胀混凝土捣实刹肩剪力墙钢筋制作 混凝土不间断养护大于14天施工工艺流程图2、管线迁移及防护措施2.1管线迁移方案（详见管线迁移方案）管线迁移前与市政等相关部门取得联

15、系，确定其各种管线的功能及使用方式，根据具体情况确定具体的迁移方案。对废弃的管线可采取破坏性拆除，对使用的或停用的管线与建设单位及相关部门单位联系取得支持与协助，并确定迁移的位置及相应的方案。具体方案：xxx路（xxx路xxx路）燃气、给水、雨、污水临时管道在人行道上的安装，原各支管用户接入临时管道。顶板施工完成进行市政府规划的正式燃气、给水、雨、污水管道安装以及相关联的用户的恢复，道路的铺设。2.1.1燃气：xxx路（xxx路xxx路）北侧，改造临时燃气管道距沿石1.2米，在地面敷设，采用（带3PE）螺旋缝埋弧焊接钢管，砌管沟进行保护，xxx进出口处部分燃气采用埋地式敷设，净覆土不小于0.9

16、米。中压燃气管道共290米。用氮气置换后拆除两接入点，采用钢制法兰及钢制法兰盖封堵。2.1.2给水：xxx路（xxx路xxx路）南侧增设临时DN800管道295米；DN300管道302米（xxxx路xxx路），接入21处用户；因北侧有10处接入口，在北侧人行道安装DN150管道一条。2.1.3雨、污水：xxx路两侧人行道地埋两条DN300临时排雨、污水管混合HDPE管（约700米），增设临时污水井。临时排放xxx路两侧污水以及应急雨水排放。2.2管线保护方案对存在由于特殊情况无法动迁的管线根据管线的种类、直径采用角钢、槽钢支架进行架设，管线挖开外露时应进行围挡或覆盖防护，设立警示标志。对相应的

17、管线防护征求其产权单位意见确定响应的支护及防护措施。2.2.1管线开挖采取由深到浅逐一开挖，逐一支护的方式进行。具体施工方法：首先对需要加固支护的管线两侧土方开挖至管底上100-200mm的位置，然后在沿管线间隔1000mm（根据管线的直径及重量确定开挖的间距）由管线底部同时挖开宽度1000mm的洞使管线两侧连通，洞底标高挖至设计顶板板顶标高-100mm，浇筑100mm厚C20混凝土垫层，垫层宽度大于管线直径外边不小于300mm.2.2.2采用10#槽钢在管线两侧架设立柱，柱底焊10mm厚200200mm钢垫板，在架设的管线底部水平托设10#槽钢托梁（或5050角钢根据管线情况确定）与槽钢立柱

18、焊接牢固，水平托梁焊接时先焊接一侧，然后采用加力器（或千斤顶）对另一端加力使托梁与管线充分接触受力，然后进行另一端焊接加固。2.2.3在钢托架支设完毕后进行剩余各段土方挖除，剩余段土方挖出时易一次挖除并根据情况补加支撑托架。如管线为圆形应在托梁两侧焊接挡件防止管线向一侧滚动。2.2.4对软体线缆采用角钢或钢管支架进行架设，做好架设节点处线缆的附加套管及垫设保护措施或C形钢线槽托设措施，对工程内部出现检查井无法支护，采取拆除待后期顶板施工毕进行恢复的方式处理。对管井处管线节点部分采取临时钢架平台垫设并围护，设立警示标志。2.2.5对管线的动迁及架设设立专项组织机构，建立专项的应急预案。由各管线产

19、权单位负责人担任指挥，施工单位项目经理担任副指挥，组员由施工班组负责人组成。3、支护桩施工根据本工程的土质情况，工字钢护壁桩在工程周边进行布置，施工前先将要施工工字钢护壁桩部位的道面进行机械破除，破除范围为工程外墙外皮向工程外一米的范围的原有路面，并对此范围的管线进行割接或迁移，并将此处的土挖至工字钢护壁桩要求的标高，完成后由多台机械在原有道面进行工字钢护壁桩的施工。4、顶板工程施工4.1土方工程4.1.1顶板土方施工前进行工程定位放线，对工程范围进行网格场地抄测，确定整体工程范围地势高差、坡度并做好抄测记录，同时结合市政管线会签图对管线探寻查明，减少或避免土方施工中造成管网破坏现象。4.1.

20、2根据建设单位提供的定位通知（定位线、点、高程）及工程范围地势的实际抄测情况确定相应的顶板标高（按地势坡度确定顶板标高差值），对确定的数值必须取得建设单位（监理单位）的确认。4.1.3本工程采用逆作法施工，先施工顶板再施工底板、墙。为此施工中首先进行顶板工程的施工，由于工程位于市区街路下，顶板土方开挖前，首先用锤击方式对路面进行破碎，将现场有4个十字路口为弃土通道，分三个施工段进行平行推进挖土施工。然后采用3台挖沟机装至翻斗车外运至弃土场地，并且每天保证出土3000m，顶板土方约28000m，并在6天时间内全部外运至弃土场地。第一施工段第二施工段峰山路二队京口路向阳路第三施工段书院路书院路为出

21、土运输和挖除路线为挖掘机挖土分界线4.1.4顶板土方挖至设计顶板底皮标高，根据坡向在低洼处挖2-3个集水坑，如有雨天及时将水排出基坑外部。基坑上部采用土袋做好临时挡水墙，防止路面雨水进入基坑。4.1.5土方开挖中避免超深挖土，防止顶板施工发生基土塌陷影响顶板效果。4.1.6土方开挖时应由人工跟随及时清理浮土，避免人工二次倒运造成浪费。4.1.7顶板土方施工中遇无法迁移的管线使顶板标高产生下卧，但由于机械施工受作业条件限制采取后期另行开挖方式进行，二次加深开挖时土方运输难度较大，采取由中部开挖倒运至边部再由边部装入翻斗车外运。受施工顺序及工期限制对顶板下卧施工应做好充足有效的人力物力上安排，合理

22、调整，避免影响整体顶板施工进度。4.1.8对口部顶板、风道土方施工中存在局部下卧，由于面积小，变化复杂，不易全部采用机械开挖，局部采用人工开挖作业，以确保减少返工、窝工、多挖再回填现象，造成浪费、影响工期。4.1.9顶板土方大面积开挖完毕后，由于下返墙施工会有大量的土方产生，对此施工中应及时将土方运至基坑边部，及时外运弃土场地。4.1.10下返墙土方开挖标高根据实际要求进行确定，对门洞口处的下返墙（过梁）及框架梁直接挖至底皮，降低后期的施工难度。4.2模板工程4.2.1本工程顶板部位模板根据工程实际全部采用木模施工。4.2.2由于工程外侧有护壁桩，对土质可以成模的部位采用木模施工。下返墙内侧采

23、用砖模施工，砖模内侧涂刷隔离剂，刹肩底模为土模，内高外低。顶板底模板采用12 mm厚多层板，多层板上面铺设塑料薄膜以保证顶板底面的平整光滑，多层板铺设前首先将土层根据标高清理抄平压实。4.2.3模板和配件的堆放，应根据施工总平面图的布置。堆放位置宜在距口部较近，并不影响土方的运输的位置，应避免二次搬运。4.2.4模板安装位置及轴线的测设要精确，建立可靠的能满足模板安装和检查需用的测量控制点。使墙模板定位位置准确，保证墙位置正确。4.2.5施工中根据具体情况合理选用模板嵌缝材料及脱模剂，做到不影响混凝土表面饰面，脱模效果好。4.2.6竖向模板的安装地面应平整坚实清理干净。4.2.7模板组装前，应

24、检查标高轴线，在底板弹出模板内侧位置线。4.2.8模板按要求安装完毕后并经监理验收合格后进行墙下接钢筋安装及墙板钢筋的绑扎。4.3钢筋安装4.3.1钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。4.3.2钢筋安装位置的偏差应符合下表要求：项 目位 置允许偏差(mm)绑扎钢筋骨架长10宽、高5受力钢筋间 距10排 距5保护厚度板、墙3绑扎箍筋，横向钢筋间 距20钢筋弯起点位置20预埋件中心线位置5水平高差34.3.3安装绑扎过程要保证以下条件：4.3.4顶板钢筋绑扎时采用梯式钢筋架，为施工便利，施工前预先做好。梯式排架间距为2m，保护层用砂浆垫块或理石块。4.3.5本工程顶板迎土

25、面保护层30mm，内保护层25mm；底板迎土面保护层40mm，内保护层25mm；梁外侧保护层40 mm，内保护层25mm；墙外保护层30mm，内保护层20mm、混凝土柱保护层30mm。为了保证钢筋保护层厚度及钢筋位置正确设置垫块。4.3.6本工程顶板水平钢筋焊接或搭接连接。4.3.7板水平钢筋连接接头相互错开，在同一截面内的钢筋接头面积百分率均小于50%。4.3.8焊接接头的类型及质量要符合国家现行有关标准的规定。4.4顶板以上管线施工方案4.4.1材料验收：该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。 4.4.2 材料的存放 （1）根据本工

26、程工艺管道材质的区别，各种材质的管道均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。 （2）所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。 （3）焊材的存放：现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。 焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。 焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。 4.4.3 管子加工 （1）所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。 （2）切

27、割：碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械(砂轮切割机)切割下料。切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理。 （3） 坡口的制备及管子的组对。焊接坡口采用V型坡口。对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时，按下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非修整件之间，修整坡度应小于300。4.4.4 预制（1）根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取在施工现场加工。施工时，在现场搭设一座简易的管道预制场地，以保证管道的预制深度。 （2）管道预制过程中要充分考虑现场

28、条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为4060%，活口处应留50100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。 （3）管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 （4）管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。 （5）预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。 （6）预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。 4.4.5 管道焊接 （1）中、低压管道对口间隙2-4mm，错口值符合焊接验

29、标的要求。（2）除套管以外的所有中、低压管道，一律采用氩弧焊打底；油管道、氢气管道壁厚小于6mm的，一律采用全氩焊接，油管道焊接过程中管内要求充氮或氩气进行保护。（3）碳钢、合金钢仪表管的焊接：所有仪表管均采用氩弧焊。（4）各类规格、材质的焊件，焊前预热及焊后热处理按电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）DL5007-2000的要求执行。4.4.6 焊接检验 （1）对接焊缝的内部质量，根据图纸设计要求及技术规范的要求进行检查。 （2）对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合规范的要求。发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。 （3）所有焊缝随

30、时接受甲方代表的检查。 （4）当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验： （5）每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 （6）当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 （7）当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 （8）当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 （9）焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。 （10）对不合格焊缝的返修，返

31、修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。 4.4.7 管道、阀门安装 （1）安装要求 管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。 管道与设备连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。 安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。 阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。 （2）一般管道安

32、装 管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。 对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。 管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。 穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。 （3）阀门安装 核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理

33、好。阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求的原则，安全阀安装时应保证其铅垂度。 4.4.8 管道的试压冲洗 （1）为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。 （2）压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 （3）压力试验前，应具备下列条件： 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应

34、为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。符合压力试验要求的液体或气体已备齐。 按试验要求，管道已经加固。待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。试验方案已经批准，并进行了技术交底。 （4）水压试验应遵守下列规定： 根据图纸要求确定管道试验压力,试验前，注水时应排尽空气。 试验时环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，要采取防冻措施。 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同

35、意，可按设备的试验压力进行试验。 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积水。排水时要防止形成负压，并不得随地排放。 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 （5）气密试验要求 气密试验压力应按图纸的要求。 气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂

36、的方法进行检查，压缩空气管保压24小时，以每小时平均降压率不大于3%为合格，其余管线以不泄漏为合格。 （6）管道吹扫与清洗 工作介质为液体的管道，应进行水冲洗。水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗合格后，应及时将水排尽。 工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行吹扫。凡遇阀门，必须将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂

37、物，应为合格。 管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。 管道复位。管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。 三、地下主体结构支护方案由于本工程地下土质为砂土，容易滑坡，再加上工期紧、任务重。因此必须采取切实可靠的支护方式，以确保安全。1、支护设计布置支护部位：主体外墙及施工竖井、楼梯口、风井外墙外部分。支护结构分为支撑结构和挡土结构，支撑部分采用工字钢，挡板结构为25500+15mm胶合板。2、支护结构施工打桩机选择：振动打桩采用挖掘机震动打桩设备，其原理是将机械产生的垂直振动传给桩体，使桩周围

38、的土体因震动产生结构变化，降低了强度或产生了液化，板桩周围的阻力减少，利于桩的贯入。3、工字钢桩成桩施工工艺3.1主要工艺流程各项准备工作确定标高、桩位机械就位将工字钢桩就位成桩打到设计标高3.2施工操作要求3.2.1桩定位根据施工现场情况，根据建筑物外墙外边线确定放桩点、打钢筋头定位，经检验无误后方可施工。3.2.2成桩流程机械就位前由技术员实测桩位，对照图纸所设计的桩长来确定桩深度，保证桩长及进入基坑底部深度满足设计要求。3.3机械进场计划设备名称设备型号单位数量焊机BX-300台8打桩机PC320型辆53.4技术措施3.4.1根据地质情况，严格控制支护桩深度，如遇到与地质报告不符及时报告

39、处理。3.4.2施工时，现场必须平整，根据场地土质情况，施工过程中采取相应措施。4、质量保证措施4.1建立施工现场的各级质量管理机构，健全各项质量标准和规章制度。4.2严格按施工方案，技术措施组织并指导施工，并认真熟悉图纸。做好施工及隐蔽记录。4.3加强原材料，半成品的管理，并有详细记录。4.4对原材料要求必须复试合格，不合格材料坚决不用。4.5桩施工质量标准允许偏差：桩中心位移偏差符合桩基工程验收规范规定；桩垂直度偏差1%L5、安全保证措施安全生产时工程顺利进行的保证，在施工过程中必须认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针。5.1该工程设专门安全组负责安全生产工作，每作业班设专职安全员。5.2

40、所有施工人员施工前，均需进行三级安全教育。5.3进入现场的所有人必须带好安全帽。5.4施工工作人员必须严格遵守基坑支护施工桩的操作安全规程。5.5各种机械设备设专人操作，持证上岗，严禁违章作业。5.6夜间施工应有足够的照明。6、降低成本6.1实施科学管理，认真安排好施工计划，达到最大限度发挥人力、物力、财力的作用。6.2严把原材料进场验收关，抓好使用、发放、回收等多环节的管理，减少不必要的浪费。支护材料一览表：项目材料名称备注1工字钢215mm厚胶合板3钢筋25500四、地下主体结构施工方案1、地下结构施工原则本工程地下结构施工的原则为：短开挖、强支撑、快衬砌、工序紧跟、快速形成混凝土结构。2

41、、地下结构的施工工艺及流程在施工竖井形成后，即可进入地下一层主体结构的施工，地下主体结构施工的顺序为：设置施工竖井形成施工竖井开挖外侧墙土方外墙支护形成地下一层外侧墙浇捣柱基础混凝土浇捣柱混凝土形成柱垂直支撑系统掏挖地下一层柱间及墙柱间土方浇捣楼板混凝土形成一层结构顺序施工地下二层顶板是靠土体做支撑，因此在进行地下施工时，要分段分层开挖地下土方，分段浇注混凝土。将土支撑，逐步更换为钢筋混凝土墙和柱支撑，负一层土方亦随之挖运完成，具备施工中板钢筋混凝土的条件，直至形成全部钢筋混凝土墙、柱。3、施工竖井的设置根据本工程的地理位置及结构的具体情况，拟设置多个施工竖井，施工竖井设置的具体位置根据现场情

42、况确定。3.1施工竖井的设置原则施工竖井主要设置既不影响两边商家车辆出入，又要便于地下施工出土，施工竖井的结构宽度为3.5-4米，长度为8.0米。3.2施工竖井的施工工艺流程出土位置土方开挖外侧土方支护墙体钢筋绑扎模板制作安装混凝土浇捣重复前面工序将施工竖井一节一节往下是施工直到满足出土要求深度为止施工竖井封底。3.3施工竖井的构造及施工方法3.3.1施工竖井的钢筋混凝土墙厚度为400mm，混凝土强度为C30S8，具体构造如下图：竖井的钢筋混凝土墙大样图3.3.2施工竖井的每次施工深度为1.5-2.0m，土方开挖时要严格控制开挖深度，杜绝超挖现象。3.3.3施工竖井第一坂下返墙施工完成后，再将

43、施工竖井侧墙分为两半“ ” ，“ ”分开进行施工。先施工一半。待强度达到后施工另外一半。逐步向下进行施工，直至施工竖井结构成型。3.3.4挖掘机每下挖1.5-2.0米深度后即用人工开挖下返墙下的土方，人工挖土方，按先形成一个“”的原则，先将要施工的部分“ ”下土方开挖，另一部分“ ”下土方不动，利用该部分土方支撑和竖井井壁与土层接触面得摩擦力来支撑施工竖井的荷载。3.3.5施工竖井外侧墙开挖完毕后，即进行施工竖井墙钢筋绑扎，腔内模板安装及浇捣混凝土，待混凝土强度达到95%后，即可进行另一部分“ ”施工，形成一节施工竖井。3.3.6重复上述施工步骤，直到施工竖井深度到达地下一层中板以下1.5-2

44、.0米为止（预留1.5-2.0米的深度是为了料斗上料方便）。3.3.7浇捣施工竖井封底钢筋混凝土，厚度为500mm，混凝土强度为C30S8，板配筋：双层双向22150。4、地下一层外墙施工通道开挖施工竖井形成后即可向地下主体结构掘进，地下一层主体结构的土方开挖总体的施工顺序以先在两侧墙形成施工通道，形成外侧墙混凝土结构，然后施 两侧墙的土方开挖采用的施工顺序为：先施工靠施工竖井侧的一段（约10米），形成一段混凝土结构后，再开挖横向通道，施工另一侧的侧墙，然后对称施工两侧墙。根据顶板的厚度为400mm，计算顶板多能悬空的最大跨度在4米以内是安全的，另外，外侧墙分段施工，实际上在每段外侧墙土方开挖

45、形成的时候，顶板结构在该部位是一块三向支撑的板，板在靠结构外侧为悬空，但悬空端由于有高度为500mm的下返墙，所形成的高度达900mm的梁结构，因而从结构考虑每次开挖的尺寸：横向控制在4000mm，纵向控制在5000mm内是安全的。外侧墙开挖段平面示意图外侧墙开挖段剖面示意图地下一层外墙施工通道开挖控制：楼板底处宽3000mm,内侧单向放坡1000mm，顶板下宽4000mm，施工时要严格控制通道开挖不能超宽及必须按要求对内侧土方进行放坡，不能出现有突出土块的现象，防止突出土块突然掉下砸伤人。通道分两层开挖，由上往下挖，每层厚度约2000mm，机械开挖人工配合修坡，边开挖边对两侧土体进行支护，支

46、护形式详见地下主体结构支护方案。5、地下一层外侧墙开挖地下一层外侧墙土方开挖在通道土方开挖基础上对外侧墙土方采用机械及人工相配合，顶板下返墙下的土方有人工开挖，并进行人工修坡。由于外侧墙土方为垂直开挖，因而必须采取边开挖边支护的形式进行施工，外侧墙土方开挖的难点在于顶板下返墙预留钢筋间的土方人工掏挖，对于该部分的土方需采用特制的小铲子，在预留钢筋间一小块一小块的掏挖，避免扰动，导致砂土滑落。在人工挖顶板下返墙下-400mm厚土方时，必须严格遵循由上往下挖的原则，严禁采用放大块，避免因为土块的自重，而导致上部土方的突然塌方伤人。根据地下结构施工：“短开挖，强支撑，块衬砌，工序跟紧，快速形成混凝土结构的原则”，在外侧墙开挖施工时必须严格遵循“短开挖”的原则，严禁出现超宽