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1、第四章机组滑参数停运一、滑参数停运的规定当机组需停运较长时间时，一般采用滑参数停运方式；滑参数停运需参照机组冷态启动曲线参数控制主蒸汽、再热蒸汽的降温速度和降压速度；严密监视调节级金属温降小于102Ch,各抽汽管道上下金属温差小于35。二、降负荷至350MW1、减负荷至350MW阶段应尽量使用协调控制,减负荷速度一般应控制在5MWmin-10MWmin:2、负荷从90%开始，机组进入滑压运行方式，应确认高压调门的开度在90%左右，主汽压随着负荷下降相应下降：3、机组负荷减至510MW时，根据情况停用第一台磨（停用C磨或D磨）；4、机组负荷减至420MW时，根据情况停用第二台磨煤机，保留A、B、
2、F磨煤机运行；5、将汽轮机进汽方式切换至“喷嘴调节”方式，逐渐降低过、再热汽温度、压力设定值，按冷态启动曲线降温、降压；6、负荷降至350阳时进行下列操作：将给水负荷转移到一台汽泵上，保持另一台汽泵备用运行；将锅炉主控切换至手动，汽机主控在自动，将机组控制方式切至汽机跟随模式；将高、低旁路控制切至“停机”模式；空预器投入连续吹灰；投入DI2、D34点火油枪，待对应启动油枪投入且燃烧稳定后退出；投入BI2、B34点火油抢，停止B制粉系统运行；投入BI2、B34启动油抢，燃烧稳定后退出对应点火油枪；联系电除尘值班员逐步退出各电场，停止电除尘器运行：当两台一次风机导向挡板开度小于25%,停止一台一次
3、风机运行；燃料主控手动方式调整锅炉燃料量；将辅汽供汽由四抽切换至机组冷段供汽，如有邻机运行，则优先切换至邻机供汽，检查投入辅汽供除氧器调节门自动。三、降负荷至180MW1、在汽机跟随模式下将机组负荷降至180MW,降负荷速率lOMW/min；2、机组降压过程中根据汽轮机调门的开度手动调整主汽压力定值，维持汽机调门开度在90%左右：3、解除A、F制粉系统煤自动:4、投入AI2、A34点火油枪，停止A制粉系统运行；5、在减负荷过程中，应加强对风量、中间点温度及主蒸汽温度的监视，若自动失灵，应及时手动进行风量、燃水比及减温水的调整；6、负荷降至180WV时进行下列操作：启动电泵，停止汽泵运行，检查汽
4、泵前置泵联停、小机盘车自投；联系化学将炉内水处理切换至AVT（加氨、联氨）方式运行。四、降负荷至OMW1、以10MWInin速率继续降低负荷;2、投入FI2、F34点火油枪，停止F制粉系统运行；3、所有磨煤机停止后，停止制粉系统密封风机运行，停止一次风机运行；4、确认轴封汽源切换正常，检查调整轴封汽温使轴封供汽温度与转子表面温度相匹配，两者温差应W121C,并保证轴封蒸汽过热度214,汽压正常；5、检查除氧器水位自动切至单冲量，注意凝结水流量、凝汽器、除氧器水位；6、给水流量降低至475th时，切除给水泵自动，给水管道走旁路，用给水旁路调节门维持流量恒定不变；7、当启动分离器储水罐见水后，检查
5、主汽压力应降低至8.4lpa,否则应停止减燃料，适当开大汽轮机调门进行降压，必要时稍微增加燃料，防止储水罐水位升高；8、当启动分离器储水罐见水，并且主汽压力低于&4Mpa,开启疏水排凝汽器电动门及疏扩减温水门，高于12m,检查361阀自动开启、动作正常，关闭361阀暖阀系统各阀门；9、当主汽压力达8.4MPa时，检查高、低旁自动开启，维持机前压力8.4MPa定压运行；10、负荷减至120MW,检查汽机中、低压部分疏水门正常开启；11、负荷降至100MW,停止#1、2、3高加运行：12、除氧器汽源切换至辅汽，检查除氧器运行正常；13、负荷减至90MW,查低压缸喷水阀自动开启，低压缸排汽温度正常；
6、14、负荷减至60MW,检查汽机高压部分疏水门正常开启；15、监视汽机缸温、差胀、缸胀、轴向位移、振动的变化，如超过极限值，应立即打闸停机。五、解列停机1、检查机组负荷减到零，无功负荷接近于零；2、启动主机交流润滑油泵和氢密封油备用泵，检查运行正常，接到值长命令后，汽轮机打闸停机；3、检查发电机解列灭磁，汽轮机转速下降，高、中压主汽门、调门关闭，抽汽电动门、逆止门及高排逆止门均关闭；4、拉开发电机出口刀闸；5、断开发电机出口开关的控制电源以及出口刀闸的闭锁电源；6、接到值长命令后，将发电机转冷备用；7、发电机解列应遵守下列规定：除紧急停机外，解列发电机必须有值长的命令方可进行：正常情况下，应由
7、汽机打闸并通过热工保护来跳开发电机出口开关；发电机解列灭磁时应通过各电流、电压指示来确定开关确在断开位置。六、停炉1、依次停止各启动油枪和点火油枪运行；2、锅炉MET后，检查MkT自动动作正常，开启再热器系统各疏水门；3、维持炉膛风量在30%以上，对炉膛进行不少于10分钟的通风吹扫：4、吹扫结束后，根据需要停运送、引风机，关闭各风、烟挡板；5、锅炉储水罐上水至高位后停运电泵；6、根据需要关闭有关的加药、取样门；7、将空预器扇形板提升，退出空预器密封装置运行；8、启动分离器压力降到0.60.8Mpa,开启水冷壁及过热器系统各疏水门带压放水；9、启动分离器压力降到0.3Mpa,开启过热器系统各空气
8、门；10、停炉68小时后，视情况可开启烟道挡板进行自然通风冷却；11、当炉膛出口温度降至150以下时，可停运火检冷却风机；12、空预器入口烟温下降至150C,停运空预器。七、汽机情走1、停用主机EH油系统；2、转速下降至260OrPnb检查低压缸排汽温度正常；3、高、低旁及361阀关闭后，停止真空泵运行；4、转速降至60OrPn1,检查顶轴油泵联启，顶轴油压力在1012MPa之内，检查盘车喷油电磁阀开启，喷油压力正常；5、检查主蒸汽管道疏水门关闭，转速降至30OrPn1,开启真空破坏门；6、汽机惰走期间应严密监视各轴承振动、温度；7、转速至零，检查盘车装置啮合后自投，就地检查机组动静部分声音正
9、常。记录惰走时间、转子偏心及晃动度、盘车电流及摆动值，当盘车电流大并伴有异音时应查明原因，及时汇报处理；8、真空到零，退轴封；9、开启再热器疏水门，再热器消压；10、确认辅汽无用户，退出辅汽联箱运行；12、调整冷油器出水门，维持润滑油温3040C;13、根据发电机进水温度，关小或关闭内冷水冷却器冷却水出水门，根据情况停用内冷水泵:及时停用氢冷器，防止氢温过低引起发电机结露；14、当排汽温度V50C关闭凝汽器循环水出水门，根据循环水母管压力酌情停用一台循泵；确认下列条件满足，停运凝泵：15、低压缸排汽温度及汽机疏扩不喷水时温度小于40,确认无汽水进入凝汽器；16、凝结水系统的用户已停用。17、当
10、高压缸内上壁调节级处金属温度V150C,检查机组偏心及晃动度正常，停止主机盘车及顶轴油泵；18、当高压缸内上壁调节级处金属温度V140C,停止主机油循环；19、停机后做好重点参数监视及抄表，直至机组下次热态启动或高压内缸内上壁温度小于150为止；并采取可靠隔离措施，防止汽轮机进冷汽、冷水。八、机组滑参数停运及停运后的注意事项1、机组滑参数停运应按照机组冷态启动曲线控制主蒸汽和再热蒸汽的温度、压力；2、主、再热蒸汽温降速度V2Cmin,主、再热蒸汽压降速度VO.1MBa/min,调节级蒸汽温度变化率1.7Cmin;3、机组在降有功负荷时，励磁应相应地调整，维持机端电压正常；4、在正常情况下的解列
11、采用先打闸关主汽门，热工保护动作将发电机与系统解列；5、停运过程中，应加强对主、再热蒸汽参数及其偏差的监视，尤其是主蒸汽过热度，若小于56度，应立即打闸停机；6、加强对汽缸上下温差、低压缸排汽温度、转子偏心度、各轴承振动、差胀、轴承金属温度等参数的监视，超限时应立即停止汽轮机运行；7、锅炉燃油期间应注意检查调整燃油系统参数正常、油枪雾化良好、燃烧稳定，空预器投入连续吹灰，加强对沿程烟温、受热面壁温的监视；8、磨煤机、油燃烧器停止后应充分吹扫；9、汽轮机盘车装置如因故不能投入，立即采用手动盘车，每隔1520分钟盘动转子180,并设法尽快恢复连续盘车运行：10、如果盘车在运行中跳闸，应立即试投一次
12、，如投入不成功，并确认是阻力大引起，则表明转子已弯曲，应改用定期180。的手动盘车，严禁强行投入连续盘车，同时高中压缸疏水改为定期疏水；11、在连续盘车期间，汽缸内有明显的金属磨擦声，且盘车电流大幅度晃动（非盘车装置故障）应立即汇报相关领导，停止连续盘车，改为手动盘车进行直轴，直至可以恢复使用盘车装置为止；12、盘车运行期间，润滑油温应在2740C之间，保持发电机密封油系统运行正常，定时倾听高低压轴封声音；13、停机后，应注意上、下缸温差，主、再热蒸汽管道的上、下温差和加热器水位及压力、温度的变化，如出现上、下缸温差急剧增大，应立即查明进水或冷汽的原因，切断水、汽来源，并排除积水：14、停机时
13、间少于6小时需要再次启动的，不必开启主蒸汽管道的疏水，只需在再次启动冲转前开启进行35min的疏水；15、凝汽器真空破坏后，主汽压力如21MPa,禁止开启主蒸汽管道疏水；16、锅炉熄火后，应严密监视空预器进、出口烟温，发现烟温不正常升高和炉膛压力不正常波动等再燃烧现象时，应立即采取灭火措施；17、加强对炉膛、烟道、制粉系统各部温度监视，防止出现积粉自燃现象。九、高参数热备用停运当机组因各种原因需短时间停运时，应采用高参数热备用停运方式，该方式与滑参数停运主要区别：1、汽温尽量保持在额定值，在解列减温器后仍无法维持时，可任其自然下降，但必须保证不小于500；2、减负荷停机过程中，降压速度比滑参数停运要小，并注意与汽温配合，保证足够的过热度：3、锅炉MFT后，启动电泵上水至启动分离器高水位后停运，关严各疏水、排气、取样、加药阀门；引、送风机停止后立即关闭各风烟挡板闷炉；4、各监视仪表、热工保护、报警信号、安全门等安全监视装置，仍应处于投入或备用状态,未经值长批准，不得进行影响设备备用状态的检修和工作；其余注意事项与停运操作参照滑参数停运同。
