《4弧齿锥齿轮的加工调整计算.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《4弧齿锥齿轮的加工调整计算.docx（27页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、图4-1弧齿锥齿轮的切齿原理图4-2刀盘齿形角对轮齿压力角的影响内侧刃增加Aa。Aa的确定可按以下公式计算4.弧齿锥齿轮的加工调整计算弧齿锥齿轮的切齿是依据假想冠轮的原理进行的，而采纳的切齿方法要依据详细状况而定。4.1 弧齿锥齿轮的切齿原理与刀号对于收缩齿弧齿锥齿轮的加工，通常采纳平顶齿轮原理进行加工。就是在切齿的过程中，假想有一个平顶齿轮与机床摇台同心，它通过机床摇台的转动而与被切齿轮做无隙的啮合。这个假想平顶齿轮的轮齿表面，是由安装在机床摇台上的铳刀盘刀片切削刃的相对于摇台运动的轨迹表面所代替，如图4-1中所示。在这个运动过程中，代表假想平顶齿轮轮齿的刀片切削刃就在被切齿轮的轮坯上渐渐地
2、切出齿形。YS2250(Y225)和Y2280等机床就是按“假想平顶齿轮”原理设计的。在调整切齿机床的时候，必需使被切齿轮的节锥面与假想平顶齿轮的节锥面相切并做纯滚动。而切齿时刀顶旋转平面则需和被切齿轮的根锥相切，也就是说，刀盘轴线与根锥母线垂直，而非与节锥母线垂直，如图4-2所示。所以铳刀盘轴线与被切齿轮的节锥面倾斜了一个大小等于被切齿轮齿根角。的角度，使被切齿轮两则齿面的压力角出现了误差，这样就产生了刀号修正问题。如图4-2所示，用螺旋角接近90时的极限状况予以说明刀号与压力角的关系。由于在切齿时采纳了“平顶产形轮”原理，工件是依据根锥角进行安装的，铳刀盘轴线垂直于根锥母线，因而和节锥母线
3、倾斜一个齿根角。这样，当外切刀片与内切刀片运用相同的压力角时，切出来的齿轮凹面与凸面在节锥上的压力角是不相等的().假如要使轮齿中点处的两侧压力角相等，就须要对刀具的两个侧刃的压力角进行修正。修正时，外侧刃齿形角削减Aa,(4-1)由于大轮与小轮具有不同齿根角所以从严格意义上来讲，在加工大轮与小轮时，相应的切齿刀盘的刀刃修正量Aa也应不同。依据现有的刀号制度，将Aa的单位设置为分，并规定10分为一号，则刀号的计算公式为小轮理论刀盘刀号S_a1_60%sin?Ci-=11010=6%Sin(4-2a)大轮理论刀盘刀号*_Aa2_6O%2Sin尸，=1010=6f2sin9(4-2b)所以，在用双
4、面法分别加工大轮与小轮时，应当用不同刀号的刀盘。但是，制造各种刀号的刀盘，也不太现实。为了简化刀具规格，制定了标准刀号规格，常见表4-1常用刀号及其对应的齿形角常用刀号3.54.55.567.5912内外齿形角2Oo3511902512Oo4519015,205119oO51211921045,18045,21o30,18030,2218的刀号如表4-1所示。选择时应尽量选择与理论刀号相近的刀盘。例如，压力角的20,刀号c=12的刀盘,其内刀齿形角为22,外刀齿形角为18对于弧齿锥齿轮内刀齿形角总是大于外刀齿形角(肯定值)。刀盘直径依据齿轮的中点锥距确定，选取的合适与否将影响被加工齿轮的轮齿的
5、收缩方式。刀盘直径可由公式(14-59)推得，计算公式如下27?sin/7Do=B万(4-3)工ZJgaCGs1ii-由上式可以看出，在螺旋角35。旁边，刀盘公称直径与中点锥距相近。刀盘的旋向的选择，应当使得在加工时形成顺铳。刀尖圆角半径可以查表选择。刀顶距牝依据被加工齿轮的齿槽宽与加工余量进行调整。卬2依据要限制的弧齿厚来取，其理论值为(4-4)4.2弧齿锥齿轮的切齿方法弧齿锥齿轮的单齿切削方法分为成形法和展成法两大类。4.2.1成形法用成形法加工的大齿轮齿廓与刀具切削刃的形态一样。渐开线齿廓的曲率和它的基圆大小有关，基圆越大、齿廓曲率就越小，渐开线就直些；当基圆足够大时，渐开线就接近于直线
6、。而齿轮的基圆大小是由模数?、齿数Z和压力角。的余弦大小来确定的。模数和压力角肯定时，齿数愈多，基圆直径就越大，相应的齿廓曲率越小，也就是齿廓越接近于直线。对于螺旋锥齿轮，传动比也是影响因素之一，当传动比大一些时，大轮的齿廓就更直一些。小轮齿数(Zi)肯定时，传动比越大，大轮齿数也就越多，这时大轮的当量圆柱齿轮的基圆直径也越大，其齿廓接近于直线形，采纳成形加工比较便利.当锥齿轮传动比大于2.5时，大轮的节锥角往往在70以上，大轮就可采纳成形加工。同时，为了保证其正确啮合，相配小轮的齿廓应加以相应的修正，用展成法加工，这种组合切齿方法叫半滚切法或成形法。此法生产效率较高，适于大批量生产。半滚切法
7、用以下三种方法加工：1 .用一般铳刀盘加工，齿廓为直线形，用于被切齿轮节角大于45。的粗切或传动比大于2.5,节角大于70。的大轮的精切,如图4-3。2 .在专用机床上以圆盘拉刀加工，简称拉齿，齿廓是直线形的，粗、精拉可一次完成，适用于传动比大于2.5的大轮。图4-3成形法刀盘位置图小轮刀盘3 .螺旋成形法是半滚切法的特殊形式。在专用机床上，用特殊的圆拉刀盘，精加工传动比大于2.5齿轮副中的大轮，齿廓是直线形的。如图4-4。切齿时，刀盘安装轴线垂直于被切齿轮的面锥母线，刀盘除具有圆周方向的旋转运动外，还沿其自身轴向作往复运动，每个刀片通过齿槽的同时，刀盘轴憧憬复一次，而使刀齿顶刃始终沿着被切齿
8、轮齿根切削。由于大齿轮的顶锥母线与小齿轮的根锥母线平行，所以大轮圆盘拉刀与小轮铳刀盘的轴线平行。螺旋成形法切出的轮齿纵向曲面是一个有规则的、可展的和同向弯曲的渐开螺旋面，它得到的是收缩齿。采纳螺旋成型法加工的大、小齿轮，不仅在齿宽中点处，而且在齿宽随意一点处，相啮合的凸凹面的压力角都相等，这样就提高了大小齿轮的啮合质量，并且对载荷变更、安装误差不敏感。载荷增加时，接触区长度不变，其位置移向大端。螺旋成形法是当前弧齿锥齿轮和双曲线齿轮切齿方法中较完善的一种，但由于螺旋成形法拉齿设备调整较困难，目前实际生产中并没有大规模应用。4.2.2展成法(滚切法)展成法是被切齿轮与旋转着的铳刀盘(摇台)依据肯
9、定的比例关系进行滚切运动，加工出来的齿廓是渐开线形的，它是由刀片切削刃依次位置的包络线形成的，如图4-5所示，在切齿过程中刀片的依次位置如图4-6所示.切削时，先切一面(如图的上侧面)的齿顶和另一面(如图的下侧面)的齿根:在滚切过程中，渐渐移向上侧面的齿根和下侧面的齿顶，最终脱离切削，犹如一对轮齿的啮合运动一样.用此法加工的有以下两种常用的齿线形态：1 .在YS2250、Y2280或格利森16号等机床上，用刀片切削刃为直线的铳刀盘，齿长方向曲线是圆弧的一部分。2 .在奥利康2号等机床上用刀片切削刃为直线的铳刀盘用连续切削法加工，齿长方向曲线是延长外摆线的一部分。3 .2.3弧齿锥齿轮的加工方法
10、弧齿锥齿轮的切齿方法组合许多.粗切多数是用双面刀盘同时切齿槽的两侧齿面。精切常用三种方法，即：单面切削法、双面切削法和双重双面法。这些方法的特性、优缺点和适用范围列于表4-2中。选择切齿方法时，应按详细状况。诸如依据现有的切齿机床和刀盘的数量以及被加工齿轮的精度要求等，做出符合客观实际的确定。假如齿轮的加工精度要求较高，产量较大、机床与刀盘齐全时，采纳固定安装法比较合适。精度要求不太高的齿轮可用单刀号单面切削法。半滚切和螺旋成形法相宜于大批量生产。4 .3加工参数与机床的调整参数对于螺旋锥齿轮加工，固定安装法有以下儿种组合：大轮用成形法加工，小轮用刀倾法加工称为SFT、HFT法。大轮用滚切法加
11、工，小轮用变性法加工称为HGM、HGM法。三个英文字母表示的含义为第一个字母表示被加工齿轮的类型，S一表示弧齿锥齿轮(SpiralbevelGears),H表示准双曲面齿轮(HyPoidGears)。其次个字母表示大轮的加工方法，G表示展成法加工(Genera【ed),F表示成形法加工(Formate)o第三个字母表示小轮的加工方法，T一表示刀倾法(Tile),M-表示变性法(MOdifiedROH)。把上述两种方法做一下调整，重新组合，则可构成SGT、HGT.SFM.HFM两类四种方法。这里要说明的是，通常在应用刀倾的时候，不应用变性；在应用变性的时候，不应用刀倾。针对不同的加工方法，加工参
12、数上也有一些差别。在机床上对应的有不同的调整位置(以下用“加工参数”指代锥齿轮加工所对应的基本参数，这些参数与机床类型无关，“调整参数”指代针对各类机床的调整位置的参数，是加工参数在机床上的详细现)。小轮、大轮加工参数与机床调整参数对应关系如表4-3、4-4所示。表4-2弧齿锥齿轮切齿方法表切齿方法加工特性需要机床需要刀盘优缺点适用范围单刀号单面切削大轮和小轮轮齿两侧表面粗切一起切出，精切单独进行。小轮按大轮配切.至少须要1台万能切齿机床一把双面刀盘接触区不太好，效率低：但可以解决机床和刀具数量不够的困难.适用于产品质量要求不太高的单件和小批生产.双面切削法单台双面切削法大轮的粗切和精切运用单
13、独的粗切刀盘和精切刀盘同时切出齿槽两侧表面.小轮粗切运用一把双面粗切刀盘；小轮精切分别用一把外精切刀盘和内精切刀盘切出齿槽的两侧面.至少须要1台万能切齿机床大轮：粗切一把精切一把小轮：粗切一把外精切一把内精切一把接触区和齿面光滑度较好。生产效率较前者高.适用于质量要求较高的小批和中批生产.固定安装法加工特性和单台双面切削法相同.但每道工序都在固定的机床上进行.大轮：粗切1台精切1台小轮：粗切1台外精切1台内精切1台大轮：粗切一把精切一把小轮：粗切一把外精切一把内精切把接触区和齿面光滑度均好，生产效率也比较高.但是，须要的切齿机床和刀盘数量都比较多.适用于大批量生产.半滚W法加工特性和固定安装法
14、相同.但大轮采纳成形法切出，小齿轮轮齿两侧表面分别用展成法切出.和固定安装法相同和固定安装法相同优缺点和固定安装法相同.但大轮精切比用展成法的效率可以成倍地提高.适用于i2.5的大批量流水生产.螺旋成形法加工特性和半滚切法相同.但在大轮精切时，刀盘还具有轴向的往复运动，即每当一个刀片通过一个齿槽时，刀盘就沿其自身轴线前后往复一次.刀盘每转一转，就切出一个齿槽.和固定安装法相同和固定安装法相同接触区最志向，齿面光滑度好，生产效率高.是目前比较先进的新工艺.和半滚切法相同.双重双面法大轮和小轮均用双面刀盘同时切出齿槽两侧表面.大轮，小轮粗精切各1台，共用4台大轮、小轮粗精切各一把，共需四把.生产率
15、比固定安装法高，但接触区不易限制，质量较差.模数小于2.5及传动比为1：1的大批量生产适用.表4-3小轮加工参数列表加工参数名称机床调整参数备注径向刀位Srl偏心角|角向刀位q摇台角Ql基本刀倾角i机床刀倾角（Ix）在SGT/HFT法中应用基本刀转角）机床刀转角（J）在SGT/HFT法中应用轮坯安装角为/安装角加1垂直轮位Emi垂直轮位Eoi轴向轮位修正值Xgi水平轮位XiXi=Xgi+安装距+夹具芯轴尺寸床位X4床位XBJ滚比/01滚比挂轮值领二阶变性系数2C变性凸轮在SGM/HGM法中应用，弧齿可不运用分度参数分齿挂轮值加通常分度不算作为加工参数表4-4大轮加工参数列表加工参数名称机床调整
16、参数滚切法成形法弧齿准双曲面径向刀位S2偏心角及X角向刀位q2摇台角X垂直刀位V2线性量规XX水平刀位H2线性量规XX轮坯安装角为2安装角加2或线性量规垂直轮位Em2垂直轮位E02X7X轴向轮位修正值XG2水平轮位X2X床位X&床位Xb2X滚比加滚比挂轮值如X分度参数分齿挂轮值加通常分度不算作为加工参数偏心角图4-7机床调整参数(1)刀盘的位置参数一一刀位刀盘的位置由径向刀位Sr与角向刀位q两个参数确定，总称刀位。这是一种极坐标表示方法。也可以用直角坐标系垂直刀位V、水平刀位H表示。但本质上是一样的。两种刀位表示方法的之间的关系如下：Sr=V2+H2(4-5a)q=tguW(4-5b)H图4-
17、8刀位的表示不同的机床有着不同的设定方法，但是都要实现刀盘与工件间正确的相对位置关系。例如，No.116.Y2280等机床通过偏心鼓轮的偏心角调整径向刀位Sr,通过摇台角体现角向刀位q。见图48、4-9o而No.607、No.609拉齿机则通过量棒尺寸限制垂直刀位V、水平刀位H。以Y2280偏心机构为例，如图4-9,Om为机床摇台中心，Oe为偏心鼓轮中心，Od(Od)为刀盘中心，在初始位置Od与Om重合，当偏心鼓轮旋转角后，可使刀盘中心处于Od的位置。实偏心鼓轮图49Y2280刀位与偏心角、摇台角的关系CS现径向刀位Sd,即OmOd=Sdo在AOniOcOd中Sm二二-，所以偏心角2KS=2s
18、in,(4-6)KK为机床常数，对于Y2280机床K=340偏心鼓轮旋转角后,刀位中心位于Od的位置，要想得到正确的角向刀位q,还需使摇台旋转一个角度Q到达OJ的位置，即为摇台角Q，由图中可以看出(4-7)+左旋1右旋J(2)水平轮位Xgi摇台中心到工件箱主轴端面的距离，为图纸中的安装距。(3)垂直轮位Eml被切齿轮的中心线相对于摇台中心线的垂直偏置量。(4)床位Xbi限制切齿时的深度。(5)轮坯安装角m此外，对于No.116等机床还有刀倾角lx、刀转角J。参见第18章。(6)二阶变性系数与变形凸轮变性法是指小轮的滚切过程中，摇台与被切小轮之间的滚比是瞬时变更的。通过瞬时滚比变更对齿面进行修正
19、。瞬时滚比变更通过变性凸轮实现，凸轮变性机构通常可实现4到5阶滚比加速度，对齿面进行高阶修正。这种方法机床调整比较繁琐，除了磨齿(参见第18章)外，在铳齿加工中较少应用。(7)滚比挂轮值实现产形轮与被加工齿轮间的展成传动比。(8)分齿挂轮值加工完一个齿槽后分度实现连续加工。以上个参数确定了在加工机床上，刀具和工件的空间相对位置，并确定了产形轮与工件间的传动比。这些是加工齿槽的全部机床调整数据。除了分齿挂轮比，其他量的变更会对加工时的齿形产生影响。4. 4单号双面法切齿计算对于小规模的弧齿锥齿轮切齿，单号单面法就显得效率较低，若刀盘选得不合适，还简洁出现倒缩、接触质量差等现象。针对单号单面法加工
20、的缺陷，本文提出了一种改进方法。该方法将加工与设计结合起来，采纳合理的设计与机床切齿调整，将大轮的粗切与精切合并为一道工序，一次将大轮的齿槽切出。对于这一过程，编制了计算机程序。计算过程中，程序将会供应须要修改的轮坯尺寸值，最终生成利用此方法加工的切齿调整卡，卡中将供应基本的机床调整数据及修正数据。4.1.1 切齿分析用双面刀盘一次性将大轮齿槽切出，可能出现的问题是齿厚达不到要求或轮齿可能不正常收缩，首先对这两个问题，进行分析。要保证齿厚，首先计算出大轮中点理论精切错刀距W；，此错刀距要保证轮齿中点处的侧隙。由于双面刀盘的刀顶宽S与刀盘错刀距W的关系为：5=(0.550.65)IV,假如实际运
21、用的错刀距必与齿轮要求的错刀距满意。心一叫403,为防止齿槽底部出现凸台或刀具的非切削刃参加切削，不宜调整刀盘的垫片来满意错刀距，可以增加大轮的齿根高，相应增加小轮的齿顶高，此时并不影响齿轮的强度，重新计算理论错刀距，直至两者相等。相反，假如0W2-2r0.3,可通过调整刀盘上的垫片来达到错刀距的要求。最终计算出满意此错刀距的齿根角或刀号。针对轮齿可能出现不正常收缩，依据实际选用的刀号与理论刀号的差距，可能有两种状况：(1)实际刀号与理论刀号相差不大(小于4号)，则可选择合适的切齿刀盘半径，并算出小端、大端所需的错刀距，比较错刀距来推断轮齿是否正常收缩。若轮齿收缩状况满意要求，则用当前的刀盘。
22、否则，重新选择刀盘半径，计算错刀距，并推断轮齿是否正常收缩。(2)实际刀号与理论刀号相差太大(超过4号)，且机床无刀倾刀转机构，此种条件下就必需用齿根倾斜的方法来满意刀号，否则可能出现对角接触等不良状况。刀号满意后，推断轮齿收缩状况的过程与第种状况完全相同。齿根倾斜后，轮坯参数发生了变更，相应的图纸上的数据须要修改，切齿机床的滚比与水平轮位也须要修正。4.1.2 切齿计算依据以上的切齿分析，切齿计算需考虑两种状况：(1)齿根不倾斜在大轮齿宽中点处，先计算出大轮切齿刀盘理论错刀距，并保证侧隙c：R卬；=Sdcos-2h,f2tga+c(4-8)Re上式中，R为中点锥距，凡,为外锥距，夕为中点螺旋
23、角，为刀盘齿形角依据来选择实际运用的刀盘错刀距W2。若0%-%ao;大轮根锥中点螺旋角一一/7；刀盘公称直径Do大轮齿宽b瞬时接触椭圆长轴系数kd4.6.2“局部综合”法加工参数计算公式第一步，预置参数：（Zk,y）小k、m,Zk一为正时向大端移动；小一为正时向齿顶移动。单位，亳米（mm）。1.大轮凸面/小轮凹面取10-80,另一面则取-80-10,通常取45,其值越小则内对角越大。一接触区长度系数，取0.15-0.20。切21一大轮凸面取正值，凹面取负值，取-0.0080.008其次步，计算大轮加工参数（1） 刀具参数刀盘公称半径ro（参考式4-2取）、刀顶距牝（参考式4-3）、刀具齿形角2
24、。2近似取为（凸面a1a+nsin（4-19）2。凹面（2） 大轮加工参数水平刀位”2、垂直刀位匕（或径向刀位2、角向刀位仇）、床位XB2、机床根锥角m=2（等于大轮根锥角）、滚比次）2。而垂直轮位和轴向轮位XG2均为02=-SinP(4-20a)V2=qc0s?(4-20b)S2yHI+V22(4-2Ia)q2=sin-l(V2Sr2)(4-21b)X2=z2sin2(4-22)产形轮与大轮滚比(4-23)机02=siny2cos(-2)式中，岛为中点锥距，为中点螺旋角，ZR2为大轮根锥顶点到节锥顶点的距离，2为大轮节锥角。第三步，计算大轮齿面参考点的曲面坐标参数（2,2，g)Ar%=90(
25、夕+丝)+180右旋0左旋(4-24a)h+2c+y2cosa2(4-24b).z,八t2cosa2sin(ft-q1)su(w-)=,Si=ti+百一2f34cos(2一%)(4-24c)式中，=Z4cosq2-13cos11.=sin2-w02/lVcos/,=(u2-rcSina2+Xb2COSa?)-r4=Sina2COS/后为刀尖半径，其值为小二八0.5卬2,正号对应外刀（即大轮凹面），负号对应内刀（即大轮凸面）第四步，大轮产形轮齿面几何（1）大轮产形轮径矢与法线方程G-u2sina2)cos(-)+s2COS(%-。)(/；-w2sina2)sin(2-)+S2sin(2-(P)-
26、u2COSa2(4-25a)（2）主方向、主曲率-CoSa2Cos(%一夕J-cosa2sin-)Sina2(4-25b)=-sin(,=O-7r,to=_cos/O-sin2r=cos2Or2r,E11=OOXbJ产)=S(MXr一EXSinntv=_v(m2+V(Wl)“Ir一tr吸吟=Vgemfl第六步，大轮齿面几何（1）齿面径矢、法矢方程(4-29a)n2=2wn,w(4-29b)cos2式中，T2?=sin2sinOCOS02-sin2cos2SinAsin2-COSy2sin。2COSy2COS次-X2sin2Xb2cos2sin。？-X1J2C0S2CoS02（2）齿面主方向e皿
27、=cos。,”2.a/一si11,12emh,e”=sinwt2enf+CoSb.e访(4-30a)（3）齿面主曲率e2,v=2wem(4-30b)Z33-sin2w,2(4-3Ia)Bs+U=G时+”/,)+*33(4-3Ib)第七步，大轮与小轮啮合转角(112r22-n2zr2y)(ziz2+cos)s1n(2c1)=-一获1.(4-32)式中，。2=。一”工。）2+（%*阳一2.v）2ancn2zr2x-n2xr2z第八步，大轮与小轮啮合点径矢、法矢、主方向r=2r2，n=Tel11(4-33)(4-34)式中，2=-sinCoSe2sin%-coscos2cos-Sinrsin%O-c
28、os2-sin-cossin第九步，大小轮啮合相对运动速度(4-35a)式中，产-l-cosO五SinrZ2相对运动速度在主方向上的重量年=V产e加喂=y产eW(4-35b)第十步，利用第一步的预置条件进行“局部综合”（1）小轮接触线方向角与运动速度tan?；1=%K+(出+生卫3年33+。32(4W)tan%).v_tany7，vk一+。23tan71。13+。23tantl(4-36a)(4-36b)=-W-叫2).%,%=羯喂+(O产.%式中，a33=-IIzt(j,uV*X吸+8严X尸+w,(k2X)+&G产F+(喂J2j,=-l0r,=cos0-sinjr,k2=cos(2)小轮啮合
29、点的主方向与主曲率大小轮主方向夹角tanz12=rg2-au-a11)小轮啮合点的主曲率3=05(K+gJI=O.5(K-gJ0-sinr(4-37)(4-38)式中，g=J,K=-4AVSin2b2。3九+23%+2人匕_a3vb-(-)cos%，C3=allevz+al2euztc4=(c02+012)cos11.2=-c1.=CfuJC，%=。4/6XII=Gieu+Ievx,*21=Ieuy+Ay,31=4Ie“2+1.lIeVZX2=f22et+,2evxfX22=1.22，y+乙12，丫,*32=22ez+,2evUl=-X12-Kcsin1,U2=-X22+X,sin%-ZCCO
30、Syl,U3=-X32+y,rcos1M=rvX11-11cvX2，M3=(zzX22-ZIcvX32)cosl,f2=ncvX12-WfxX22+X2l-ncvX31)cos1Kl=cAcos1-(ncxXcnoyc)sin1,=1sin1=(CXX2i-%，Xu)Sinyl+(11cvX31-hczX2i)cos1%=(%-nrr)sin%+(a-%Reos%NII=31-eu2,N12=kv1.l2-euxcosiN21=j+%，N22=kli1.22+evxcos1ZM=(2c)(hcvXi1+Wo.21wx3i)，Z12=Z11+Z1Z13=-(2c)(cx1.1+%+%U3)sin
31、%Z=-k以-+M1Z11,Z3=-kuli2-匕或+%+Z13+K12,Z=2(u211.22+U1.l2)+M2+Z2-丫21+Xl=-NlIN21,a2=%Z2-(NIlN22+N2M),%=%2Z3-N2?N2(2c)一为二阶变性系数口，取值参考，通常弧齿加工不需变性，可取为0。第十六步，确定机床加工参数(1)确定垂直轮位EHl(4-51)(4-52)(4-53)式中,Vx=(1.22GltO)，ux+(1.21.IIfO)(2)确定轴向轮位Xgi_Vv+Xe(sin1-ZH01)-Zecos1XGI=01COS%式中，vy=(1.22+1.2lt0)euy+(1.12+1.llt()
32、evy(3)确定床位XmXM=(ZFl-XGJSin%这里，ZFl为小轮节锥顶点至面锥顶点的距离。（4）确定刀位径向刀位=2+2角向刀位q式中，HI=X+XGlcos(r+wSinaJCOSaX=(-耳m(今+%sin1)sin优第十七步，TCA分析(参见第19章)，若接触区和传动误差不符合要求，返回第步修改相应的预控参数，直到合适位置。4.7“局部综合”法HFT加工参数设计基于局部综合法进行HFT法的加工参数计算时，须要已知如下轮坯参数以及刀具参数：速比，2|=Z/N?大轮根锥角f2；大轮中点节锥距一一R大轮节锥顶点到交叉点的距离Zp;大轮齿根角f2;大轮齿顶角a2小轮中点齿根高hmfx大轮大端齿根高hf2；大轮中点齿根高hmf2刀具齿形角a2i、a2o；
