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1、大型高合金耐高温阀壳铸件铸造工艺研发探讨摘要：本文主要介绍了大型高合金耐高温阀壳铸件铸造工艺研发过程.首先根据其材料要求、结构及技术要求进行相对应的工艺策划;然后进行铸造工艺设计,通过合理设置浇、冒口、冷铁等措施解决其缩松缺陷;通过应用MAGMA模拟软件,优化铸造工艺设计.应用优化后的工艺进行生产布置,可以提高铸造工艺设计质量并降低过程生产成本.关键词：高合金；耐高温阀壳；缩松随着蒸汽参数的不断提高，汽缸等汽轮机部件用高温铸件材料已经从耐高温580的Cr-Mo-V钢发展成各类耐高温600CfiJCr质量分数在9%12%和耐高温620的ZG13Cr9Mo2ColNiVNbNB高合金耐热马氏体不锈
2、钢。本文研究的铸钢件产品为高压主汽调节联合阀，材质为ZGicrlOMoWVNbN-II,达到了耐高温600C材料等级。其工作环境处于高温、高压状态之下，对性能要求极高。该铸件属于大型阀类铸件，浇注水口较多，热节较大，内腔加工部位容易出现铸造夹渣、裂纹、偏芯等缺陷。解决铸造缩松、夹渣、裂纹、偏芯问题是该类铸件生产的技术难点。1工艺方案的确定1.1铸件基本参数及技术要求分析本文研究的高压主汽调节联合阀如图1所示，材质为ZGICrIoMoWVNbN,铸件轮廓尺寸3705mm2880mm2453mm,左阀重31.6t,右阀重31.53铸件最大壁厚305mm.a）左脚h）右阀图1CCH01E高压主汽调节
3、联合阀铸件的化学成分、力学性能要求如表1,表2所示。表1铸件化学成分要求（质量分数，%）CSiMnPSAlCrMoVNbor0.14o.2(0.500.4-20.02W0.010.0292-10.20.9(-1.050.17-0.250.05-090.10I1.05表2铸件力学性能要求抗拉强度,MPa屈服强,l1,a延伸率A/%断面收缩率Z%硬度（HB）AJJ本体焊接顾客标准680-850N520N15N4026030026内控标准700-820N560N17N50210-258280N21高压主汽调节联合阀铸件在工艺设计及生产过程中存在以下难点：1）本产品结构更杂,且有一段直径200mm,长
4、度130Omm的轴孔，铸造及加工过程难度较大。且属于高合金阀壳铸件，铸造时极易产生夹渣、缩松、裂纹等缺陷。2）该阀壳为由主汽阀、调节阀以及补气阀组成的整体式结构铸件，在主汽阀以及调节阀加工部位壁厚较大，最大壁厚约为305mm,铸件在钢液凝固补缩过程中容易形成应力集中，在铸件固态收缩时受到阻碍产生铸造内应力，这种铸造内应力会引起铸件产生变形和裂纹。3）精加工面UT检测级别为1级，并且还需RT检测，其他焊接部位需100%UT检测。4）铸件属于高合金材质，短时高温持久要求比较高，需要满足在670高温，98MPa压力下，断裂时间300h,所以铸件中的P、S、CU及0、H等有害气体元素需控制在非常低的范
5、围。此材质W质量分数为1%,而铛铁属于高熔点、高密度合金，所以提高1.F炉伺铁的回收率也是冶炼本产品的难点之一,5）本铸件强度硬度要求高，属于高强度高硬度系列产品。在三组高温短时持久试验标准中，第三组（670C8MPa）的标准要求300h,目前国内生产厂家还不能平稳达到，符合率大概在60%左右。国外最好水平在80%左右。6）铸件属于横纵交错狂杂结构件，热处理过程中铸件极易变形；铸件的碳当量和开裂敏感指数高，铸件在打箱、切割、气刨及热处理过程中易开裂。1.2 铸造难点分析及解决措施本产品结构复杂、壁厚差距大、应力集中明显，且属于高合金铸件，铸造时极易产生夹渣、缩松、裂纹等缺陷，铸造工艺需要设计合
6、理的冒口、补贴、防裂筋等，以保证铸件组织致密，防止在应力集中处产生贯穿性裂纹，导致铸件报废；对直径200mm,长度1300mm的轴孔，需重点解决补缩以及漂芯、粘砂等问题。针对以上问题制定如下铸造工艺措施：1）铸造工艺设计时，对铸件模数等进行详细计算，保证冒口可以提供充足的补缩液量;2）易裂部位设置防裂拉筋；3）对浇注系统进行严密设计，保证浇注充型过程钢水的平稳进流和利于渣子的上浮；4）为便于芯子支撑以及铸件的补缩，造型方法上采取铸件平躺的形式，在管口端面设置芯头，对悬空的芯子采取标芯方式进行固定。5）对直径200mm,长度1300mm的轴孔，铸造时芯骨采用l20mm圆钢棒子固定支撑，芯头全部焊
7、接标芯，防止漂芯。芯子中缠绕吹冷气管，浇注后对芯子吹冷气，快速降温,防止轴孔内腔粘砂；6）该产品由左阀和右阀组成，铸造工艺设计时，采取了模型通用、造型时模型翻转180。、局部换料等成型方案设计。1.3 工艺方案设计131造型方案的确定该产品造型方案采取“实体模型+内腔出芯的成型方案，即在砂型铸造成型时，采用与铸件外部轮廓一致的实体模样成型，铸件内腔部位采用砂芯成型。为了节约模型费用，对左阀和右阀采取主体模型通用、脐子等活料换料成型的方案，如图2所示。外植村图2高压主汽调节联合阀造型方案由于内腔芯子多为悬空状态，如图3所示，成型方案中，管口部位设置芯头，且合箱时芯头均与外部砂型焊接相连，便于支撑
8、芯子。垂直于分型面的芯子，采取标芯措施，固定至下箱中。芯r的固定图3芯子固定方案设计1.3.2 铸件的冒口及补贴的设计采用MAGMA软件计算机模拟与模数计算相互验证，对照冒口、保温板及冒口颈参数标准表，设计选用与铸件结构模数相吻合的冒口规格型号，从铸件毛坯结构上建立补缩梯度，打通各部位补缩通道。为确保钢液浇注凝固时的有效补缩，在补缩末端区设置冷铁，调整补缩区域和温度场，有利于补缩末端区的延长和钢液的顺序凝固，确保内部组织致密，无超标缺陷。图4为凝固过程模拟，图4a）为模数模拟，通过分析铸件结构，应用软件自动计算铸件各部位模数大小，以便进行铸件补缩设计；图4b）为补缩梯度模拟，通过对铸件补缩梯度
9、进行模拟，可以查看补缩梯度是否利于铸件凝固补缩，对于梯度较差的结构可以通过添加补贴等改良铸件梯度；图4c）为热节模拟，通过对铸件结构分析，确定热节的分布所在，从而可以针对热节进行补缩设计；图4d）为缩松模拟，是通过对铸造工艺进行模拟后，评判铸件是否有缩松缺陷以及确定缺陷的大小，可分析出铸造工艺是否合理,从而进行优化等。图4凝固过程模拟图5内腔砂芯结构1.3.4浇注系统的设计根据规范要求及MAGMA模拟检测标准，确认其模拟合格后，铸造工艺可以保证铸件质量要求。1.3.3 防粘砂、夹渣设计制作砂芯时，采用先进的自硬树脂砂技术，型芯的涂料选用耐高温的错英粉水基涂料；内腔主芯骨采用整体式圆钢棒组成，钢
10、棒直径12Omm140mm,需确保芯骨刚度，防止折弯。芯头部位焊接标芯方钢，便于合箱时将芯子与外侧砂型连接固定。芯砂采用新辂矿砂+氧化铁粉+新型EAR树脂制作，并铺设冷气管道，浇注后吹压缩空气降温，有效解决了铸件内腔狭小空间黏砂问题，其他较小砂芯采用标芯措施，防止了漂芯问题的发生，如图5所示。铸钢件浇注系统设计过程中，要保证钢液平稳、迅速且连续流入型腔；防止钢水卷气，造成钢水二次氧化夹渣；浇口设置避免应力集中、裂纹易发区域；浇口应设置均匀，保证铸件的温度场、应力场分布，利于铸件补缩。应用GS1.00计算软件设计浇注系统，并进行模拟优化。浇注系统设计如图6所示。使用60#钢包，1个巾120mm+
11、l个lmm的滑动水口，4个l40mm+8个l20mm内浇口。浇铸速度0.6ms,浇铸时间90s,浇注系统设计采用均分法设计，保证浇铸平稳上升。利用MAGAM模拟软件，对浇注系统进行模拟优化改进。内浇道仃浇道横浇道图6浇注系统设计1.3.5熔炼工艺设计铸件材质属于高合金耐热不锈钢，为确保高温短时持久性、满足铸件力学性能，并且提高1.F炉鹤铁的回收率，熔炼浇注工艺设计方案为：备料+EAF炉+1.F炉+VOD+浇注。备料：此产品由于对高温持久性要求比较严格，备料时不得加入含CU的返回料，最终投炉料为CrM。返回料、废钢、生铁，质量分数比为3：5：2.EAF过程：EAF炉脱碳量(质量分数)必须0.4%
12、,确保夹杂物跟有害气体N、H的去除。1.F过程：由于此系列产品对S含量要求非常严格，所以1.F首要任务是造渣脱硫，钢水到达1.F炉后先加入一定量的Al粒和AICa合金球还原钢液,氧活性W5lO6后加入活性石灰,加大氨气搅拌力度，Iomin后取样分析，若(三)0.005%后开始加合金。此产品要求W质量分数为0.96%1.04%,而铝铁不仅密度大，而且熔点极高，加入到钢液如果不能及时熔化，将会沉到钢包底部，不仅影响W的回收率，而且极易导致产品报废。所以，在加鸨铁前首先将钢液温度升至1620C,负气压力调整为06MPa0.8MPa,并且每批次加入量不大于20kg,加入后负气搅拌IOmin后再取样分析
13、化学成分，Cr.Mo、W含量达到要求后，温度升至16O（TC左右进VOD.由于此产品C质量分数内控要求为0.115%0.138%,范围非常狭窄,所以钢液从VoD出来后确保钢液充分还原后再加合金。第一次先将C质量分数配至0.08%左右，待其余所有合金都满足要求，温度达到1620C以上时再将C配至0.12%以上，防止送电电极增碳。化学成分都合格后，温度控制在1585C左右出钢浇注。浇注过程：浇注前Ih开始往型腔中吹氨，浇注时使用气体检测仪器对型腔中的氧气进行检测，若氧气含量0.06%,开始浇注。钢包水口下沿距离浇口杯距离小于100mm防止钢液二次氧化。浇注时水口应在浇口杯正中间，防止钢流冲刷直浇道
14、产生夹杂物。1.F炉出钢距离浇注时间间隔应尽量缩短，防水钢水降温过快造成低温浇注。136热处理工艺设计由于顾客对产品的屈服强度和冲击韧性要求较高（可参考表2）,并且对高温短时持久有严格的指标要求。为了确保铸件的力学性能，必须严格进行热处理工艺。同时，铸件在后序处理过程中经过热切割、焊接等，积蓄较大应力，易导致铸件开裂，需进行消应力热处理。热处理工艺确定为：高温退火+正火+高温回火。热处理工艺曲线如图7所示。利用经验公式确定了该材料的相变点温度：AC1=84O0C,AC3=942C,为达到组织均匀化及相变转变完全，铸件正火的保温温度确定为AC3以上（120-150）C、通过试验验证确定正火冷速需
15、要风冷来实现，回火保温温度为ACl以下（70110）C.通过合理的回火次数和回火温度，常温力学性能和高温持久值能很好满足顾客要求且较为稳定，最终热处理工艺曲线如图7图7热处理工艺曲线2生产效果通过铸造工艺的研发、生产过程的严格管理与控制，经检测，实际铸件化学成分、力学性能、几何尺寸等各项质量指标均达到顾客标准规范要求，如表3所示，产品研发获得成功,可以批量生产。表3指标完成情况3结论本文通过对该产品进行铸造工艺研发以及对实际铸件生产验证,利用MAGMA模拟以及模数计算，完成超大壁厚、结构免杂阀壳铸造工艺冒口补缩工艺的研发，其主要有如下结论:1）设计新铭矿砂+氧化铁粉+新型EAR树脂+吹压缩空气
16、方案，解决铸件内腔粘砂问题;厚壁深长孔采用整体式圆钢芯骨，保证了芯骨强度，并防止漂芯；2）左、右阀壳采用通用模型，通过模型翻转180。，局部换料措施，实现了模型通用，节省模型成本。3）熔炼浇注工艺方案为：备料+EAF炉+1.F炉+VOD+浇注；热处理工艺确定为：高温退火+正火+高温回火。保证了铸件常温力学性能及高温持久值。对高合金、耐高温产品进行铸造工艺研发，可以有效推动高端阀壳铸件的国产化，提升我国装备制造业的核心能力。参考文献李平.铸钢冷却壁的铸造工艺U1.铸造.20I1.李永新,张立文,郭小强.大型核电蒸汽轮机铸件研发决策0.2012.李弘英,赵成志.铸造工艺设计M.机械工业出版社,20
17、09.附实例参考：660MW汽轮机主汽阀壳铸造工艺设计摘要:分析了660MW汽轮机主汽阀壳铸件结构特点、技术条件、铸件制造过程中可能存在的质量问题，详细介绍了660MW汽轮机主汽阀壳的铸造工艺设计及质量控制要点。关键词:主汽阀壳;结构特点;工艺设计;质量控制1技术要求及结构特点1. 1技术要求660MW汽轮机主汽阀壳是汽轮机有限公司新设计的汽轮机铸件（如图1）,铸件材质为ZGicrlOMolNiWVNbN,工作温度约600左右。图I主汽次壳I-lgu11*IMjIIIIiqVdhr(3.晔铸件全部内、外可探表面及可探圆弧表面需按铸钢件磁粉探伤方法对其进行100%磁粉检测;阀壳需按铸钢件超声波探
18、伤方法对其进行100%超声检测;装焊管口需按汽轮机阀体铸钢件采购规范进行射线检测。主汽阀壳验收按汽轮机阀体铸钢件采购规范和ZGlC11OMolNiWVNbN铸钢件材料规范执行。1.2结构特点及分析铸件轮廓尺寸为:181Omm（高）l64Omm（宽）x211Omm（长）。该主汽阀壳主要由阀壳本体、三个管口及吊装筋板三大部分构成，如图2所示。其中阀壳本体壁厚最大处约为37Omm（位于大端面一周），最小处壁厚约为170mm,本体壁厚变化很大;吊装筋板由两块厚度为100mm梯形挖孔板构成;三个管口壁厚尺寸各不相同相差很大，分别为220mm、180mm.160mmo主汽阀壳本体内外轮廓较复杂，弧面较多，
19、大端面、内腔阀座及管口面质量要求高，热节上下分散无法实现铸件由下而上的顺序凝固，再加其特殊材质铸造流动性较差，铸造难度相当大。CB2主汽洵无结构HfCiirv2St11H-tu114numdh4*z.*2铸造工艺设计2.1铸造位置的确定根据铸件结构特点，本铸件有如下三种铸造工艺位置方案。2.1.1铸造工艺方案一如图3所示，进汽管朝下放置，在出汽管及阀壳大端面设置铸造冒口，在阀壳下半部分周身设置冷铁。阀壳外表及两管口部位虽基本能实现顺序凝固，但阀壳内腔阀座部位和大端面下端有很大的铸造热节（图4）,无法通过增加补贴实现顺序凝固，容易形成铸造缩松及孔洞。由两个不连接平板构成的吊装筋板也无法实现顺序凝
20、固，其内在质量很难保证。同时阀壳外大圆弧面（非加工）设置冒口及冒口座后，其后期外观形线处理难度极大。此工艺方案除以上主要不足外还存在如下不利因素乂1）砂芯在下芯扣箱时，因一端很大另一端很小，对起吊平衡要求高，不易操作。（2）无论采用底注式浇注还是采用阶梯式浇注，高温钢水在进入型腔后充型上升过程中将对砂芯下平面进行高温烘烤，砂芯极易烤酥而发生掉砂，从而产生铸件夹砂。（3）钢水在型腔上升过程及浇注完成后，砂芯因结构不均和受力不均，易发生漂芯导致阀壳本体尺寸形状变化。S4闽光上的铮通焰节示意图Iprr4Mkfhli4rtk*l11rlx*w4llwaSdlh1.*7*kwhm三2.1.3铸造工艺方案
21、三如图6所示，将阀壳竖起，即小端朝下大端朝上放置，在阀壳大端面设置冒口，阀壳下端及出汽管下部设置铸造冷铁，并利用阀壳自身补缩通道或在内腔适当增加补贴开设补缩通道来实现顺序凝固，将阀壳补缩通道打通并延升到冒口。按图6、图7所示的浇注位置铸件整体位于同箱，且阀壳本体及三管外形线均由外模样整体带出，更容易保证良好的铸件轮廓形线及尺寸精度。同时铸件大部分热节位于上箱，有利于实现铸件的顺序凝固，减少铸件的缩松及孔洞发生。综合考虑三种铸造工艺方案的优缺点，第三种铸造工艺方案较优，其实际可操作性大，降低生产成本，并且铸件质量相对来说容易保证，因此选择第三种浇注工艺方案。2. 2分型面的选择浇注方案位置的确定
22、基本就决定了分型面必须是采用立式上、下两开箱的铸造工艺，但具体分型面选择还需结合造型工人现场可操作性并兼顾成本及安全等因素,结合此类铸件分型面设置基本要领，分为如图8所示的两种方式。（八）图8铸造分型面设置方式Figure8TlieSeuing11mmIartingsurface（1）以进汽管中心为铸造分型面。将阀壳上下均分为两半，仅对一个进汽管一分为二分模，两个出汽管的上部由砂芯带出，吊装筋板间隔由一块砂芯带出，阀壳本体全部由模型带出后更容易保证砂型轮廓形线（后期铸件形线），其后期阀壳外观形线更容易保证，从而更多的保证了铸件本身原始特性需求。同时两半均分模样变小后工人操作方便，模样的运输受限
23、较小，制作更灵巧，起吊及堆放更安全。（2）以两个出汽管中心为铸造分型面。将两个出汽管都要一分为二分模，进汽管下部由砂芯带出，吊装筋板砂芯设置将很困难（需设置很大砂芯进行组合带出）。从该分型设置上看出上箱模样将很大而下箱模样很小，另为便于起模（脱模）将模型进行多处拆活方式，这将导致后期砂型轮廓形线保证度降低，同时工人劳动强度将变大，模样使用效率低，因拆活活块多极易损坏。综合分析，以进汽管中心为铸造分型面能更好保证铸件产品外观形线，操作更方便（砂芯数量少，尺寸小），劳动强度小，效率高而成本低。2. 3砂芯的设计根据铸件的铸造工艺方案及分型面选择，需在两出汽管上部各设计一块砂芯，这样仅设计一块中间主
24、砂芯（如图9）,用于形成阀壳内腔较大的弧形内腔室和进（出）汽管的尺寸及形线，铸件其他部位均用模样造型做出。主砂芯用于形成铸件的大面积弧形内腔室和进（出）汽管的尺寸及形线，其砂芯弧形面质量要求高，要有足够的紧实度以及向上排气畅通，保证内腔室的质量。主砂芯为整体砂芯，要求芯盒在管口芯头部位设置拔模斜度，并要求在内腔分段开设舂砂窗口方便砂芯紧实，以便得到较好的砂芯外观和内在质量。砂芯芯头位于下箱，仅起定位作用，因此芯头没有必要做的很长,但为保证芯头模样不因太薄而发生变形以及避免铸造浇注钢水时发生漂芯需做大以保证足够的强度。2. 4冒口的设计根据铸件结构及铸造工艺方案，该主汽阀下部分最主要热节分布在两
25、出汽管和阀座相连接部位，其它部位设置铸造冷铁基本可以解决，如图10。考虑到阀壳大端面很高的质量要求，并结合其阀壳整体的最大部位在大端面，因此在大端面上设置整圈冒口对铸件进行全面补缩。冒口设计时，先利用模数法计算公式M=VA计算出铸件模数，再乘以一定的系数f得冒口的模数M冒=MXf。先计算阀壳本体阀座部位最大部位热节，再计算其到阀壳大端面后热节变大量确定冒口宽度，再根据整个铸件在凝固过程需要钢水量和冒口自身的补缩量计算出冒口的高度。图IO冒口设计图U冷铁设计Figure10DesignofrierFigUrCIlDesignofchiller经过初步计算，整圈冒口高度在70Omm左右，冒口宽度在
26、40Omm左右。2. 5冷铁的设计通过对阀壳小端面一圈及两个出汽管下端设计铸造冷铁人为地造成激冷末端区，配合阀壳顺序凝固结构加顶端整圈冒口形成顺序凝固，确保该阀壳本体（小端、大端）以及进汽管的组织致密度的要求，如图11。当冷铁用于控制铸件凝固方向时，冷铁的厚度通常为被激冷处壁厚（或热节圆宜径）的0.7-1.2倍。同理，在阀座部位，因离顶冒口较远，也设置了铸造冷铁，以确保阀座部位致密度的要求。2. 6浇注系统的设计根据该铸件的结构特点，采用主要从阀壳小端面开设浇口进行浇注，同时为避免浇注时间过长对砂（芯）型产生过烧而导致掉砂，在分型面增设一层上层浇注系统，这样有利于钢水稳定进入型腔，并且有利于定
27、向排杂、排气。该浇注吨位较大，采取单眼浇注。为保证钢液在浇注过程中平稳进入型腔，同时保证铸件质量，采用开放式浇注系统。对于铸钢件来说，采用直浇道不充满的开放式，又考虑到铸件的对称性、防止底层过热影响铸件的顺序凝固，故适当修正各浇道的大小尺寸。2. 7工艺设计通过以上初步设计后，利用计算机铸造模拟软件对其铸造工艺进行模拟（如图12）,发现在出气管与阀体接触部位和出气管存在少许铸造缺陷。从分析看，冒口及阀壳补缩通道基本通畅，前期设计基本合理，但在顺序凝固起始点效果不太理想，这要求在此部位还需进行工艺优化。通过分析缺陷部位及大小认为，通过再次在两出汽管周边增设冷铁，同时对冷铁厚度和冒口高度及宽度进行
28、修正，并结合生产浇注时采用快速浇注可以将缺陷减少。经工艺优化后再次用铸造模拟软件进行模拟（如图13）,缺陷显示大幅减少，在铸件表皮仅有个别点状气孔缺陷。2. 8工艺出品率在保证铸件组织致密的前提下，工艺出品率是衡量铸造工艺设计水平高低的标志之一。汽轮机有限公司铸钢件内在质量要求高，工艺出品率一般较低。工艺出品率=铸件重量/（铸件重量+浇冒口系统重量）x100%。经过计算，该铸件的工艺出品率为60%,符合要求。2. 9其它工艺参数机械加工余量IOmm20mm,线收缩率1.5%,芯头斜度1：10,醇基快干涂料，涂料厚约1.5mm.砂箱尺寸:上箱330OmmX300OmmXl75Omm,下箱330O
29、mmX300OmmX1750mmO3制造过程控制3. 1模样、芯盒制作在制作模样、芯盒时，严格按照工艺要求的参数进行制作。拆活部分均采用燕尾销方式准确定位，防止拆活部位发生大的错位。芯盒内弧形表面要求光滑无凹凸，并将筋板一一拆活，以保证砂芯在打制好后能完好的取出。3. 2砂型、砂芯的打制在砂型、砂芯打制过程中，严格控制树脂及固化剂的加入量。砂芯要求有足够、均匀的紧实度，并且向下排气畅通，以保证内腔室的质量。打制砂型时，成型冷铁表面光滑，无铁锈无油渍;混砂均匀，放置草绳等以增加砂型的透气性;砂型有足够的紧实度，防止发生掉砂缺型。砂型、砂芯表面使用耐高温的醇基快干涂料，涂料涂刷均匀无堆积.主砂芯因
30、整体位于铸件内腔在后期处于钢水包围当中处于强热作用区，且多处尺寸较小形线复杂，同时为防止阀壳内腔发生粘砂和掉砂，全部采用耐高温且传热性能较高的珞铁矿砂打制，使用快干涂料。4. 3扣箱、浇注在扣箱时要保证砂型、砂芯烘干干燥，砂芯大弧段面无裂纹或破损，浇注系统清洁。扣完箱后，严禁移动砂箱或在砂箱上放置其它杂物，防止杂物和砂型破损掉入型腔内。浇注时钢水纯净，严格按照铸钢件浇注操作指导书要求进行精心操作。为保证在浇注过程中此阀克材质钢水减少发生吸气及氧化现象，在浇注前对型腔吹氨进行保护，浇注过程平稳无断流，采用适度的快浇方式。4生产情况在生产中，严格按工艺执行，己成功生产多件，均为一次超声检测合格，铸
31、件内部质量较好无超标缩孔、缩松缺陷。铸件表面光洁无粘砂、气孔。打磨量较少，铸件形线良好，保证了铸件外观质量。磁粉检测时仅发现下面法兰上部两处有夹杂夹渣缺陷，铸件缺陷补焊焊条量在预期的范围内，其主要是由于钢水质量引起的夹渣和型腔未吹净而造成的夹砂缺陷。5结论从生产情况及结果看，该工艺方案设计合理，所取参数正确，能满足生产和质量要求;方便模样制作和造型操作，节约生产成本;铸件质量达到图纸设计要求，铸件型线良好。参考文献1关润浩.铸钢件凝固控制及冒口设计M.北京:冶金工业出版社，1987.2温永都，李冬琪，李承兴.铸造检验技术M.北京:机械工业出版社，1989.3中国机械工程学会铸造专业委员会.铸造手册铸造工艺分册M.北京:机械工业出版社，1994.4陈国桢，肖柯则，姜不居.铸件缺陷和对策手册M.北京:机械工业出版社，1996.5李昂，吴密.铸造工艺设计技术与生产质量控制实用手册M.金版电子出版公司，2003.6李魁胜.铸造工艺及原理M.北京:机械工业出版社，1989.7王君卿.铸造手册第5卷:铸造工艺（第二版）M.北京:机械工业出版社，2006.
