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1、目录第1章计算生产纲领、确定生产类型11.1 生产纲领11.2 生效率分析11.3 生产类型1第2章零件分析32.1 零件的作用32.2 零件的材料和热处理要求32.3 零件的工艺分析3第3章机械加工工艺规程设计53.1 毛坯设计53.2 基面的选择5321粗基准的选择5322精基准的选择53.3 工艺路线的定63.4 加工余量的确定7第4章切削用量的确定10结束语31参考文献32第2章零件分析2.1 零件的作用轴承套是一种安装在轴上的带孔套件，能够支撑轴并降低摩擦系数。它在机械装置中起到支撑和控制旋转运动的作用，确保设备在运转时能够保持正常工作状态。通过固定齿轮轴等旋转部件,轴承套防止了因振
2、动而导致的方向偏移现象。轴承套的内径与轴颈直径相同，这减小了轴承与轴颈之间的接触面积，从而降低了摩擦系数。在运转过程中，这种设计有助于降低轴承的运转温度，并减少磨损,进一步延长了轴的使用寿命。轴承套作为轴承的保护层，能够防止外来污物、水分等进入轴承内部，减少轴承在运转中的磨损和损坏。这种保护作用使得轴承能够在各种恶劣环境下稳定工作，提高了设备的可靠性。2.2 零件的材料和热处理要求零件的材料为HT250,材料名称：灰铸铁；标准：GB9439-88；指的是最低抗拉强度为250MPa的灰铸铁。热处理规范：人工时效、软化退火和正火2.3 零件的工艺分析图2-1轴承套零件图2 .“基准统一”原则尽可能
3、在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。3 .“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。4 .“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。5 .所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。由精基准选择原则及轴承套零件图知，选择中158端面、90孔和中9孔作为定位精基准，符合基准统一原则。6 .3工艺路线的定制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度
4、及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案：工序01：铸造工序02：时效处理工序03：粗车中158端面；粗车中80孔；粗车中90孔；粗车中95孔工序04：粗车中125端面；半精车125端面工序05：粗车中158外圆；粗车中125外圆；粗车中158端面工序06：半精车中158外圆；半精车中125外圆；半精车中158端面工序07：半精车中90孔；半精车95孔工序08：钻3-中9孔；-3-15沉孔；倒角C0.5工序09：钻2-M8底孔
5、6.8；攻2-M8螺纹工序10：钻4-中6孔工序IL精车中90孔；精车95孔；倒角CO.5工序12：精车中125外圆；车R3圆弧工序13：去毛刺工序14：检验至图纸求并入库7 .4加工余量的确定由机械制造工艺设计简明手册表1.3-1知，毛坯精度等级CT810,加工余量等级G,再由机械制造工艺设计简明手册表2.2-4知，各加工表面加工余量描述如下：1 .轴承套中158端面的加工余量轴承套中158端面，单边加工余量3.5mm,粗糙度Ra3.2,由机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，两步车削即粗车一一半精车方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=3.0mm半精车单边余量Z=O.5mm2 .轴承套15
6、8外圆的加工余量轴承套中158外圆，单边加工余量3.0mm,粗糙度Ra3.2,由机械制造工艺设计简明手册表1.4-6知，两步车削即粗车一一半精车方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=2.5mm半精车单边余量Z=0.5mm3 .轴承套中125外圆的加工余量轴承套中125外圆，单边加工余量3.0mm,粗糙度RaL6,由机械制造工艺设计简明手册表1.4-6知，三步车削即粗车一一半精车一一精车方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=l.5mm半精车单边余量Z=1.0mm精车单边余量Z=O.5mm4 .轴承套中125端面的加工余量轴承套中125端面，单边加工余量3.5mm,粗糙度Ra3.2,由机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，两步车削即粗车一一半精车方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=3.0mm半精车单边余量Z=O.5mm5 .轴承套中80孔的加工余量轴承套中80孔，单边加工余量2.5mm,粗糙度Ra3.2,由机械制造工艺
