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1、供应商质量保证质量能力评估记分表说明：本评定标准包括十个章节和十二个附加条款，共115条.每条都有具体的细则。评定时需要考虑企业的大小，具体产品、安全及法规项。工厂的实施（特殊情况下，还要评估外协工厂）。实施有效性用以下准则评定：合适3分可接受2分不可接受1分完全不合格。分能力水平的评定能力水平的评定用如下公式计算：XY*100%其中EX为评价项目得分和EY为评价项目总分和四个等级的划分：能力水平：优良：290分合格：7589分不合格可接受：60-74分不合格不可接受：V60分供应商审核员审核日期目录I-组织机构22-E艺3*,Y一一_一一4-外协件质量75-生产过程中的质量96-成超质量12
2、7宙后质148-场地一搬运一库存15Io-产品开发与可靠性保证18S1.安全件、法规件的控制20S2质量改进21注：I）最初样件是指用正规工装生产的首批产品：2）一、二类产品是指由某某胜捷电机设计，由供应商制造的产品,其它产品为三类产品：3）标右的项目为重要项，标有”的项目为安全、法规项。评估内容得分评估记录评估内容得分评估记录1-3R机构M总的Ia版机构定义（机构表、职能说明）有无总体机构图，是否完善、合理，能否正确地反映企业的殂织体系有无各部门职能分配去，必否完善、可行是否由最高管理者负责、批准发布质盘方针和防盘手册1.2朋门数反机构定义.*是否指定质量各部门负责人，各部门之间的联系是否存
3、在IJ朋门人员制.*是否按机构职能能备人员1.4书面的职能程序.有无质量手册，企业的主要旗及职能是否描述清楚1.5廉部门相对于生产部门的独立性是否与生产部门有同等地位不能由生产厂长领导1.6扣压有软陪产品的权力.是否有权停止不合格晶的生产和发运，并要求有关部门采取纠正措施1.7检杳与生产时间的相适应性.各班次是否都有检查人员在梅1.8质,部门与研究部门、工艺部门、生产部门和育业部门之间的关系.质一部门代表用户的,如何站在用户的立场,与其它相关郃门联系，组织班fit改进活动1.9向上一薮反愦产品朋量信息.，是否行一套正式和快速的循环体系,及时向领导反馈产品检验结果和产品等级评估内容得分评估记录1
4、.10向厂领导反愦严重问题信息.是否通过定期的侦地例,向厂领导反映质星问题，对严取的问题，是否及时向领好反馈1.II验证质检部门的效能.领导应每天进行质Sf中核时入库的产品进行审核时城上的产品进行审核对生产工序进行审核2-工艺2.1有作为标准的用户技术特性.三类产品不作评牯）是否掌握用户对产品的要求2.2套与对产品的定义.产品开发、设计程序中是否要求而fit部门参与2.3参与确定工艺卡及生产手段.工艺设计与生产准备程序中是否要求质址部门参与2.4属量部门参与的情况.防一部门是否参与.有无证实资料是否把质比作为主导因素2.5确定检验手段及检险工艺卡.有无检验工艺设计的程序有无检验工艺卡有无检验i
5、殳备清单评估内容得分评估记录2.6检验手段及检验工艺卡的认可.检验手段及椅验工艺卡应该经质地部门的认可2.7技术资料的审定、批准、发放.有无技术资料的审定、批准、发放、归档、更新管理办法是否执行2.8技术责科的归档及更新.是否执行2.9初样件的检险报告.*是否进行了脸审,有无完整的报告no更改的实族及Im产品及工艺更改是否也作为最初样件来实施有无证实资料3-检验的一般手段3.1 计室.设多的状况及其AU*.检测设备能否满足生产需要检定周期是否合理是否按周期检定对检定不合格的是否及时校准或难性现场使用的检测设备是否完好人员.人数能否满足工作需要检定人员有无资格证明评估内容得分评估记录3.2生产现
6、场的能量间.设备的状况及其罩踪.检测设品能否酒足生产需要检定周期是否合理是否按周期进行检定*对检定不合格的是否及时校准或维憔现场使用的检测设备是否完好人员.人数能否满足工作需要检定人员有无资格证明3.3性他诚险及疲劳试验.设备的状况及其丽试验设备能有满足生产需要检定周期是否合理是否按冏期进行检定*对检定不合格的是否及时校准或雉性现场使用的试验设备是否完好一试设册范.对各种产品是否在试验之前榴育明确的试验规能试验设备有无操作规程结果的存档.各种试验有无综合试验报告对未达到要求的是否在产品及工艺上采取/改进措施试验报告是否按要求存档安全件、法规件的试验报告必否与生产日期相对应，以便查询评估内容得分
7、评估记录3.4理化实验室.设备的状况及其IMM实验设生能否满足生产需要检定周期是否合理是否按周期进行检定对检定不合格的是否及时校玳或推憔现场使用的实验设备是否完好实验规范及标准.对各种产品是否在试验之前都有明确的试验规麓和执行的标准试验设备有无操作规程结果的存档.各种试验有无综合试验报告对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施试验报告是否按要求存档安全件、法规件的试验报告是否与生产11期相对应，以便杳询“4-外协件质量4.1对供应商的选异.*是否对供应商侦处一证随力进行系统的评估4.2最初样件的接收.*对最初样件是否进行过验申有无脸申报告13检验工艺及图纸.有无外两件进厂的检验工艺卡及图
8、纸评估内容得分评估记录4.4定期检验（性能、疾劳、实验宣），是否按照检段工名卡要求的顺次进行性能疲劳、实验室检除4.5检段手段（设普及合格证）是否配番足终的检脸设的包括性能、疲劳、实险室）用以接收检胺的符合性检纭4.6手段的校检、存者.检验手段是否按周期检定、校准有无检定档案4.7检验工位的总体设检验工位的设置是否合理检验，位的场地是否足够4.8批的识别标记.所有不I可的批次，有无从外购件进厂、制造到成品出厂全过程的批器别的标识4.9不合格品的RW.行无外购件不合格品的陶禹、处理程序不合格品是否按要求隔岗，有无明确的标记4.10不合格批的处理.是否按程庠处理对供应商所采取的纠正措施是否进行跟踪
9、是否掌握用户对产品的要求4.11结果的记录.外购件检5金在无完整的记录4.12供应商分类及能力0US.是否把一定时期内外购件检验结果作为调整供应商分类的依据质麻不稳定的是否诳行质房保证能力现踪谣查评估内容得分评估记录4.13对供应商采取抬*是否根据供应商的质后保证能力及其产品质域状况对供应商采取了相应的措施（如调整进厂检验，建议调整订货数收、价格等），以促使供应商提高供优旗破5-生产过程中的质*5.1生产手段（设备）堀个工位的设备的精度是否都满足产品公差的要求工序能力是否足终H5.2生产设备的总体布根据工艺流程，生产设备安置是否合理生产场地是否足够5.3生产手段（设备）的校险及结果的存档.生产
10、手段（设备）是否经周期检定合格，并建有周期校定档案产品开发、设计程序中是否要求质信部门参与（删除）5.4掾作工自检.生产工人是否按检裟要求进行自检5.5切间检险.检验员是否按检验工艺进行检验5.6审核是否对产品及工艺进行审核5.7检验手段（设备）生产线上的检验手段是否齐全是否适应生产评估内容得分评估记录5.8手段（设备）的校睑及结果的存档.检验手段（设备）是否按周期检定校准有无检定档案5.9检验工位的总体布量根据工艺流程，检验工位的设置是否合理检验_E位的场地是否足够5.10检出工位的定Jt管理.A检验J：位上的物从（包括检验I儿和被检的产品）是否按要求援放5.11枪睑匚艺卡及图纸.*生产现场
11、有无产品的检验工艺卡及图纸5.12不合格品的隔M.*有无不合格必的隔离、处理程序不合格品是否按要求附需.有无明确的标记5.13不合格品的处理（挑选，返修）不合格产肪的伯息应及时处理并反馈给生产部门，对不合格件进行返修后,应进行全面的检验5.14结果的记录及其利用.产品检5金有无完整的记录是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数域与缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类是否对缺陷产生的原因进行了分析.并从产品和工艺上采取了改进措脩5.15纠正措施纠正措施是否有产密的计fe1.进行落实A结果无检查评估内容得分评估记录5.16结果的存档.以上资料是否存档6-成品质量6.1检验工艺卡及图纸.现场行无
12、产品的检验工艺卡及图纸6.2抽检（性能试验、疲劳试验）是否按照检验工艺卡要求的妆次进行性能、疲劳试验6.3抽检（实验型）.，是否按照检验工艺卡要求的娠次进行理化试验6.4检验手段（设备）.是否按照检验工艺卡的要求配齐各种检验手段（设备）,包括性能、疲劳、实脸室的设备检验i殳备有无周期检定合格证6.5检3工位的总体设Jt.根据工艺流程，检蕤工位的设置是否合理检验J：位的场地是否足够6.6检险工位的定量管理.检验工位上的物品（包括检验手段和被检的产品）是否按要求提放6.7可使用性.检验工位（包括手段）是否适用6.8手段（设备）的校验及结果的存档.检验手段（设备）是否按周期检定、校准有无检定档案评估
13、内容得分评估记录6.9由班部门决定验收标准.随玳部门根据用户的要求，制定验收标准，此标准作为检验员进行检验的依据（如检验卡、标准样件等6.10育簸检验（对产品进行审核）.对生产过程的产品及工序进行系统性的审核，G小审核频率应在监控计划中反映出来，应经常性将自己生产出来的产品而版公布出来6.11不合格品的育.*有无不合格的隔黑、处理程序不合格品是否按要求隔国、有无明确的标记6.12不合格IBI的处理应有处理不合格品程序挑选、返修对不合格品及时处理，并将信息反馈给生产部门以便及时采取纠正措施6.13结果的记录及其利用.产品检验有无完整的记录是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数代与缺陷严正程
14、度或造成的损失对其进行分类是否对缺陷产生的原因进行了分析.并从产品和工名1：采取r改进措施6.14纠正措*.纠正措施是否有产密的计划进行落实结果有无检查6.15结果的存档.以上资料是否存档7-售后质量评估内容得分评估记录7.1了解用户工T内出现的故障.有无用户工厂内发生的质量信息（故障的收集、处理程序（包括及时性红、更换是否执行7.2了解在汽车卖出后出现的故障,书无最终用户使用质麻信息（故障）的收集、处理程序（包括及时佟亚、更换）是否执行7.3对这些故障的分析.*收集到的质嵬问题信息有无进行分析和采取防止再发生措施的程序是否按程序对产生同SS的原因进行分析，并采取相应的防止再发生的措施7.4采
15、取的纠正措施.质疑部门是否指定人员监督纠正措施的落实7.5检查采取的这当指黛的结果.侦信部门应保证采取的措施能解决存在的问超应将改进措施结果通知用户工厂，井招改进后的产砧做上标记8-场地撤运库存8.1 场地的一般情况. 场地的秩序及整洁.厂容厂貌是否整洁有序 环境条件.照明、温度、湿度、粉尘、震动、噪音等环境条件是否与生产的产品及工序相适应 实用空间、布局*，生产场地而枳是否足终,是否开展定置管理评估内容得分评估记录S.2产品混渤的5（防（识别标记）*b到货殴收时.原材料、外购件进厂验收时，零件名称、零件号、生产厂以及质状状态等标记是否明确b生产过程中.物流是否惭通有序，零件名称、零件号、朦材
16、料、加工的状态及质量状态等标记是否明确一发运前,仓储中产品的各种标记是否明确运手段.。到货验收时.原材料、外购件进厂时,工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止质收下降的措施生产过程中.制造过程中工位渊具、搬运方式是否与产品相适应,有无防止防量下降的措施发运前.仓储中工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有无防止侦盘下降的措施8.4。摩存条件.仓储面枳及环境条件是否与生产相适应b库存的周转.是否做到合理周转、先进先出仓储成是否定期检查仓储过程中有无质锻下降或过期变质现象.有无防止质限下降的措施评估内容得分评估记录9-人员9.1人员的定性.人员是否相时检定9.2对产品的了解.有关人员是否清是所
17、生产的产品的功能以及不合格品带来的后果9.3AMiR干部责任心、质状感识、问题意识、改进意识、信息意识是否强一工人.成任心、质量意识、问题Jg识、改进意识、信息意识是否强9.4培训及进修.对工人是否经过必要的培训（包括岗前培训，睚个工人有无教育培训卡（证，正要尚位有无资格证明对干部是否进行了质疑管理方法的培训（包括实验设计法、故障模式分析、设计评审）16产品开发设计与可靠性保证（-、二类产品不作评价10.1,用户对产品的要求.是否掌握用户提出的技术规位与相关标准是否掌握用户3提出的质属、可靠性、易维修性目标是否掌握安全与法规方面的要求是否掌握使用条件、环境条件、装配情况是否掌握同类产品所遇到的
18、向SS的历史记录用户工厂的产品部门、质量部门联系人的地址、电话是否清楚指定了一名安全、法规件的侦谈负贡人，并将其姓名、地址、电话通知用户I评估内容得分评估记录10.2开发设计的蛆M1.有无项目开发组织机构,成员是否确定A有无按APQP迸行项目管理*有无产品开发设计程序和计划计划中力场调研、产品、工艺、生产、销件等部门分工是否明确.职责是否清楚是否执行103设计.有无设计任务书,设计任务书有无明确的、定量的质量:目标有无完整的产品图纸和技术标准，足否湎足设计要求有无顺破特性或要度分级104设计讦审与梯件的调试与试验.*设计评*在产品开发、设计的各个阶段，是否按APQP产品开发、设计程序的要求进行
19、设计评审有无证实资科样件重试、试殴.侦玳部门是否善加了样件的调试与试验有无试5金规范、相应的试5金设备及试验H程安排样件试脸是否达到了可赛性目标样件试蕤有无嫁合报告，对未达到目标的有无改进措施106应用的手段与方法.是否开展计算机辅助设计、绘图价值分析、产品故障模式分析、实险设计等方法有无应用，有无系统的分析资料，是否利用数理统计方法对产品进行可求性预摄评估内容得分评估记录10.6设计更改.有无设计更改程序,是否与设计程序一致设计更诙是否按程序执行10.7项目开发中过程控修,*有无工艺质保号加到项H中去，是否落实h无做内部:艺过程审核和满负椅生产评估内容得分评估记录附加S1.安全件、法规件的控
20、制S1.1标宸与法规.（三类产品不作评估）是否掌握国京与主机厂对安全与法规方面的要求S1.2标注与传递,工厂的图纸、工艺生产、检杳）、作业指导书（生产、检衣）以及检杳记录上安全件、法规件标注明确S1.3安全件、法规件可追踪性的溜冼设计.对安全件、法现件从原材料、外附件进厂、制造到成M出厂的可迫踪性在工艺设计阶段进行了预先设计.S1.4记录与存档.有无安全件、法规件记录与存档的管理办法生产中是否执行附加S2质量改进S2.1项猫状况的陵计费料.有无反映整体质法状况的统计资料（不局限于废品率、返假率,能否为旗法改进提供依据是否应用计算机进行统计、分析S2.2朋量改进的规划和计划.行无质量改进中长期观划和年度计划.措施、进度和负货人是否明确S2.3结果检餐与存档.*防出改进工作是否定期进行检查,项目完成后有无鉴定报告报告是否存档
