气化站建设施工设计 LNG气化站施工方案.doc

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1、目 录一、设备安装方案二、工艺管道施工方案三、低温管道焊接施工方案（一）设 备 安 装 方 案目 录第1章 前言第2章 工程概况第3章 设备安装总则第4章 空温气化器安装第5章 LNG低温真空储罐安装第6章 资源配置第7章 设备安装进度计划第8章 质量保证体系和质量保证措施第9章 安全保证措施第1章 前 言1.1 本方案为某某化工气改油天然气站设备安装指导作业书。1.2 编制依据：1.2.1 业主提供的液化天然气站项目安装招标文件。1.2.2 中国市政西北设计院设计的关于设备方面的图纸。 1.2.3 我公司类似工程施工经验。1.2.4 起重作业安全技术。1.2.5 中低压化工设备施工及验收规范

2、 （ HGJ209-83）1.2.6 制冷设备安装工程施工及验收规范 （CJJ95-2003）第2章 工程概况2.1 工程概况：本工程现场主要设备主要皆为静设备，基于业主提供的图纸和现场初步情况结合以往气化器站安装的特点，我们将LNG低温储罐及主空温气化器作为安装的重点，将在本方案中对于其吊装及安装做详尽的说明。主要设备统计表如下：序号设 备 名 称单位数量规格型号重量（吨）备注1真空绝热低温LNG储罐台43700*23000522BOG缓冲罐台13000*15000173空温式气化器台46470*3090*27722.5每组4台4水浴式加热器台15BOG加热器台13820*2120*1970

3、1.56EAG加热器台13520*1130*14600.57储罐增压器台21170*280*14500.48卸车增压器台29放散管台1H=250002.510总 计台11第3章 设备安装总则3.1 简述在设备安装前，大部分准备工作都必须已完成，或按计划将要完成。设备就位前准备工作如下图所示：资料1. 图纸、说明书2. 装箱清单、平面图3. 随机文件（副本）基础1. 外观及位置2. 标高3. 预留孔清洗开箱1. 开箱2. 清点3. 外观检查机具进场1. 吊车进场垫铁1. 打磨2. 在基础上找平表面处理1. 打麻面2. 垫铁位置打平对于设备的吊装，我们将根据设备到场情况，合理安排吊装机械，并应根据

4、安装位置、规格、重量，选择最经济的吊车，但大型设备必须同时到达现场。3.2 设备安装前的准备：3.2.1 技术资料：内 容供 应 方1. 交付安装的设备、机器、附件等合格证、安装说明书应提供乙方。甲方2. 设备安装施工图、设备图、设备基础图、设计说明书提供乙方。甲方3. 装箱单、随机文件提供给乙方甲方协调4. 基础中间交接记录前进行土建，甲方协调5. 业主审定本工程应执行的技术规范，标准及质量验收标准。乙方6. 编制正式的施工方案报请业主批准乙方3.2.2 安装场地、施工场地：内 容实 施 人1. 设备运输、吊车进退场道路应畅通甲方2. 设备堆放点已平整甲、乙配合3. 施工临时用电已接至现场甲

5、、乙配合4. 安装、吊装技术措施已完成，场地已加固甲、乙配合5. 设备已按清单开箱清点甲、乙配合3.2.3 设备基础的处理：内 容实 施 人1. 基础上应标出纵横中心线及标高线土建2. 基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等。土建3. 基础表面打麻面、打垫铁窝、清除预留孔中的杂物乙方、土建配合4. 准备垫铁，并打磨去毛刺。乙方5. 设备基础的允许偏差见下表乙方、土建配合3.2.4 设备基础尺寸及位置的允许偏差：项次项 目 名 称允许偏差(mm)1基础坐标位置(纵横轴线)202基础各不同平面的标高+0、-203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20+204基础上平面的水平度(包括地坪

6、上需安装设备的部分)每米全长5105竖向偏差：每米 全高5206预埋地脚螺栓：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）+20 -027预留地脚螺栓孔:中心位置:深 度:孔壁的铅垂度(全深)10+20 -0103.3 容器、气化器类设备安装：3.3.1 该类设备应以下列基准点为基准，结合补充测点进行安装、找平和找正。设备安装基准点：设 备基 准 点标 高基础上所列的基准点方位、中心线基础上纵横坐标线垂直度设备两端辅助测点法兰面找正、找平指定的找正面3.3.2 设备安装允许偏差：检查项目偏差范围（毫米）立 式卧 式中心线位置55标 高55水 平 度轴向L/1000 径向2D/1000铅 垂 度H

7、/1000但不超过25方 位沿底座环圆周测量但不超过15注： h-立式设备两端测点距离；L-卧式设备两端点距离；D-卧式设备的壳体外径。3.3.3 单台静止设备施工程序：技 术 交 底设备开箱检查、验收基础验收及处理设备吊装前的处理(如加固、试压等)设备吊装就位找 正、找 平灌 浆、 固 定附 件 安 装人孔封闭、气密试验、真空度检测联动试车、交工3.3.4 静止设备质量控制点：序号阶段控 制 点等级内 容1准备阶段设备开箱检查C按装箱单清点,外观、资料清查2施工方案审查B按有关规定内容及上报方案3基础验收A中心位置、标高、螺栓等4安装阶段垫铁摆放B组数、位置、间距5设备吊装B吊点选择，吊具合

8、理性6设备就位安装B就位、初找平、地脚螺栓浇灌7设备找正B外壳找正、搅拌轴垂直度找正8容器与搅拌器法兰垫片安装C密封性9皮带轮平行度确认B10齿轮箱内部清洁度确认C11注油(脂)C12冷却、密封系统检查C13基础灌浆或垫铁焊接A查垫铁或框架上焊点14单机试运AR按工艺、设计要求15交工阶段交工技术文件、竣工图C第4章 空温气化器安装4.1 该站区中空温式气化器由于规格较大（2772*3090*6470）且为铝合金材质，考虑翅片及盘管刚性差且易变形，所以在卸车和安装过程中应采用一定的措施。4.2 卸车 气化器在装载运输到现场后平放在车上，在卸车前先检查临时固定框架连接是否牢固，处理完毕后利用吊装

9、带或软钢丝绳吊起气化器临时固定框架的四个角点（见下图），然后平放在地面上。4.3 安装 根据设备到场的情况可以采用以下两种方案安装设备。方案一：利用两台吊车两边抬吊气化器，大吊车利用气化器吊耳作为吊点，气化器下部吊点选择气化器临时固定框架，待汽化器支腿离开地面后，一台提升，一台溜放将汽化器慢慢竖立，然后就位。（见下图） 方案二：选用一台吊车16T（25T）吊装气化器时，采用16#槽钢用螺栓将设备支腿两两分别连接在一起，以保证设备起吊时设备重量靠槽钢来支撑，确保支腿单根不受力。然后利用气化器顶部吊耳慢慢起吊（见下图）。设备在吊装过程中依靠槽钢支腿在地面滑动，在设备即将完全直立时，用人工沿设备移动

10、相反方向用力推拉，减缓设备的缓冲力，直至设备垂直静止竖立，然后就位。第五章 LNG低温真空储罐安装5.1 LNG储罐卸车5.1.1 在基础边起吊位置用沙包垫好设备两个托堆（见下图）5.1.2 用1台25T吊车和一台50T吊车分别在设备头部吊耳和设备尾部处起吊，然后将设备放置于沙包堆上（见下图）5.2 LNG储罐吊装5.2.1 设备吊装总体设计1、根据图纸中的现场平面尺寸以及设备技术参数，对设备吊装工作有以下基本构想： 选用200T汽车吊作为主吊机选用50T汽车吊作为辅助吊机，配合200T汽车吊进行吊装过程中的溜尾。主吊车在设备直立时受力最大，其吊装示意见下图2、吊装设备的主要技术参数 名 称：

11、真空绝热低温LNG储罐 设备直径：3700mm 设备高度：23000mm(含支腿) 吊装重量：52000 kg5.2.2 设备吊装参数的选定1、吊装参数：吊机型号回转半径额定提升力杆长200T汽车吊10米59T305米注：以上数据根据200T吊车性能表查知。2、额定提升力的验算： W=W1+W2W1：设备净重 W1=52000 kgW2：吊装索具重量 W2=1000 kgW=52000+1000=53000 kg吊机额定提升力 P=59000kg53000kg吊机吊装参数选用符合吊装要求5.2.3 设备吊装吊点的选定主吊机吊点选择设备顶部吊耳处，辅助吊机吊点选择在设备支腿部位。5.2.4吊装钢

12、丝绳的选择1、吊装钢丝绳选用6*37*43-1700 捆绑采用两侧出头，每侧两根，设定钢丝绳夹角为30，则每根钢丝绳受力为T1=53000/2/2=13250Kg（见下图）2、钢丝绳受力验算 查表知6*37-43 的钢丝绳 当公称抗拉强度为1700Ma时，其破断拉力总和为P=1185KN 钢丝绳的容许拉力：T=P/K*C P 钢丝绳破断拉力总和 K 钢丝绳的安全系数 K=6 C 换算系数 C=0.82 钢丝绳的容许拉力：T=1185/6*0.82=116.99KN=16195Kg 钢丝绳实际受力T1=13250Kg16195Kg 该钢丝绳选用符合安全要求5.2.5 吊装操作注意事项序号步骤操作

13、步骤及注意事项1现场准备A、 基础验收处理B、 吊车入场临时道路铺设C、 吊装绳索及辅助机具备制2设备运入及准备A、 设备送入指定位置B、 设备验收C、 吊索捆绑设备3吊车入场A、 开至指定位置B、 拼接桅杆、装配重C、 试吊演习4吊装就位A、 开始吊装设备、检查吊索B、 吊车缓缓提升设备C、 吊至安装高度上转移至安装位置上空D、 就位、找正、固定E、 松钩、吊车复位5吊车退场、转移现场清理5.3 LNG储罐安装5.3.1 因设备安装高度较高，所以设备在吊装就位后应立即找正，将地脚螺栓锁紧，以避免风载及其他因素对设备造成危害。5.3.2 在设备吊装就位时，现场用2台经纬仪在90方向同时观测，调

14、整垫铁直至设备垂直度符合要求。5.3.3 锁紧地脚螺栓，将垫铁之间点焊。第六章 资源配置6.1 劳动力安排:本项目设备安装劳动力计划:工 种人 数工 种人 数管理人员3电 焊 工1钳 工4气 焊 工1起 重 工3电 工2杂 工3小 计176.2 设备安装机具计划序号机械名称规 格数 量备 注1汽车吊200t12汽车吊50t23汽车吊12t14钢丝绳4380m5卸 扣20T46卸 扣10T47交流电焊机BX1-35018链式葫芦5t49链式葫芦2t410道 木2011砂 轮 机412人字抱杆20t113等离子切割机16.3 设备安装计量器具一览表序号工序名称测量参数范围与精度器具名称数量1基础几

15、何尺寸长度20m钢卷尺(2m)42安装基准线尺寸0.05钢板尺23找 正水平度0.5水平仪14吊装找平、找正平正度0.02mm经纬仪2第7章 设备安装进度计划7.1参照总体安装计划设备安装部分 第8章 质量保证体系和质量保证措施8.1 质量目标：本装置的设备工程保证达到优良。8.2 质量保证体系8.2.1 项目经理部质量保证体系见施工组织设计。8.2.2 作业层质量保证体系。工程项目部公司质安部质量保证体系施工责任工程师质安科专职质检员施工班组长(兼职质检员)施工班组8.3 质量保证措施8.3.1 对到货的设备及部件，在安装前必须严格按其技术文件进行清点、检查、验收。8.3.2 对组装制作的材

16、料必须严格按照现有或相应的标准进行验收，合格者方可使用。8.3.3 基础强度必须达到设计指标80以上，并进行基础交接，基础处理后方可进行安装。8.3.4 每台设备质量自检记录必须准确，设备内件安装经甲方检查认可后方能隐蔽、封闭。8.3.5 设备施工质量工序控制点，经检查合格后方可进行一个工序的安装。8.3.6 施工中必须认真做好原始记录和安装记录，并及时送交业主审定，试车前应有试车方案，并作好试车记录，在此基础上编制竣工资料，确保真实性、完整性、准确性。8.3.7 确保质量保证体系的正常运行，及时解决出现的问题，一旦发现不合格品，及时分析原因，制定纠正和预防措施，严格执行我公司根据ISO900

17、2标准编制的质量手册和程序文件。第九章 安全保证措施9.1 设备运输前现场道路要加固、填平、夯实。9.2 设备装卸前车应做防滑、防止倾斜措施，且不能放在车辆过往的道路上。9.3 设备安装前各构筑物和基础应达到保养期限，被吊物重量要核对。9.4 各种带电设备的金属外壳，必须有接地接零，在金属容器内施工应用12V安全灯。9.5进入施工现场作业不准喝酒、抽烟，遵守甲方厂纪厂规。9.6 进入现场要戴安全帽，3m以上工作必须系好安全带，禁止从下向上或从上向下抛掷工程材料。9.7 对已安装好的设备要进行适当保护，如材料设备的防锈、电气设备的防潮、机泵进出口的封闭，不允许在已安装好的设备上空进行起重作业，必

18、要时应有保护设施和措施。9.8 对易燃易爆区域应设明显标志，施工时应有隔离措施，应严格按有关规定执行。9.9 严格执行国家“建筑安装工程安全技术规范”、建设部“建筑安装工程安全技术规范”、“建筑施工安全评定标准”、“施工现场临时用电安全技术规程”以及石化总公司“炼油、化工施工安全规程”等有关安全规范，并在施工中每周对安全工作组织检查，发现问题及时处理。9.10 遵守施工程序，做好文明施工，施工中动火、动土均应按照甲方要求办理有关手续，施工现场不允许抽烟。（二）工艺管道施工方案目 录第1章 工程概况及编制依据第2章 工程概况第3章 设备安装总则第4章 空温气化器安装第5章 LNG低温真空储罐安装

19、第6章 资源配置第7章 设备安装进度计划第8章 质量保证体系和质量保证措施第9章 安全保证措施第一章 工程概况及编制依据1.1 工程概况该工程管道主要由常温和低温管道组成，其低温管道的焊接工艺，低温管道的支架固定及管道的预冷是保证该工程质量的重要环节，因此施工中要严格按施工方案工序执行。 1.2 编制依据1现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB5023698)2工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-97)3石油化工剧毒，易燃介质管道施工验收规范(SHJ350l97)4城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术流程(CJJ952003)5工业探伤X射线一般技术条件(JBl83674)6工

20、业安装工程质量检验评定统一标准(GB5025294)7工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准(GB5018593)8化工金属管道工程施工及验收规范(HG2022595)9工业金属管道工程质量检验评定标准(GB5018493)10工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准(GB5018593)11工业设备及管道绝热工程施工及验收规范(GB1268912压力管道安全技术监察规程13城镇燃气输配工程施工及验收规范(CJJ3399)第二章 主要实物工程量实物工程一览表：序号项目名称材质单位数量备注1无缝不锈钢管0Cr18Ni9米2无缝碳钢管20#米3常温阀门个4低温阀门个5无缝不锈钢管件0Cr18Ni9个

21、6无缝碳钢管件20#个7不锈钢法兰0Cr18Ni9片8碳钢法兰20#片第三章 主要施工程序3.1 总体施工程序3.1.1工艺管道安装施工在设备就位灌浆初步找正以后进行，此前可进行站内管道的初步预制，管道的安装根据现场施工条件来确定先后顺序，一般先地面后高空，先大口径后小口径，先碳钢管不锈钢管。3.1.2 管架、管托的标准化加工。管架及管托应集中在管道安装前预制完成。接到图纸后及时统计各种类型、各种规格大小以及材质情况，汇总成管架附件加工一览表(附加工标准图)统一加工。3.2 工艺管道施工程序（见下页图）工艺管道施工程序图图 纸 会 审施 工 准 备领 取 材 料管 道 预 制转动焊口无损检测管

22、 架 制 作阀 门 试 验管道、阀门、安装固定焊口无损检测管道安装质量检查及整改强 度 试 验管 道 吹 扫空气吹扫准备管 架 安 装气密试验准备气 密 试 验管 道 预 冷防腐、保冷交 工 验 收设 计 交 底第四章 主要施工方法及技术要求4.1施工前的准备4.1.1在开工以前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况，工期质量要求，施工难点及技术要求，明确施工过程中个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行一次系统全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读领会设计意图，明了工艺流程，管道的主要工艺参数(压力、温度、输送介质、腐蚀情况及管材、

23、焊材)设计说明及施工要求等。对施工图应进行详细审查，各个尺寸、座标、标高有无错误(与现场核实)、遗漏、相互不一致、不清楚的地方，所有管材、阀门及其它管件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。 4.1.2开工以前，对所有施工需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转。对电动工器具还应进行测试。计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查是否安全可靠。 4.1.3开工以前，对施工中需要使用的材料按GB50225-97、GB50236-98、CJJ33-99进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，查看所用材料是否

24、在保质期内。主材包括钢管、法兰、阀门、管件的标识应确保有可追溯性，如果收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。4.2管道预制4.2.1管道预制在管道加工现场进行，低温管道的焊接预制应在施工现场工棚内进行，这样可以有效的防风、防尘及外部环境的干扰。4.2.2管道预制后应在管段上用记号笔标明管道的管线号，焊口编号，焊工本人的标号也应标记在管口。4.2.3管道预制完成后应放在洁净、干燥的地方，严禁与不同材质的管道堆放在一起。4.2.4管道预制后应用破棉布或胶带将管段两边封好，严禁水、油及杂质进入管道。4.2.5管段在无损检测后和安装时要用棉布在一次清洁管内直至确认管道洁净为止。 4.2.6管道除锈

25、：执行GB8923-88管外壁Sa212级，采用机械方法;管内用钢丝刷上的刺针布在管内来回拉数次，并用旧棉砂拉净，或用压缩空气吹净，最后两头用塑料膜封好。 4.2.7钢管切割：管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程钢管预制用切割机进行切割，对大口径的碳素钢管，切割机无法切割时，可采用氧乙炔切割并打坡口。钢管切割的质量要求是： a、切口表面平整，不得有裂纹、重皮，毛刺、凹凸等缺陷； b、切割平面倾斜偏差为管子直径的1但不超过3mm，检查方法是90角尺和钢板尺进行检查。切割之后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图纸标明各个管段所使用的位置。 4.2.8管

26、道组对：管道预制的组对工作，在管道加工平台上进行。管道组对允许偏差按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺，卷尺测量。管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。 4.2.9管道预制完毕后应按比例对预制的管口进行无损探伤检测。对检查不合格者应及时进行标识，返修复检。检验合格者应及时作好标记。关于管道焊接及要求，焊接检验：降在4，4条中说明。4.2.10管道支吊架制作，外形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并应有标记。4.3管道阀门及附

27、件安装 4.3.1 管道安装应具备如下条件： a与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格，满足安装要求； b与管道连接的设备找正合格，固定完毕； c管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格：d管子、管件阀门等内部己清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量符合设计文件规定。 4.3.2 中低压管道安装管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差12mm，但全长允许偏差为l0mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接

28、口端面的空隙、偏差、错口及不同心等缺陷。在管道安装时要注意焊缝的位置应符合如下要求：a直管段两环焊缝间距100mm；b环焊缝距支吊架净距离50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且100mm： c在管道焊缝上不得开孔； d管道焊缝不得设置在穿墙的套管内。穿墙套管长度不小于墙厚。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口，。管道安装时应对法兰密封面垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一

29、般不超过孔径的5，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺丝距，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。4.3.3 与机械设备连接的管道：与静设备连接的管线特别是与壳内抛光设备连接时，应采用橡胶板或石棉板夹垫法兰间，以保护衬里翻边部位不被碰坏。与传动机器安装的管道：安装之前必须；降管内清理干净，根据以往的施工经验这一步尤为重要。宜从机器侧开始安装，应先安装支架，管道阀门的重量和附加力矩不得作用在设备上，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法

30、是用卡尺塞尺进行测量。管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。固定焊口应远离设备，管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见4.4管道焊接一节。管 道 安 装 允 许 偏 差检 验 内 容允许偏差检验方法坐标室外架空25用水准许仪、经纬仪、直尺、水平尺及粉线检查室内架空15标高室外架空20室内架空15水平管平直度DN1002L50DN1003L80立管垂直度5L30线锤、直尺检查成排管间距15拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距204.3.4、 阀门安装阀门是工艺控制的重要组成部分，它的质量好坏直接关系

31、到产品质量控制程度。在市场经济大潮的冲击下，市场上阀门的质量良莠不齐，以往工程中由于阀门导致的工程事故屡见不鲜，故在安装前应首先把好质量关，不合格的阀门不能使用。（1）阀门安装前应检查填料其压盖螺检应留有调节裕量。（2）安装前应按设计文件核对其型号并应按介质流向确定其安装方向。安装过程中阀门应处于开启状态，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。（3）安全阀在投入试运行时应及时调校安全阀，它的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定，安全阀在最终调校合格后应做铅封，并按规范填写记录。（4）阀门安装前应进行强度严密性试验，根据本工程介质确定，凡是法兰连接的A、B、C类管道上

32、的阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，阀门壳体试验压力为公称压力的15倍，密封试验压力以阀门的公称压力进行，均在安装前进行。试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以阀瓣密封面不漏为合格，试验不合格者不得使用。4.3.5 管道支吊架安装：在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置正确，安装平整牢固，接触良好。本工程中的低温固定管托施工是一个关键点，固定管托的固定要在管道预冷后方可进行。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架、滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏斜，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍

33、热位移。管道支吊架安装不得漏焊、欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对吊架进行检查与调整。 4.3.6 管道的静电接地 （1）各段管道间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间应有导线跨接。跨接选用=2mm铜板；铜板两端站孔。 （2）管道系统静电接地引线宜采用焊接形式，对地电阻值及接地位置应符合设计要求。当设计无明确规定时，管道系统的对地电阻超过100时，应接两处接地线。 （3）用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠。 （4）管道有静电接

34、地线安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。4.4 管道焊接4.4.1 管道焊接的准备在管道焊接之前要进行焊接工艺评定的选定和焊工资格确认工作，所选的焊评要能够覆盖整个焊接工作；焊工资格应使施焊项目与合格项目一致，焊接材料在使用前必须具有质量保证书和质量合格证，且在质保期以内。对于标识不明出厂日期不明等质量没有明确保证的材料，本工程禁止使用；焊条在施焊前，应根据使用说明书的要求进行除湿处理。焊接设备：本工程进行工艺管道焊接的设备宜采用ZX7-400型硅整流焊机，管道支吊架焊接时可采用AX300型焊机。焊机在施焊前应进行全面检查，对完好设备作好标识方可进入施工现场，对检验不合格的焊机

35、应进行修理，达到完好设备后方可使用。4.4.2、工艺要求本工程工艺管道，不锈钢低温管道采用全氩弧焊接，碳钢管采用氩电联焊。在焊接管道时不允许在焊件表面引弧或试验电流，为减少焊接变形和焊接应力，在施焊时应选择合理的焊接顺序，在焊接过程中应确保收弧起弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层向接头相互错开，除工艺特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊接，焊接完毕以后应：降焊接表面清理干净。4.4.3、坡口加工及接头组对管道的切断用切割机进行，切割机无法加工的碳钢管可采用氧乙炔气割，在组对管口时，壁厚相同的管子、管件，其内壁应做到平齐，内壁错边时不小于壁厚的10，且1mm。对于壁厚不相同管子、管件，在组对之

36、前应对厚壁件加工修整以后方可组对焊接，管道坡口加工及组对见表：序号坡口名称坡口型式坡口尺寸及组对间隙(mm)1I型坡口T1.5-33-6C0+1.00+1.02V型坡口T3-99-10a705605c112p112法兰角焊缝b1-2h4.4.4、焊接方法（1）手工钨极氩弧焊机选用NS-100或NSA-200型焊机，或其它具有高频引弧的氩弧焊机。手工电弧焊机选用AX7-400型焊机。（2）焊工合格项目：焊工必须具有相应的合格项目。（3）焊接材料选择管道材质焊丝焊条20#H08Mn2siAE4303Ocr18Ni9HOCr21Ni10（4）焊接工艺措施焊接要尽可能减少拘束度，保持合理的焊接顺序，尽

37、可能让焊缝能自由收缩。每层的焊接厚度一般在2-3mm为宜，对于4mm的管道一般焊两层，对于4-6mm的管道一般焊三层。（5）焊接工艺参数序号焊接方法电极直径(mm)焊接电流（A）电弧电压（V）焊速（mm/min）氩气流量(t/min)1氩弧焊2.560-9012-16100-12014-182手工焊3.290-11021-23100-1403手工焊4140-16022-24140-160注：-壁厚，b-焊缝宽度当焊接外观检验合格以后，进行无损探伤，无损探伤应符合GB50235-97、SH3501-97、HG20225-95和GB50236-98规范要求。进行无损射线探伤的焊缝按GB3323-8

38、7II级合格；根据设计要求，该工程介质为液化气的管道的对焊缝应100进行拍片检查，对角焊缝其表面应100进行渗透检验。4.5 管道试验4.5.1、试验前的准备 管道安装完毕以后，应由施工人员、质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求阀门及过滤器等介质流向是否与设计方向相符。对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架也按设计要求进行检查。对管道的焊接也按设计要求进行检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否已完成，无损检测是

39、否已经完成。试验前应：降不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕后再恢复。管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。试验时设计工作介质为液化天然空气的管道用空气进行。4.5.2、强度试验 工艺管道的压力试验，气体试验压力=1.5倍设计压试验用压缩空气进行。试验前应准备多于2块且已经校验合格的压力表，精度不低于1.5级，压力表量程是试验压力的1.5-2倍，试验时应将表安装在管道系统的最高点及地面易观测的位置，测定压力以最高位置压力表为准。气压强度试验在管道系统吹扫完毕后进行，气压强度试验压力接设计要求进行，升压应缓慢，首

40、先升至试验压力的50进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10逐级升压，直至试验压力。每一级稳压土10分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。4.5.3、严密性实验 严密性试验在管道压力试验合格后进行，试验压力为设计压力的1.15倍，参加试验的管线为气相物料管，试验介质为空气；试验时用空气缓慢升压，升至试验压力的50%时进行检查，无泄漏未发现异状后以每级10%的试验压力逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力，以发泡剂检验不泄漏为合格。4.5.4、本工程管道试压可以分两个系统进行：主空温气化器前低温系统全部串联作为一个系统一起试压，常温系统管道串联成一个系统进行试压。4.6 管道系统吹扫：4.6.1管道在压力试验之前应对管内进行吹扫和清洗，液化天然气管道用压缩空气吹扫，吹扫之前应进行全面检查，对试验、吹洗前应将不能参与试验、吹洗的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全阀