商业楼钻孔灌注桩施工方案#上海.doc

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1、一、工程概况1 工程简介项目名称：绿地石库门项目地点：水产西路南侧、富长路西侧、泰和西路北侧项目业主：某某置业有限公司基础概况：2层地下室基坑规模：基坑东西向约190m、南北向约94m，基坑面积约13696m2、围护挡土墙 周圈约580延长米。基坑挖深：本工程场地地面标高-1.10m，承台顶顶标高-8.9m，承台厚1.9m，垫层厚0.2m， 经推算基坑实际挖深为9.90m。2 工程地质土层名称重度(kN/m3)j()C(kPa)渗透系数(cm/s)杂填土粉质粘土18.92319.54.0E-06粉质粘土17.712192.0E-05夹砂质粉土18.74312.0E-06粉质粘土17.71219

2、2.0E-05淤泥质粘土17.11214粉质粘土19.64618.5粉质粘土18.6631.53 周围环境概况本工程位于宝山区水产西路南侧、富长路西南角，周围环境特点如下： A 基坑开挖面与周围用地红线的距离建筑物基坑边与用地红线的最小距离 东侧13.5m南侧2.3m西侧4.7m北侧5.6m4 基坑等级 本工程基坑挖深9.9m，按照上海市基坑工程设计规程DBJ086197的规定，程基坑等级为二级。二、编制依据(1)中船第九设计研究院工程有限公司设计的围护施工图 (2)型钢水泥土搅拌墙技术规程(3)国家标准钢结构设计规范 GB50017-2003(4)国家标准建筑地基基础工程施工质量验收规范GB

3、50202-2002(5)建筑桩基技术规范JGJ94-94(6)国家标准混凝土工程施工质量验收规范GB50204-2002(7)上海市标准基坑工程设计规程DBJ08-61-97(8)本工程钻孔灌注桩施工及技术操作措施根据上海市钻孔灌注桩施工规范DBJ08-202-92编制(9)钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003(10)建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001 (11)中华人民共和国建筑法 (12) 施工现场临时用电安全技术规程JGJ46-2005(13)建设部建筑安全生产监督管理规定(14)上海市建委颁发的有关规定三、工程目标1.质量目标：本工程质量为合格；在符合国家施工质量验收标准的

4、前提下，检验批、分项工程验收一次合格率100%。2.安全目标：确保安全无伤亡事故；杜绝火灾、设备、管线、道路交通、中毒、触电、物体打击等重大事故；施工现场安全检查达到合格以上标准；强化安全生产管理工作。3.文明施工目标：粉尘、污水、噪音等达到城市管理要求；无业主、社会相关方、员工的重大投诉；对工程实施全过程的标准化管理，创建市级文明工地。四、工程地质详见地质勘察报告五、基坑围护体系 （一）基坑围护形式（1）挡土结构方案简介 A）一般区域基坑挖深9.9m。1000三轴止水搅拌桩+内插H900300型钢（三插二）、入土深度20.0m作为基坑围护挡土结构，坑底插入比1：1.02，桩端嵌入粉质粘土不少

5、于1m，确保围护体的墙底抗隆起安全系数安全系数满足二级基坑的要求。 B）西南角凸出区域 基坑挖深9.9m。层顶埋深较其他区域下降，层顶埋深为19.9m21.5m。因此受力型 钢入土深度加深为22.5m，确保型钢端部嵌入粉质粘土不小于1m，确保围护体的墙底抗隆 起安全系数安全系数满足二级基坑的要求。（2）支撑系统 1）支撑体系A）由于本基坑开挖较深，因此总体上采用大刚度钢筋砼圈梁+二道水平钢筋混凝土支撑的布置形式。B）第一道撑中心标高-2.6m（地面下1.50m）；第二道中心标高-7.1m（地面下6.0m）。C）支撑系统采用受力合理、可靠的对撑+角撑+边桁架的平面布置形式，以确保基坑围护的结构稳

6、定并严格控制围护结构变形。2) 立柱一般区域拟采用800钻孔桩做为立柱桩基础。格构钢立柱采用4L140*10角钢（栈桥区域 4L140*12），断面尺寸为480*480。同时要求立柱钻孔桩基础混凝土超灌至第二道支撑底部，利用钢立柱核芯混凝土复合结构增加立柱的抗侧向意外荷载能力。 栈桥区域由于施工及车辆等荷载较大，拟采用900钻孔桩做为立柱桩基础，格构钢立柱采用4L140*12角钢，断面尺寸为480*480，并进行混凝土超灌。3) 栈桥 为便于土方车出入及地下室施工期间的材料运输，拟在顶撑处设置混凝土栈桥，栈桥的出入口设在水产西路（与总体车道进入口重合），具体见支撑平面布置图。（4）承压水及坑内

7、降水 1）承压水 A）本工程勘察报告显示在本工程场地范围内承压水层为第一承压水层。 B）基坑开挖深度9.9m、层层顶最浅埋深31.5m，根据勘察报告按照上海岩土规范最不利情况考虑层承压水水头埋深3.0m（按高水头），其抗承压水安全度 k=1.371.05，满足规范要求，不需进行承压降水。 2）坑内预降水 本工程基坑挖深9.9m，采用深井降水。基坑面积约13696m2，根据设计要求采用53口深井（约250m2/口）进行预降水。（5）拆换撑1）分区开挖底板完工及底板面混凝土传力带（厚300、混凝土浇捣至桩面）设置完毕后拆除第二道支撑，施工地下二层结构墙体。2）待地下二层楼板及间断式混凝土传力带完工

8、后，回填地下室外墙与围护结构间空隙，拆除第一道支撑，施工地下一层结构墙体。本工程工程量暂估:三轴搅拌桩=13900m3；H型钢=2730T；钻孔桩=1450m3；双轴搅拌桩=3880m3；钢格构柱=202T；砼支撑=5180 m3；栈桥砼=642 m3。施工顺序：双轴搅拌桩止水立柱桩同时施工三轴搅拌桩双轴搅拌桩加固降水支撑（二）SMW工法施工1、施工要求和准备：（1） 三轴搅拌桩水泥42.5普通硅酸盐水泥，水泥掺合比20%，浆液水灰比1.5左右，28天无侧限抗压强度不小于1.0MPa。现场施工第一批桩（不少于4根）时，须在监理人员监管下进行施工，检查水泥投放量、浆液水灰比、搅拌下沉、提升时间、

9、桩长及垂直度控制等。（2） 浆液拌制：在后台放置拌浆系统（采用散装水泥），浆液比重符合设计要求。（3） 桩体垂直度偏差小于0.5%，桩位偏差小于20mm。（4） 施工前必须先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物，回填夯实，路基承重荷载以能行走80T大吊车及SMW工法桩桩架为准。（5） 开工前对SMW工法沿线进行探障，确定障碍物的大小，进行清理，障碍物过大，清理后用素土分层回填，压实。（6） 施工所用H型钢均为在现场按设计图纸尺寸统一加工到位，并且涂刷完减磨剂。（7） H型钢按要求插入到设计深度，型钢插入左右定位误差不得大于30mm，垂直度误差不得大于0.5%，底标高误差不得大于200mm。2、

10、SMW工法施工工艺及操作流程(1) 测量放线根据提供的坐标基准点，遵照图纸制定的尺寸位置，以工程设计图中SMW围护体的理论中心线为沟槽的中心线，在沟槽的两侧设置可以复原中心线的标桩，以便在开挖好沟槽的情况下，也能随时检查沟槽走向的中心线。测量放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证，确认无误后方进行下道工序施工。(2) 开挖导沟采用挖机开挖工作沟槽，沿围护内边控制线开挖，沟槽宽度为1250mm，深度为900mm。遇有地下障碍物时，利用挖土机清障，清障后产生过大的空洞，用素土回填并压实，重新开挖导沟以保证SMW工法施工顺利进行。开挖沟槽的余土应及时处理、外运，以保证SMW工法连续正

11、常施工，并达到文明工地的要求。(3) 定位、钻孔、移机在开挖的工作沟槽外侧设置导向定位线，按设计要求在导向定位线上固定分幅点位置，操作人员根据确定的位置严格控制钻机定位及H型钢插放，确保桩机及H型钢到位不偏，同时控制钻管下钻深度达到标高。标高控制：先测量机台标高，根据搅拌桩深度标定钻杆长度并做好记号。由于本工程搅拌桩桩长有变化，当桩长变化时擦去旧标记，作好新标记。严格控制下钻、提升的速度和深度。机械设备的移动，沿着基坑围护轴线，采用半侧挤压或连续方式的施工顺序全断面套打，以此循环直至围护墙体成型。水泥土搅拌桩为基坑内外止水帷幕，施工时不容许出现施工冷缝，如因特殊原因出现超过24小时的施工接缝，

12、须采用两孔套打的措施加以补强。在拐角的接头处，为保证墙体的搭接，一般采用“十”字形来处理。 连续方式施工顺序 (4) 搅拌注浆在施工现场搭建搅拌系统，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。本工程采用42.5普通硅酸盐水泥，水泥掺量为20%，水泥浆液的水灰比为1.5左右，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算,浆液流量以泵输送能力控制。土体加固后，搅拌土体的28天抗压强度要符合设计要求，不小于1.0MPa。根据设计所标深度，钻机在钻孔和提升全过程中，保持螺杆匀速转动，匀速下钻，匀速提升，同时根据下钻和提升二种不同的速度（钻时每分钟0.51米，提升每分钟0.5米），同时注入相应

13、的搅拌均匀的水泥浆液，为使水泥土搅拌均匀同时往孔内注入压缩空气，使水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，确保搅拌桩的质量，并做好每次成桩的原始记录。每天要求做一组7.07cm7.07cm7.07cm的试块，试块做好后，进行日期、编号，养护达到28天，试验室做抗压强度试验。(5) H型钢的插放和固定在三轴水泥土搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢，在钻孔内的水泥土充分搅拌均匀又无开始初凝硬化之前，采用吊机将规定尺寸的H型钢吊起，插入指定位置，其垂直度控制在1/200以内，依靠H型钢的自重下插到设计规定深度后H型钢插放即完成。为保证质量，型钢的插入应在搅拌桩施工结束后的半小时内进行。需要拔

14、出回收的H型钢在插放前必须先涂抹高分隔离材料（减摩剂），在浇筑混凝土圈梁时，埋设在圈梁中的H型钢部分必须用泡沫板将其与混凝土隔开，否则将影响H型钢的起拔回收，而且H型钢必须超出混凝土圈梁600。 (6) 清理沟槽内泥浆由于水泥浆液定量注入搅拌孔内及H型钢的插入，将有一部分水泥土被置换出沟槽，采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，并且保持沟槽沿边的整洁，确保SMW工法的硬化成型及下道工序的施工，被清理出的水泥土待硬化后及时外运，注意现场的环境整洁。3. 施工质量保证措施(1)严把材料进场关，所有材料均应有产品合格证，出厂检验报告，水泥应进行复检，质量不合格的产品不准进入施工现场。(2)施工现场设专

15、职质量检查人员，检查、复核桩机、 桩架的走位，钻孔的深度、速度，检查水泥浆液的搅拌操作规范及水灰比。(3)桩机移位、开钻、提升必须由现场指挥负责，开钻前，检查桩机平稳性，做到固定端正，桩架垂直，并采用测量仪器或手段，完成桩机的水平度，桩架的垂直度，在确认无误后，指挥下达操作命令。(4) 桩架的垂直度控制，在桩架拼装完成后用经纬仪把桩架校正，然后在桩架离地10M处安装一吊锤，在重锤下安装一个靶，靶上画一半径10圆，用来控制垂直度。(5)根据确定的水泥浆液的配合比，用量具做好可行性的检测，严格控制水灰比，搅拌时间，浆液质量，注浆时控制注浆压力和注浆速度。(6)严格控制钻管下钻、提升的速度，若出现注

16、浆孔堵塞或断浆现象，应及时停泵，排除故障后，再采取有效的措施进行复喷浆，严防断桩、空桩。（7）H型钢在工厂加工、涂刷减摩剂完毕，保证了型钢拼装、焊接的质量。（8）在插入H型钢时，必须做到垂直不斜，控制好深度，严防错位、插偏、扭歪。（9）为保持工作连续性，严禁钻管下钻提升中途进行换岗接班，建立交接班记录制度。（10）技术人员定期向各施工班组作技术交底，做好技术培训和劳动教育，使全体施工人员了解设计意图，熟悉操作规程。（11）严格按施工工艺要求进行施工，无故不得任意改变工艺步骤。4. 机械设备配置序号设 备 名 称规 格 型 号数 量备 注1.三轴搅拌桩机10001台2.桩机JB1601台3.拌浆

17、系统1套4.空气压缩机9 m31台5.挖机1.0 m31台6.履带式吊机80T1台7.经纬仪J21台8.水准仪H21台9.电焊机22KVA交流1台（三）H型钢拔除1. H型钢拔除应具备的现场环境(1). 在三轴桩外边线以外必须要有6米施工工作面，确保拔除H型钢的履带吊车的旋转、起拔余地和空间，由总包方协助并提供方便。 (2). 要有H型钢临时堆放整理的场地，原则上每一天或每二天外运一次。(3). 要有30吨卡车运输装车的场地及行驶道路。(4). 在H型钢拔离地面的过程中，严禁吊车把杆下端进行施工操作。(5). 在H型钢拔除前，基坑四周应该进行回土、压实。2. 拔除H型钢的操作工艺(1). 采用

18、液压千斤顶，利用混凝土圈梁的反力座，在H型钢端头上装上插板，把H型钢接长，再安装上夹具、液压千斤顶将H型钢顶松，并顶起2米左右。(2). 拆除插板，用夹具、液压千斤顶，逐步将H型钢顶出地面。(3). 用履带吊车吊牢H型钢，待H型钢全部拔起后吊离现场。(4). 整理装车离场。3. 主要工程设备计划序号名 称规 格数 量备 注1.履带吊机30T50T1-2台视实际情况调整2.液压千斤顶100T200T1-2套视实际情况调整3.超高压油泵站BZ702台（四）钻孔灌注桩及格构钢柱施工1、 概述本工程立柱为800及900钻孔灌注桩，内插钢格构柱，钢格构柱截面为480*480，采用L14012及L140-

19、3.0.m板焊接而成，顶标高为-3.0.m，底标高-26.7m。钻孔灌注桩混凝土等级为水下C30。由于钻孔灌注桩（立柱桩）分布范围广，格构钢柱份量重，在施工过程中须配200型挖掘机一辆，配合钻孔灌注桩机施工及利用钢板临时便道铺设。2、 钻孔桩施工工艺流程（1） 测量定位：按照提供的基准点进行测量放线复核校准，放样时用红漆标定桩位。确立定位标志，根据定位标志，开挖孔洞，中心平面位置偏差在2cm以内。（2）钻进成孔：根据孔位中心，使桩位中心、转盘中心、平滑轮三点在同一线上；钻机用水平尺校平；开钻前须对钻机及辅助设备进行一次全面检查调试，确保成孔连续；成孔钻头直径与桩径相同，在钻进过程中，保持低速钻

20、进，须始终保持泥浆液面高度，高出孔外水位或地下水至少1m以上；在钻进过程中，泥浆水分由于各种因素影响流失，钻屑不断分散侵入泥浆，在钻进中应根据泥浆性能和地层情况适当补充水分，加水要细水长流，防止过猛加水而影响孔壁稳定；为确保成孔质量，应对孔径、孔斜、孔深进行检查；为防止坍孔造成事故，相邻桩施工时应保持一定的间距或间隔时间。（3）一次清孔：当成孔完毕后，将钻头提离孔底1020cm，对泥浆进行清孔，当泥浆比重达到小于1.2，沉渣小于10cm，并经监理检测认可后方拆除钻杆。（4）钢筋笼制作与吊放：制作前应根据图纸配好钢筋规格、数量、根数、长度，制作的钢筋笼外观应直、圆、钢筋间距均匀不漏焊，主筋应错位

21、，错位长度大于1m，对以成形的钢筋笼应先自检合格后再请监理进行验收合格，吊放钢筋笼应轻吊、慢放，防止擦伤孔壁，在校正钢筋笼的垂直度和中心位置后进行施焊，焊缝宽度、厚度应符合设计要求，单面焊接长度为10D，焊好后去掉焊渣，每节笼子焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋；钢筋笼焊接吊放好后，用计算好的吊筋长度固定好。（5）导管及二次清孔：吊放好钢筋笼后，吊入导管，导管接头用双螺纹接头，接头处设防水胶垫，确保导管密封，导管离孔底距离为0.5m左右。导管放好后，利用导管进行二次清孔。（6）混凝土灌注：采用商品混凝土，灌注前应检测混凝土坍落度；在灌注过程中，应经常测定混凝土面的高度，严禁将导管提出混凝土面而造

22、成断桩；导管应勤提勤拆；当混凝土浇至钢筋笼底部12m时，应放慢混凝土入管速度，减少混凝土上升顶力对钢筋笼的影响，避免钢筋笼上浮；灌注时间不宜大于6小时。3、 施工质量保证措施（1）场内布置要合理，充分利用场地有利因素，合理布置，集中统一指挥，为施工创造良好条件。（2）强化施工现场管理，使每道工序都有相应的自检、互检标准。每道工序验收合格后方可进行下道工序。（3）钻进成孔，先抓定位关，班长、机长、质检员层层把关验收合格后方可钻进；其次成孔关，对泥浆性能、孔斜、孔深等认真检查；严格控制沉渣厚度，清孔要符合规定要求。（4）抓好钢筋笼制作验收，防止笼子变形弯曲，保护块放置按设计要求。（5）制作钢筋笼过

23、程中，同一种类型钢筋接头每300只需做一组（3根）主筋焊接试样，并及时送试，原材料每60吨取一组试样。 （6）灌注过程中，每根桩一组试块，标明桩号及制作日期，置标准状态（20C30C水池内）养护28天做抗压强度试验。4、 格构柱设计概况由于钢支撑的跨度较大，本工程设置角钢格构柱以减少支撑的跨度，改善支撑的受力情况，同时提高支撑的整体稳定性。角钢格构柱采用插入钻孔灌注桩内的形式进行锚固，插入深度不小于3m。格构柱为4L14012为88根、4L14010为46根。焊条尺寸E43型。5、钢格构柱施工工艺（1）钢材材质要求为保证钢材质量，制作前对现场钢材的种类、钢号及规格进行严格检查验收，每种钢材必须

24、附有质量证明书。钢材表面的锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半，断口处不得有分层缺陷。钢材焊接材料应附有质量证明书，并符合设计要求和国家标准规定。（2）施工流程放样、原材矫正号料下料组装焊接矫正拼装安装（3）钢材的制作及焊接要求1、放样、号料和下料1）放样、号料严格按照设计施工图纸的钢材规格和尺寸，并应符合施工规范的规定。2）格构柱放样、号料应根据材料厚度和工艺要求预留适当焊接收缩余量和切割余量。3）钢材号料、下料应有利于切割和保证质量，并尽可能节约材料。4）钢材切割前，清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污，切割后，断口上不得有裂纹和大于5mm的缺棱，并清除边缘上的焊瘤和飞溅物

25、等。2、钢材组装、焊接因本工程格构柱、钢支撑长度大，不便于运输，故格构柱采用分节组装焊接；支撑钢管（包括钢连杆）采用吊车吊至拼装点直接安装。单节格构柱采用模具定位进行拼装，以保证格构柱的垂直度。组装前清除角钢、钢板表面污垢、蚀锈，然后将角钢利用模具固定牢靠，再将制作好的缀板点焊定位在角钢上。缀板与角钢之间采用周遍焊连接，电焊强度和密度须满足设计和规范要求。缀板间距要符合设计要求，格构柱尺寸满足规范要求。待复查组装质量和焊缝处理情况合格后，开始进行缀板焊接。如不符合要求，应修整合格后方能施焊。焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物。（4）格构柱的吊装、运输和堆放1）采用25t汽车吊吊装钢格构柱，吊装时

26、要慢提轻放。2）采用平板车运输格构柱、装车格构柱要垫平、不得挤压格构柱，行车要小心慢行，防止碰撞。3）格构柱采用单层堆放，格构柱下每间隔2m垫一道同型号枕木，其上不得堆放大重量物品。（5）钢格构柱施工控制点护筒中心与桩位中心偏差小于3厘米；成桩中心与设计桩位中心偏差小于5厘米； 钢立柱垂直度偏差不大于三百分之一，中心偏差小于30mm；角焊缝高度不小于8mm，所有焊接全部用满焊。（6）吊筋设置结合本工程特点以及以往施工经验，并通过对钢格构柱的重量的计算确定（钢管支撑的重量远小于钢格构柱，故此处仅按钢格构柱考虑），须采用四根20圆钢作为吊放、安装钢管支撑的吊筋。吊筋制作方法：采用20圆钢一端设置直

27、径20cm环用于起吊和插杠固定钢格构之用，另一端预留40cm塔接长度。吊筋焊接在钢格构角钢外角处，上下两点各焊接5d，具体做法详见下图（吊筋制作示意图）。单根吊筋长度=（地面标高钢格构顶标高）+搭接长度（40cm）+吊环长度。吊筋制作示意图（7）格构柱安装定位1）机械设备（吊车）到位，安装材料（钢丝绳、U型环、吊筋、槽钢、钢板等）到位。2）安装前，在孔口四周铺设黄砂找平，然后把钢板水平铺设在孔口两边，采用经纬仪定出桩孔中心，将钢板调整到与支撑轴线平行或图纸要求的角度。3）起吊之前，将格构柱运到孔位附近，并尽可能地靠近孔位。吊车停靠在距离孔位18m范围内，尽量靠近孔位，在预留的吊点放入U型环进行

28、吊装。4）吊离地面后向孔位回转，注意操作安全，防止碰撞物件。格构柱吊入桩孔后，与钢筋笼牢固焊接，钢筋笼主筋与格构柱焊接接头不少于4个，搭接长度和焊接的质量，必须满足规范的要求。5）格构柱下放过程中采用经纬仪控制垂直度，均匀缓慢下放，至吊索下端距离地面0.51.0m时，用临时槽钢固定格构柱，焊接带环的吊筋。 6）吊筋焊接完毕，松开吊索挂于吊筋环上起吊后检查格构柱定位情况，必要时采用扶正器扶正定位，并缓慢下放至设计标高固定在钢板上。7）混凝土灌注结束后，要重新测定格构的位置并固定。三、格构柱质量保证措施1、钢格构柱应专门定制加工，柱身采用单节成型，对接接头按设计要求布置、施焊。2、钢立柱的制作偏差

29、应严格控制在允许偏差范围内，并应按照设计图纸进行制作。3、钢格构柱进场后在现场定点堆放，并在格构柱上注明柱顶、柱底和长度。钢格构柱使用前由监理验收合格后方可使用。4、格构柱吊放过程中注意控制格构柱垂直度和中心位置，现场吊放时可采用线锤等工具辅助观测，其轴线与支撑轴线一致。5、因钢格构柱柱顶未至地面，需设吊筋，吊筋长度精确计算，并与格构柱角钢10d焊接，以控制格构柱的标高及垂直度。格构柱下放至设计标高后将格构柱搁置固定，避免下沉。（五）双轴搅拌桩施工1、施工工艺1）、开挖槽沟清除障碍。2）、桩机就位：桩机按施工工艺流程移动到桩位中心，检查钻头是否与桩位中心成一点。3）、配制水泥浆：根据设计的掺量

30、、水灰比配制水泥浆，搅拌时要均匀，成品水泥浆的比重不小于1.70或实际施工时控制的水泥浆比重，并做好每根桩的水泥用量记录。4）、喷浆成桩：分别启动电机，根据土层的情况调节下沉的速度，使搅拌机刀排均匀切土下沉，下沉到设计桩底，从桩底搅拌向上喷浆到设计桩顶标高。5）、成桩复搅：为保证桩的质量，对成桩的桩体进行复搅，使桩内的水泥能均匀分布，达到设计要求。5）、施工原始记录：记录以上工序的施工情况、水泥用量、提升速度、所用时间。2、工程质量技术措施1）、搅拌桩施工必须按上海市地基处理技术规范（DBJ08-40-94）要求进行，每道工序要求做到自检（本单位自我检测）、互检（监理等单位检测）、专检（专业质

31、检单位检测）合格 ，确保工程质量。2）、施工前必须与设计单位及有关单位熟悉图纸，并对图纸进行交底，根据设计、业主、总包、现场情况，编制施工方案，并根据设计的要求对操作人员进行二、三级施工技术交底，要明确每道工序的质量要求和标准，对可能发生的质量隐患要提前交待预防措施。3）、施工前要测定桩位及自然地坪的标高，要经技术人员的检定及有关监督人员的复检合格后房可施工。4）、成桩时，如因障碍或其他原因而影响搅拌成孔，要经设计同意，采取补救方案。5）、对使用的成品、半成品材料要严格把关，供应的材料必须提供出厂合格证、质保书，并根据规范对使用的材料进行抽查、送验核定产品质量。6）、资料要根据施工的情况，实事

32、求是记录施工每道工序，对隐蔽工程项目必须先检查合格后，方可进行下道工序的操作。7）、深层搅拌桩水泥掺量8% 13%，水泥采用普通硅酸盐42.5#，浆液水灰比0.50.55左右。8）、本工程定位放线采用J-2经纬仪定位，要求在轴线放样最大偏差小于50mm，对总包提供的坐标在使用时进行复测，符合要求后方可使用。9）本工程采用围护搅拌桩挡土止水，采用“二喷三搅”施工工艺，即：搅拌下沉喷浆提升搅拌下沉喷浆提升（喷浆完毕）完成。10）、桩体施工必须保持连续性，桩与桩的搭接时间不大于24小时。若因特殊原因造成搭接时间大于24小时，则需补强并在图纸及现场标明位置以便最后同一考虑加强方案。11、每日历天完成的

33、桩做试块一组（三块），28天后送试压单位试压，确保桩身强度是否满足设计要求。无侧限抗压强度不小于0.8MPa。12）、喷浆速度按0.5米/分钟0.7米/分钟控制。（六）降水施工深井降水1、土方开挖前，需在基坑内未经加固的区域布置真空深井泵进行预降水，以提高土体抗剪强度，并改善施工条件。由于地下水位较高，深井布置以250平方米内设置一个为标准，坑底加固区以外范围要求降水后水位离坑底1-2米(含落深区)。超前降水时间不少于2周，降水期间应观测坑外地下水的变化情况。2、井点平面布置基坑内布置53口深井，未设置减压井。采用真空深井降水的方法，即在深井中用真空聚水，深井水泵抽水达到基坑降水和土体排水固结

34、的目的，使基坑内被动土压力增强，减少围护墙的根部位移，为基坑开挖创造有利条件。另外，在基坑四周布置若干口观测井，观测基坑外水位变化，兼作回灌之用。深井成孔直径在700-800mm，井管直径为416mm。考虑到沉渣的因素，每口井的凿井深度相应加深1m左右。施工流程井管定位钻孔、清孔吊放井管回填粗砂安装深井降水装置调试预降水随挖土进程节节往下拆除井管降水至每层挖土面下1.0m处继续降水至坑底下1.0m砼垫层及底板浇捣后拆除井管、滤头退场。施工方案开凿深井（1）井点布位根据降水要求、降水有效范围，并考虑避开桩位、土体加固区、剪力墙、地下结构柱、楼板梁及栈桥位置，以有利于土方施工、有利于拆除为原则，实

35、际施工井位可现场协调。（2）井管安装：首先用钻机成孔，成孔孔径深度达到设计要求深度后，用高压水冲井换水清水，然后将深井管吊入孔中，并使井管下口悬挂于井底上0.5m，稍加固定，沿钢管外围四周均匀地投入粗黄沙，并使所填黄沙至自然地面标高处，排除积水，投入粘土封口，以防漏气。（3）深井降水效果好坏，关键是要抓好成孔、清孔填沙、密封等四个环节，同时滤水的黄沙必须使用深井粗沙、小细石砂或瓜子片。成孔、下管、回填、洗井应连续进行，不可中断。（4）成井和下管应保证钻井深度到位。安装深井水泵、真空泵（1）安装前须检查电机和泵体，确保完好无误后方可安装；（2）施工过程中必须保证各连接部位密封可靠不漏气；（3）真

36、空泵进出水、进出气调节好，保证正常运转；（4）吸水机组合全部安装完毕，检查无误后，可通过调试，有不正常现象必须及时排除。（5）在基坑开挖过程中，为了确保临近环境的安全，根据要求，降水施工也要配合有关部门加强结构监测和环境监测，以确保安全。安装管路系统（1）根据挖土施工特点，所有深井均随挖土进程一节节往下拆，在基坑边缘汇入总管，并将水排入下水道（清水）。设在每口井内的单向阀门可确保抽上地面的水不会回流至井内。（2）管理上应装又相应的仪表及闸阀，以便于控制和观测。气管连接处必须注意密封，防止漏气。拆除井管在坑底砼垫层浇捣前后，根据降水实际效果，即可拆除降水井和输水管路，起拔滤头。用神仙葫芦和千斤顶

37、为起拔工具，采用徐徐顶起，缓升慢拉的方法将滤头提至坑底砼垫层，随后用吊机或人工移走，滤头拔除后的滤孔洞用砂石碎块填平夯实。井管拆除视基坑降水情况而定，降水效果好，则可在挖土时逐步拆除，效果差，则需一直抽水，直至基坑土方挖完后方可拆除井管。降水管理根据水位观测情况，控制降水井排水时间和时间间隔，控制真空泵抽吸力度。开始预降水时不需加真空，待每口井的单次处水量低于0.3m3时再加真空，真空度一般控制在0.030.08Mpa之间，先期以小为好，后可逐渐增大。安排专业人员日夜值班，进行排水降水控制操作、水位观测和数据记录。基坑出水量统计方法方法有二：一用大口径自来水表；二可根据深井水泵额定流量（M3/

38、h）来统计。我们根据历次降水工程实践，发现自来水表（清水表）对于含有些微泥砂的地下水无能为力。主要是深井泵启动之瞬间，会有些微沉淀于井底的泥砂被吸入泵内，泥砂随水流出后，很快会在自来水表内淤积，使水表的转动部分逐渐失去功能，时常不转，使统计的误差加大。而根据深井水泵的额定流量（M3/h）统计，用秒表计时，简易可靠，误差小，较为可行。本工程可采用上海电机集团公司所产之QX6-25-1.1型人民牌潜水电泵，额定流量为6m3/h，即每分钟为0.1m3，我们根据出水时间统计出水量。在基坑开挖过程中，须密切注意真空效果，做好密封工作；若因基坑大量渗漏而引起坑外水位下降超过规定值时，应控制抽水力度或停抽。

39、降水施工技术措施为配合挖土施工，成孔先后顺序按挖土施工要求进行（先挖处先打）。各孔定位可根据现场需要作适当调整。成孔要垂直，成孔深度要按编号测量后记录在案并交技术部门。特别时对清孔后的孔深度尺寸要进行复测记录，以确保深井泵安装深度。清孔的基本要求：在成孔深度到位后，必须以压力清水自孔底部开始反冲，以清除成孔时的泥浆，直到孔内泥浆全部排出（抽出），孔内水质略有混蚀（手感无明显泥沙残质）方可。如有塌孔，则需继续反冲清孔，直至严格达标。（r=1.05-1.1g/cm3）灌深井砂，必须在深井泵安装落井就位后的同时立即进行，深井管必须严格置于孔的中心位，灌砂时要求在孔的中心线两侧同时灌入。以防单面灌入造

40、成深井管底部偏心移位，影响砂层厚度及降水效果。（灌砂时务必爱护砂料，减少滴漏浪费）灌砂至自然地面标高-2.0m处时，即在孔内填入粘土夯实，以封闭井口。为确保预降水的时间，各降水深井成孔后务必连续作业以供深井设备及时安装之用。为利于降水设备的安装，成孔清孔时的泥浆应及时清理或外运，以确保井周围场地的操作使用。深井降水安全措施必须树立安全第一的思想，严格遵守建筑安装施工企业的有关各项安全生产规定及操作规程。严格按深基础深井降水的施工组织设计进行施工，所有施工人员必须按规定持证上岗，集中思想，精心操作。所有现场施工人员必须遵守现场施工的安全纪律。所有参与深井降水施工的人员（含钻孔、深井装拆、设备运转

41、操作），严禁酒后开机或操作。钻孔、清孔的协作单位必须签订安全生产协议书，进场的施工人员必须同样严格按以上要求进行运作及施工、操作。成孔、清孔后的深井施工必须从速，要求在半小时内进行深井管的安装及清砂、填土作业，不得留深孔于场地。确因特殊外因要延时安装深井，则必须立即将井口设标围护，以防人、物坠入。在土方开挖后的基坑内维护深井，应注意在挖机行程外以免碰伤。在基坑内装拆深井设备时，应注意周围土体，以防发生局部坍塌伤人事故。降水后期深井管需登高检修或拆卸时，登高支架上部必须与井管临时捆扎牢固，以防侧向倾斜。钻机、真空泵等设备发生故障时，必须停机检查、修理。施工前必须指定专人负责安全生产，并对所有参与

42、本降水施工的人员进行安全教育和安全交底，所有参与人员应签名在案。特别是土方开挖时，挖土方要严格保护各深井设备及管线，对深井管处的挖土要考虑到土压力及挖土的均匀性，必要时派专人在深井管周围挖土作业时专门进行监护。为保持和巩固已有的降水效果，宜派专人对土方开挖后的基坑作好明排水工作，以防雨后及明水的回灌渗入。为确保挖土作业时土壤的更大摩擦角及更低的土壤含水率，一般不宜采用停机及拆除深井的做法，最好应连续降水至挖土结束。如在降水过程中发现基坑围护有明显渗漏，危及周边的情况，必须控制降水，确保安全（七）支撑施工一、内支撑设计概况基坑支护支撑体系采用两道支撑，第一道混凝土支撑1200650、600800

43、、600950等多种，强度等级为C30；第二道混凝土支撑1200650、600800、600950等多种。第一道支撑中心相对标高为-2.600m；第二道支撑中心相对标高为-7.100m。此外，由于钢支撑的跨度较大，本工程设置角钢格构柱以减少支撑的跨度，改善支撑的受力情况，同时提高支撑的整体稳定性。角钢格构柱采用插入钻孔灌注桩内的形式进行锚固，插入深度不小于3m。二、施工部署因内支撑的施工同土方开挖、结构施工是紧密相连的，所以，内支撑跟随土方开挖和结构施工。 第一道混凝土支撑采取抽槽式方式施工，即土方开挖至第一道混凝土支撑顶标高上30cm时，在混凝土支撑、围檩位置处开挖出沟槽，先浇筑C10混凝土

44、垫层，再放入钢筋笼并浇筑混凝土。待土方开挖至第二道支撑标高处，施工第二道围檩及支撑。待底板及混凝土传力带混凝土强度达80%设计强度，方可拆除第二道支撑；待地下一层楼板及混凝土传力带混凝土强度达到设计强度的80%后，拆除第一道支撑。三、支撑施工钢筋混凝土支撑施工（1）模板支设内支撑属于临时加固结构，所以内支撑对混凝土外观的要求不高，根据实际情况，本方案考虑模板支设形式。第一道钢筋混凝土支撑采取抽槽式施工，在混凝土支撑、围檩位置处开挖出沟槽，放入钢筋笼并浇筑混凝土。考虑侧壁支模板，底部打200mm厚C10素混凝土垫层方式施工。（2）钢筋施工根据施工组织设计，本工程的钢筋全部在现场加工制作，加工场的

45、位置见现场平面布置图。1）绑扎顺序：清土浇筑垫层绑梁筋支设模板2）钢筋的连接内支撑钢筋大于18采用直螺纹连接方法。直螺纹连接接头，上筋接头设在跨中1/3范围内，下筋接头在支座。接头位置50%错开35倍钢筋直径且不小于500mm。3）钢筋的定位措施及保护层措施钢筋定位措施。钢筋原始位置的正确才能保证钢筋在施工中的正确位置，要保证钢筋原始位置的正确应做到：从放线开始检查，对内支撑交叉部位放样，对于交叉部位先保证主撑钢筋位置，然后再安排围檩钢筋位置，最后安排连杆钢筋位置，相应的箍筋做一定的调整，才能保证钢筋原始位置的准确。钢筋保护层的措施内支撑属于梁式结构，按设计要求其保护层厚度为25mm，底面采用50mm50 mm25mm厚的砂浆垫块，间距1200mm双排布置，侧面保护层采用塑料环圈卡在箍筋上，间距1200mm，分上下两排布置，应注意在梁侧面转角处200 mm范围内一定要有塑料环圈，以保证该部位的保护层厚度。（2）混凝土浇筑采取泵送混凝土的方法浇筑，设置泵