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1、设计（说明书）目录1AbstractIl第1章引言3第2章喷头塑成型工艺的分析42.1 喷头零件图及设计要求42.2 塑件材料特性52.2.1 基本特性52.2.2 主要用途：5第3章注射机的选择53.1 注射机的初步选择53.1.1 计算塑件的质量和体积53.1.2 初选注射机型号63.1.3 塑件锁模力的计算63.1.4 注射机型号的选择6表3-2注射机HTF200X主要技术参数6第4章喷头塑模具结构设计74.1 分型面的选择74.1.1 分型面选择的原则74.1.2 型腔布局的确定84.2 浇注系统的设计94.2.1 定位圈的设计IO4.2.2 分流道的设计IO4.2.3 浇口的设计11
2、4.3 产品成型部分的设计124.3.1 型腔的结构设计124.3.2 型芯的结构设计124.3.3 型腔型芯成型尺寸计算124.3.4 型腔壁厚及底板厚度计算134.4 塑件模架的设计144.4.1 的标准型腔尺寸144.4.3 确定所选模架模板厚度144.4.4 模架的最终确定144.5 塑件导向定位、推出以及顶出机构的设计154.5.1 塑件导向机构的设计154.5.2 推出机构的设计154.5.3 侧抽机构的设计164.6 排气系统174.7 冷却系统175.1 模具与注射机安装尺寸的校核205.1.1 模架喷嘴尺寸的校核205.1.2 模具定位圈的校核205.1.3 拉杆空间的校核2
3、05.2 单次最大注射量的校核205.3 注射机锁模力的校核20第6章总装图及零件图的绘制20第七章模具的装配217.1 模具的装配顺序217.2 开模过程分析22谢辞23参考文献23摘要现在，我国塑料模具已经成为了模具行业的重要组成部分，并且与人们的生活有着密切的关系，特别是在手机行业，塑料可以说是必不可少的。应为手机外壳基本上都是用塑料制成的，如果改为金属，不仅会加大手机的成本，更会增加手机的重量，对手机用户来说是十分不方便的。所以说塑料对手机行业是必不可少的。本说明书是对喷头进行的设计与分析，本设计主要运用了Ug软件，设计出了一个一模两腔的手机注塑模具，这样方便大批量生产。其中设计也包括
4、成型零件的设计、浇注系统的设计、推出机构的设计、排气系统的设计、侧抽结构等内容。然后在通过对模具型芯、型腔、拉料杆等相关主要部件尺寸的计算完成注塑模具总装图和非标零件图的绘制。关键词：喷头；注塑模；加工工艺；软件运用；分析设计AbstractNow,ourcountryplasticmouldhasbecomeanimportantpartofthemouldindustry,andtopeoplesliveshavecloserelations,especiallyinthemobilephoneindustry,plasticisindispensable.Formobilephonesh
5、ellarebasicallymadeofplastic,ifchangedtometal,willnotonlyincreasethecostofthemobilephone,andmorewillincreasetheweightofthephone,itisveryinconvenienttomobilephoneusers.Soplasticisindispensabletomobilephoneindustry.Thisthesisisforthedesignandanalysisofnokiamobilephoneshellafter,Imainlyusetheugsoftware
6、,thedesignhasdevelopedamobilephoneaonemoduleandtwocavitiesinjectionmould,itseasytomassproduction.Designalsoincludesthedesignofmoldingparts,thedesignofgatingsystemdesign,launchmechanism,thedesignoftheexhaustsystem,sidestructure,etc.Andthenthroughthemouldcoreandcavity,pullrodsizeofmaincomponentsofcalc
7、ulationwithinjectionmouldassemblydiagramandnon-standardpartsfiguredrawing.Keywordsrafterthephoneshell；injectionmould；processingtechnology；applicationsofaware;Analysisanddesign第1章引言模具作为主要工业基础，是衡量一个国家经济地位的重要因素。利用模具设计与制造，大大提高了我们国家的生产效率，并且保证了零件的质量品质，降低了模具生产成本，获得了更好的经济效应。这些年以来，随着人们对塑料用品的需求越来越多，要求也变得越来越高了
8、。根据统计结果，我国塑料制品用量这些年每年都有所提高。这为塑模产品的发展提供了更加广阔的市场空间，而喷头就是其中一种很常见的塑模产品。作为喷头,它是手机的外观面，需要足够的精度、强度、优秀的防腐蚀性、染色性和舒适性。对于喷头的设计，首先通过UG这个软件，完成塑件二维图纸的绘制和三维造型图。接着对塑件的成型工艺进行分析，对浇口位置、冷却系统等做一系列的分析。通过modlfow对塑件进行分析，确定模架的尺寸大小，分型面的位置、注塑机规格，滑块的位置，型腔布局，浇注系统等等，接着根据最终设计结果来绘制塑件零件二维图纸并标注好应有的尺寸。最后根据自己的设计内容，编写出自己的设计说明书。本设计通过对喷头
9、这一产品的设计，大致了解了注塑模具在设计的过程中，应该有那些基本步骤，需要运用什么样的软件，怎么解决设计中的难点，并在设计的过程中，锻炼了自己独立思考、分析以及解决问题的能力，当然当一个难点超出了本人现在的能力范围，本人也会积极的向老师请教，在请教的过程中，本人也从老师的教导中学到了好多课堂上没有的内容，也让自己发现了向老师请教的重要性。喷头设计需要我将这几年在学校学习的内容都运用到设计的过程中，因此，在完成这次设计的同时更能锻炼我们对软件的熟练度和模具制作的熟练度，对自己日后走出校园从事模具设计行业有着巨大的帮助。第2章喷头塑成型工艺的分析2.1 喷头零件图及设计要求本次设计涉及的塑件如图2
10、-1所示,图2-1喷头图纸塑件技术要求如下：塑件材料：ABS塑件使用次数：30万次工件表面必须符合质量精度要求，表面光滑、完整、厚度均一、无飞边毛刺、无银丝、无波浪、熔接痕数量最少，熔接痕最小、无缩痕、无气泡、无划伤和白斑等外观缺陷。模具为一模两腔，注塑成型周期30秒。2.2 塑件材料特性2.2.1 基本特性ABS又叫做苯乙烯，是丁二烯和丙烯懵三种单体的聚合物，价格比较便宜,获得也比较简单，是目前产量最大应用最广的塑料种类之一。ABS基本特性是无毒、无味，颜色呈淡黄色，成型塑件不透明，光泽良好，密度为1.021.05gCm3。综合性能较好，冲击强度较高，化学性能稳定，电性能良好，吸湿性强，流动
11、性中等。2.2.2 主要用途：ABS在机械工业上常用来制造轴承、鼠标、把手、电脑外壳、插线板外壳、仪表盘、水箱外壳、齿轮、手机壳等。在汽车工业上用来制造汽车挡泥板、扶手、加热器等。另外，还可以用ABS来制造一些文体用品如乒乓球、玩具如汽车和家具如塑料小板凳等。查模具设计与制造简明手册得，ABS注塑成型主要工艺参数如表2-2所JO表2-2ABSa三塑成型工艺参数工艺参数名称工艺参数范围工艺参数名称工艺参数范围熔点（）130-160抗拉屈服强度（Mpa）50弯曲强度（MPa）81注射机类型螺杆式密度(gcm3)1.021.05喷嘴温度（）I70180预热温度（C）8095模具温度（C）5080收缩
12、率（）0.40.7注射压力（MPa）60100料筒温度（eC）后段150170成形时间（三）高压时间05中段165180保压时间1530-XZ-111刖端180200冷却时间1530螺杆转速（rmin）3060成形时间4070第3章注射机的选择3.1 注射机的初步选择3.1.1 计算塑件的质量和体积通过UG软件分析得到，喷头的体积V=22.7c11?,查塑料模具设计与制造可知，ABS的密度为1.021.05gcm3,因此人85质量乂=。丫=22.7(nVs+Vj)K公式中：VmaX注射机的最大注射量，C11n型腔数量；Vs塑件体积，err?；Vj浇注系统凝料体积，c11K注塑机利用系数，一般取
13、K=O.8。已知n=2,Vs=22.7cm3,粗略计算Vj=I.5cn,则VmaX2(222.7+1.5)/0.8=60Cm3。3.1.3 塑件锁模力的计算塑料在融化后充满型腔时，会产生一个沿着型腔外围的压力，使得模具沿着分型面涨开。该压力等于塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以塑件型腔内压力，为防止注射时发生塑料溢出现象,注射机的最大锁模力应大于该压力。查模具设计与制造简明手册得，ABS注塑时所需的型腔压力为30Mpa,经UG测量分析计算得到总投影面积A总=nA+A=2X5130+7580=17840(m11?),塑件为一模两腔，！Mn=l,Fa3017840=535.2KNo3.1.
14、4 注射机型号的选择根据上述分析与计算，查模具设计与制造简明手册最终选择的注射机型号为HTF200X,具体参数如表3-2所示：表3-2注射机HTF200X主要技术参数第4章喷头塑模具结构设计4.1 分型面的选择4.1.1 分型面选择的原则保证塑件的精度要求；便于塑件顺利脱模；便于模具的制造；满足塑件外观要求；减小成型面积；利于塑件排气；有利于推出塑件与抽芯，不能存在有倒扣的情况。如果无法避免倒扣的情况，则需要用到滑块来侧抽。根据对塑件结构的分析，该塑件底面需要顶杆推出，分型面应选在利于塑件脱模的地方，因此本设计选择了下表面。但这样选择，又无法避免了倒扣的情况,经过再三思考，便将倒扣的一部分切去
15、，采用了滑块把它拉出来。如图4-1所示:但这样选择，又无法避免了倒扣的情况，经过再三思考，便将倒扣的一部分切去，采用了滑块把它拉出来。如图4-2,4-3所示是存在倒扣地点，需要侧抽的图。4.1.2 型腔布局的确定该塑件形状结构较复杂，生产批量30万件，为了能够大批量生产，同时又因为喷头的尺寸比较适中，同时也为了保证受力比较均匀，流动的阻力比较小，设计的时候不存在干涉，所以本设计采用了一模两腔布局的方法，型腔间隔IOmm布置,如图4-6所示，-4Mb-AO-K3D-0K0图4-6型腔布局图4.2 浇注系统的设计根据塑料模具设计关于浇注系统设计这部分的内容及上文所选的注塑机的规格，本人设计的主流道
16、用止转销防转，喷嘴直径02.5底部直径08,具体设计尺寸如下图4-7所示。图4-7主流道具体尺寸4.2.2定位圈的设计根据塑料模具设计这本书上关于浇注系统设计这部分的内容及上文注塑机的规格，外圆直径0100,内圆直径040。本人浇口套的具体设计具体形状见下图4-8所示：为了便于模具的加工，塑件的凝料，同时也为了避免干涉，所以本塑件分流道设置在了分型面上。因为产品分型面为平面，所以我将分流道设计为圆形截面，因为我在设计时在型腔中间加了两个滑块机构，为了避免干涉，我将分流道设计成了弧形，分流道直径为6mm,分流道分布图及二维图见图4-8、4-9。d喳424浇口的设计浇口采用的是潜伏式浇口，为了考虑
17、到压力强度，浇口不宜过大，所以本设计将长宽高分别设为5mm,2mm和Imm。其具体排布方式及尺寸见下图4-11、4-12o图4-11浇口排布三维图4.3 产品成型部分的设计4.3.1 型腔的结构设计喷头结构较复杂，为了便于加工，减少热处理，节约制作成本，本设计使用整体嵌入式型腔。4.3.2 型芯的结构设计本设计塑件较复杂模架较大为了方便型芯的固定，采用整体嵌入式型芯。4.3.3 型腔型芯成型尺寸计算按照任务书上的要求ABS的收缩率取值为0.5%,塑件精度取IT7级。本设计的型腔工作部分图如下4-12,型芯工作部分如图4-13o图412型腔工作部分型腔内径1.M=(1.S+1.sScp-34)+
18、zo=(25O+25OX0.5%-0.75X0.035)廿008=250.02J00081.m=(1.s+1.sScp-3/4)+6zo=(228+228X0.5%-0.75X0.025)；006=228.02/06型腔深度Hm=(Hs+HsScp-2/3)+SZO=(82.82+82.82X0.5%-230.018)+0.005.8283+5图4-13型芯工作部分型腔内径1.m=(1.s+1.sScp-3/4)+zo=(25O+25O0.5%-0.75X0.035)0008=250.02；00081.m=(1.s+1.sScp-34)zo=(228+2280.5%0.75X0.025)J00
19、06=228.02J0006型腔深度Hm=(Hs+HsScp-2/3)+z()=(87.99+87.99X0.5%-23X0.018)40.005=88QI+0.0054.3.4型腔壁厚及底板厚度计算草图如下图4-13。图4-13型腔厚度草图根据塑模设计与制造，本人设计得矩形腔内壁短边80mm,长边86mm,型底板厚度为40mmo4.4 塑件模架的设计本设计选取塑料注射模模架标准（GBT12555-2006）中的1.KM（龙记）标准模架。本设计采用的标准型腔尺寸长度1.i最接近标准尺寸450mm,宽度1.z最接近标准尺寸400mm,因此最终模架尺寸为400mm450mm04.4.3 确定所选模
20、架模板厚度A板一.型腔固定板，我采用的是螺钉固定，通过塑料模具设计这本书上的公式得A板厚度=30+25=55mmB板一.型芯固定板，我采用的是螺钉固定，通过塑料模具设计这本书上的公式得B板厚度=40+35=75。C板一模脚，我采用的是螺钉固定，通过塑料模具设计这本书上的公式得C板厚度=20+35+30=9Omm。4.4.4 模架的最终确定根据上述计算分析，得到最终模架型号为CI-4045-A90-B130-C12080-1.240,模架结构具体尺寸如下图4-15所示图4-15模架外形图4.5 塑件导向定位、推出以及顶出机构的设计4.5.3 塑件导向机构的设计对于这种中小型塑料模具，需要用导向机
21、构来保证动定模能顺利开合模，并且每次的尺寸都必须得到精确的控制。我这副模架采用的是导柱导套的定位方式。为了便与塑件顺利开合模，导柱需安装在动模板上，导柱和导套需要满足过渡配合，长度不需要太长，否则无法使模具顺利装配好，同时这次设计所需要购买的标准导柱、导套都要具备足够的强度，否者会减少模具的使用寿命。4.5.4 推出机构的设计本塑件结构比较复杂，属于大批量生产的产品，为保证塑件能够被顺利推15出，而且要外形美观，所以采取推杆推出机构。这次设计的塑件外形虽然大多是平面，但也存在斜面的情况，所以部分推杆的顶部需要再加工同时底部也要加一个防转销。总的来说推杆结构简单，使用方便，但要注意推杆直径不能太
22、细，确保推杆有足够的强度和韧性来承受推出力的反作用力。推杆应高出动模板0.050.1mm,并且分布在塑件的非主要工作面上，这样能保证塑件表面没有凹痕。推杆应均匀分布，使得塑件受力均匀，防止推杆产生形变。本设计顶杆一共是6对12个，直径为4mm,采用的是台阶式得固定方式。因为尺寸不相同的只有两种,所以我只画了两幅尺寸图。其中第一幅因为顶杆顶部是一个斜面，所以顶杆需要固定，所以我设计了一个防转销。具体分布图如下图4.16所示。十图4-16推杆分布图4.5.5 侧抽机构的设计根据分析，该产品存在多处倒扣的情况。其中一处是因为分型时产生的一个问题，导致天线孔那部分无法顺利脱模，必须用抽芯机构。同时喷头
23、与前盖还需要连接固定，在连接固定的地方页存在倒扣的情况。因此我一共设计了1个抽芯机构。抽芯机构分布如图4-24所示。图4-24滑块排布图通过塑料模具设计与制造这本书中关于抽芯力，抽芯距的公式，通过Ug软件分析塑件与型芯的接触面积，再结合包紧力，摩擦系数以及我上文所得出的拔模斜度，其中包紧力本设计模内冷却取IOMpa,模外冷却取30Mpa,第一个抽芯机构是斜楔式，角度为10。根据公式得出第一个抽芯机构的抽芯力为4133.16N,经Ug分析并结合塑料模具设计与制造中的公式得到抽芯距为13mmo尺寸图如图4-25所示。4.6 排气系统本设计大小适中，结构比较复杂，设计时模具型芯、型腔中有配合间隙，可
24、自然排气，无需设置排气口。4.7 冷却系统在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80%,然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求有尽相同，因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上决定了塑件的质量和成本，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力、模塑周期等。影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的
25、种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料、熔体温度、塑件要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用等。1 .低的模具温度可降低塑件的收缩率。2 .模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。3 .对结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。4 .随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的，但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模，减少补料时间是有利的。5 .提高模具温度可以改善塑件的表面质量。在注射成形过
26、程中，模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率，根据塑料的要求，注射到模具内的塑料温度为2000C左右，而从模具中取出塑件的温度约为600C,温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度。因四通管使用的塑料是ABS,要求模温高，若模具温度过低则会影响塑料的流动性，增加剪切阻力，使塑件的内应力较大，甚至还出现冷流痕、银丝、注不满等缺陷。因此在注射开始时，为防止填充不足，充入温水或者模具加热。总之，要做到优质、高效率生产，模具必须进行温度调节。对温度调节系统的要求：1.确定加热或是冷却；2 .模温均一，塑件各部分同时冷却；3 .
27、采用低的模温，快速且大量通冷却水；温度调节系统应尽量结构简单，加工容易，成本低谦。根据模具冷却系统设计原则：冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大的原则可知,冷却水孔数量大于或等于3根都是可行的。这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则。根据书上的经验值取4根，冷却水口口径为6mm。另外，具冷却系统的过程中，还应同时遵循：1 .浇口处加强冷却。2 .冷却水孔到型腔表面的距离相等。3 .冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大。4 .冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。5 .进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。6 .冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。
28、而且在冷却系统内，各相连接处应保持密封，防止冷却水外泄。冷却系统在模具的成型过程中起着至关性的作用，本次设计塑件精度要求一般，所以使用冷却水道的方法，本塑件大小适中，添加直径为8mm的水管即可。水道具体分布图见图4-18。raaih-Qrt-imr图4-18水道分布图第5章注射机的校核5.1 模具与注射机安装尺寸的校核5.1.1 模架喷嘴尺寸的校核注射机的喷嘴端直径应小于模架浇口套的进口端直径这样才能保证把塑料注射进模架中，使模具成型。通过表3-2并通过分析满足要求。5.1.2 模具定位圈的校核为保证注射机喷嘴中与模具能精确配合，在注射机上设置了定位孔，模架上的定位圈需凸起5-10,定位孔与定
29、位圈按H9f9间隙配合。5.1.3 拉杆空间的校核由上图4-15所示,模架长和宽分别为为350mm和300mm,由表3-2所知,拉杆空间为400300所以模具满足要求。5.2 单次最大注射量的校核根据塑料模具设计这本书上的公式，通过知道ABS的密度，我们可以算出单个塑件V=23.9cm3,Vii=0cm3,则V机(123.9)0.8=20,已知V机=320cm3,故此注射机最大注射量适合。5.3 注射机锁模力的校核查模具设计与制造简明手册得，ABS注塑时所需的型腔压力为30Mpa,根据塑料模具设计里得公式，本人先通过UG测量分析计算得到总投影面积A.6=nA+A1=25130+7580=178
30、40(mm2),又因为塑件为一模两腔，所以n=l,经公式计算得Fa30X17840=535.2KN0查上表32Fa=1500RN,所以此注射机锁模力满足要求。第6章总装图及零件图的绘制根据所设计的内容绘制塑件总装图及非标零件图，按国标绘制，具体图纸见附录。第七章模具的装配装配模具是模具制造过程中的最后阶段，装配精度直接影响到模具的质量、寿命和各部分的功能。模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系，将合格的零件连接固定为组件、部件直至装配为合格的模具。在模具装配过程中，对模具的装配精度应控制在合理的范围内，模具的装配精度包括相关零件的位置精度，相关的运动精度，配合精度及接触只有当各精度要求得
31、到保证，才能使模具的整体要求得到保证。塑料模的装配基准分为两种情况，一是以塑料模中和主要零件台定模，动模的型腔，型芯为装配基准。这种情况，定模各动模的导柱和导套孔先不加工，先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧,像投影导柱和导套孔,最后安装动模和定模上的其它零件，另一种是已有导柱导套塑料模架的。浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有一定的间隙，其间隙为0.050.15毫米，因为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会发生变形，有时在试模中经常发现在分模面上浇口套周围出现塑料飞边，就是由于没有间隙的原因。为了有效的防止
32、飞边，可以接近塑件的有相对位移的面上铿一个三角形的槽，由于空气的压力的缘故可以更好的防止飞边。7.1 模具的装配顺序1 .确定装配基准；2 .装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净；3 .调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于80乐间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边；4 .在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查；5 .组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象；6 .组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密
33、封填料或密封胶，但应防止进入系统中；7 .试模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面。1）模具预热模具预热的方法，采用外部加热法，将铸铝加热板安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。2）筒和喷嘴的加热根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热，与模具同时进行。3）工艺参数的选择和调整根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度，压力，时间参数，调整工艺参数时按压力，时间，温度这样的先后顺序变动。4）注塑在料筒中的塑料和模具达到预热温度时，就可以进行试注塑，观察注塑塑件的质量缺陷，分析导致缺陷的原因，调整工艺参数和其他技术参数，直至达到最佳状态。8 .模具的维护模
34、具优化设计的镶件和嵌件在这里就起到了很大的作用，只须更换个别已损坏的零件，不会导致用过程中，会出现正常的磨损或不正常的磨损。不正常的损坏绝大多数是由于操作不当所致模具的彻底报废。最后检查各种配件、附件待零件，保证模具装备齐全，另外在装配过程中应严防零件在装配过程中磕、碰、划伤和锈蚀。装配滚动轴承允许采用机油进行热装,油的温度不得超过100OC。7.2开模过程分析注塑机推动推杆垫板兼顶管垫板使动定模分开，在导柱导向的情况下，动定模顺利分型，同时拉料杆拉断浇口，使塑件在推板和顶管的作用下顺利脱出。闭合时，同样在导柱和导套的导向作用下通过顶柱使顶杆先于型腔复位。以免顶杆碰到型腔，损坏模具。谢辞通过本
35、次设计，我更加熟练的学会了制作塑料模具的过程，学会了使用UG和modlfow等软件，并且设计出了一副一模两腔的喷头模具。这副模具结构比较复杂了，采用了4个抽芯机构并且采用了推杆推出机构，能有效的提高工作的效率，可以满足大批量生产的要求。通过这次设计，对几种软件的应用有了充分的掌握，懂得了该怎么出图，这次的设计对我日后走上社会从事模具行业工作有很大的帮助。本人经过一个月的时间的学习、向老师请教，终于完成了本人的这次设计，在这次设计完成的过程中，离不开自己的不懈努力，但跟离不开的是指导老师叶锋老师对我的耐心指导，他指导本人完成了这副模具中最难的分型这一块内容，并指导我完成好了设计说明书。最后，我在
36、此由衷的感谢指导老师对我的教导，同时也感谢各位审查的老师，谢谢！参考文献1黄毅宏.模具制造工艺.机械工业出版社，制99,3(1)：15-162贾润礼，程志远.实用注塑模设计手册.中国轻工业出版社，2000,2(3)：6-83刘昌祺主编.塑料模具设计.机械工业出版社，1998,5(4)：30-324王兴天主编.注塑技术与注塑机.化学工业出版社，2005,4(3)：25-265(加拿大)H.瑞斯著，朱元吉译.模具工程一一第二版M化学工业出版社，2005：42-456屈华昌.塑料成型工业与模具设计.机械工业出版，19967N.P.Suh,Axiomaticdesign.advancesandapp!
37、icationsM.OxfordUniversityPress,NewYork,2001,4(2)：66-688王树勋.注塑模具设计与制造实用技术.华南理工大学出版社，1996高正一.机械设计手册机械工业出版社，199810吴宗泽王序云高志副.机械设计.高等教育出版社，200111齐晓杰.塑料成型工艺与模具设计一.机械工业出版社，200512杨攀常旭睿吴光顺.Pro/ENGINEERWiIdfire5.0模具设计经典作品解析.中国电力出版社，200613郭铃.AutoCAD2006机械设计实战.电子工业出版社，200614詹友刚.Pro/ENGINEER野火版基础教程.清华大学出版社，200115王伯平.互换性与测量技术基础.机械工业出版社，1999
