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1、word橡胶工艺原理复习思考题0.1 名词解释 碳链橡胶、硬质橡胶、杂链橡胶、混炼胶、硫化胶、冷冻结晶、拉伸结晶、极性橡胶杂链橡胶:碳杂链橡胶: 主链由碳原子和其它原子组成全杂链橡胶:主链中完全排除了碳原子的存在，又称为“无机橡胶，硅橡胶的主链由硅、氧原子交替构成。混炼胶:所谓混炼胶是指将配合剂混合于块状、粒状和粉末状生胶中的未交联状态，且具有流动性的胶料硫化胶 : 配合胶料在一定条件下(如加硫化剂、一定温度和压力、辐射线照射等)经硫化所得网状结构橡胶谓硫化胶，硫化胶是具有弹性而不再具有可塑性的橡胶，这种橡胶具有一系列宝贵使用性能。硬质橡胶：玻璃化温度在室温以上、简直不能拉伸的橡胶称为硬质橡胶
2、0.2 一般来说，塑料、橡胶、纤维的分子结构各有什么特点?0.3 影响橡胶材料性能的主要因素有哪些？橡胶性能主要取决于它的结构，此外还受到添加剂的种类和用量、外界条件的影响。(1) 化学组成： 单体，具有何种官能团(2) 分子量与分子量分布(3) 大分子聚集状况：空间结构和结晶(4) 添加剂的种类和用量(5) 外部条件：力学条件、温度条件、介质 简述橡胶分子的组成和分子链结构对橡胶的物理机械性能和加工性能的影响。答:各种生胶的MWD曲线的特征不同，如NR一般宽峰所对应的分子量值为3040万，有较多的低分子局部。低分子局部可以起内润滑的作用，提供较好的流动性、可塑性与加工性，具体表现为混炼速率快
3、、收缩率小、挤出膨胀率小。 分子量高局部如此有利于机械强度、耐磨、弹性等性能。0.5 简述橡胶的分类方法。答:按照来源用途分为天然胶和合成胶，合成胶又分为通用橡胶和特种橡胶；按照化学结构分为碳链橡胶、杂链橡胶和元素有机橡胶；按照交联方式分为传统热硫化橡胶和热塑性弹性体。0.6 简述橡胶的分子量和分子量分布对其物理机械性能和加工性能的影响。答: 分子量与橡胶的性能(如强度、加工性能、流变性等)密切相关。随着分子量上升，橡胶粘度逐步增大，流动性变小，在溶剂中的溶解度降低，力学性能逐步提高。 橡胶的大局部物理机械性能随着分子量而上升，但是分子量上升达到一定值(一般是600000)后，这种关系不复存在
4、；分子量超过一定值后，由于分子链过长，纠缠明显，对加工性能不利，具体反映为门尼粘度增加，混炼加工困难，功率消耗增大等。0.7 简述橡胶配方中各种配合体系的作用。0.8 列出一般橡胶加工工艺过程。0.9 列出几种橡胶制品的主要性能要求和用途。1.1 名词解释：耐油性、耐寒性、耐老化性、补强、耐磨性、耐候性、动态性能、减震阻尼性、疲劳生热、生胶、胶料、标准胶、氧指数、二次硫化耐油性：指包括油类和各种溶剂在内的狭义的耐油性，实质上是高聚物耐无机溶剂的溶胀能力。耐寒性：质料抵御高温惹起的脆化、冲击强度降高等变化的能力。耐老化性：质料与其制品耐老化作用的能力。耐磨性；质料在肯定冲突条件下抵御磨损的能力，
5、以磨损率的倒数来评定。耐候性：质料如塑料、橡胶制品等，应用于室外担当气候的考验，如光照、风雨、细菌等造成的分析破损，其耐受能力叫耐候性。氧指数：使试样持续蜡烛状燃烧时，在氮氧混合气体中必须的最低氧体积浓度，以所占体积百分数表示。氧指数越高，如此聚合物越难燃1.2 各种生胶的分类、制法与其结构与性能的关系。1.3 为什么NR具有优异的加工性能？(P18)1.4 为什么很多溶剂型橡胶胶粘剂用CR作为主体材料? 答:所配成的胶黏剂可试问冷固化,初粘力很大,强度建立迅速,粘结强度较高,综合性能优良1.5 橡胶轮胎的胎面、胎侧、内胎一般选择什么橡胶作为主体材料? 为什么?答:丁基橡胶,优良的化学稳定性、
6、 耐介质性、电绝缘性、耐电晕性、耐极性油和低温性能。 通用胶中弹性最低和优异的阻尼性、最好的气密性。它对空气的透过率仅为天然橡胶的1/7，丁苯橡胶的1/5，而对蒸汽的透过率如此为天然橡胶的1/200，丁苯橡胶的1/140。因此主要用于制造各种内胎1.6 将你所了解的橡胶品种按碳链橡胶不饱和非极性、不饱和极性、饱和非极性、饱和极性、杂链橡胶分为五类，写出主要结构式，并指出各种橡胶的主要特性与主要用途或列表说明。(作业1) 1.7 比拟NR、SBR和EPDM的耐热性；比拟NBR、ECO和FPM的耐寒性；比拟NBR、ACM和FPM的耐热性；比拟IIR、BR和SBR的疲劳生热性能。为什么? (作业2)
7、2.1 名词解释：硫化、交联密度、硫化历程、焦烧、焦烧时间、焦烧期、硫化三要素、理论正硫化时间、工艺正硫化时间、促进剂、活性剂、 防焦剂、硫载体、无硫硫化、常硫体系、有效硫化体系、高温硫化体系、平衡硫化体系(P65)、硫化返原、喷霜、交联键类型(P72)、应力疏导特性、交联键互换重排反响(P73)、过氧化物的半衰期、过氧化物硫化的交联效率、金属氧化物硫化体系(P69) 交联效率越低，如此过氧化物的用量越大硫化交联、架桥：橡胶线型大分子链通过化学交联而构成三维网状结构的化学变化过程交联密度：单位体积硫化胶内的交联点数目，与单位体积有效链数目有关。硫化历程:橡胶的硫化状态可分为诱导期焦烧期、交联反
8、响热硫化、网络形成平坦硫化、过硫化四个阶段焦烧：混炼胶在存放或加工过程中产生早期硫化的现象焦烧时间：热硫化开始前的延迟作用时间，相当于硫化反响中的诱导期硫载体是指那些在硫化过程中析出活性硫，使橡胶交联的含硫化合物硫化三要素：压力、温度和时间理论正硫化时间:胶料从参加模具中受热开始到转矩达到最大值所需要的时间(P48)工艺正硫化时间: 胶料从参加模具中受热开始到转矩达到M9090=ML+(MH-ML)*90%促进剂：能降低硫化温度，缩短硫化时间， 减少硫磺 用量，又能改善硫化胶性能的物质活性剂：能够活化硫黄硫化体系、提高硫化胶的交联密度和硫化速率的物质防焦剂:提高胶料操作安全性，增加胶料或胶浆的
9、贮存寿命喷霜:胶料中的液体和固体配合剂由内部迁移到外表的现象硫化返原:胶料在140150长时间硫化或高温超过160硫化条件下，硫化胶的物理机械性能逐渐下降的过程。其本质是硫化平坦期间形成的交联键产生断裂和重排与由此而引起的网络结构的变化；另外是橡胶分子链的裂解。方法：使用有效或半有效硫化体系；参加抗硫化返原剂。过氧化物的半衰期：表示在某一特定温度下，过氧化物分解到原来浓度一半时所需的时间，用T1/2表示2.2 橡胶的硫化历程。(P47)2.3 硫化体系的组成和各组分的作用。P62-66答:硫黄硫载体 /促进剂/ 活性剂/防焦剂 /(抗返原剂)促进剂：能下降硫化温度，听说物理。收缩硫化时间， 削
10、减硫黄用量，改善硫化胶职能的精神活性剂：活化硫化体系，进步交联密度，进步硫化胶耐老化职能。Zno+mgo组成活化体系。防焦剂：防焦烧，延迟焦烧时间。防焦剂种类：学习附着力。PVI (CTP)、水杨酸、NDPA2.4 促进剂的分类、结构与其特性。(P52)2.5 促进剂的并用类型和特性。(P57)2.6 各种硫黄硫化体系的定义、特性、交联键结构、硫化胶性能与适用橡胶。答:ev：有用硫化体系，高促低硫3-5：看着下降。0.3-0.5，90%单键和双键-耐热氧老化，但初始静态怠倦性差，用于高温静态制品如密封制品、高温火速硫化体系。Sev：用量介于cv和ev之间，煽动剂=1，硫化胶具有过量的多硫键和单
11、双硫键，据精良的静态职能，中等的耐热氧老化职能。高温硫化体系：在180240温度下的硫化，硫化温度每降低10，硫化时间收缩约一半，适用于高温火速硫化胶种EPDM、IIR、NBR、SBR等，采用ev、sev体系。ec：均衡硫化体系：把不饱和二烯类橡胶硫化返原下降到最低水平或撤消的硫化体系，si69四硫化物与硫、煽动剂等精神的量。硫化平展性好，交联密度稳定，看看水性附着力促进剂。具有精良的耐热老化性和耐怠倦性，适应大型、厚制品的硫化。2.7 橡胶硫化的时温效应与应用。答:硫化温度每降低10，硫化时间收缩约一半，硫化温度系数变化局限在1.82.5之间，所以降低温度可大大进步*效率2.8 平衡硫化体系
12、与其应用。EC：S +煽动剂+Si69，NR的CV体系硫化返被告急，硫化胶物理机械性能逐渐下降。采用EC，可在较长硫化周期内， 使交联密度根本恒定，硫化平展性较好。硫化胶具有高强度、高抗撕性、耐热性、抗硫化返原、耐静态怠倦性和生热高等甜头，在长命命、耐静态怠倦制品和巨型轮胎、大型厚制品等方面有重要应用2.9 过氧化物硫化的特点、应用与配合时应注意的问题。交联键为C-C键，热、化学稳定性高，具优异抗热氧老化职能，无硫化返原局面，紧缩永久变形低；但静态职能差，有些有臭味。过氧化物硫化PP、EPM等时，由于侧甲基生计，有或许断裂。所以，到场助硫化剂，以收缩硫化时间，改善拉伸职能。应用：静态密封或高温
13、静态密封制品2.10 金属氧化物硫化的配合、特点和应用。Znp：mgo=5：4，对cr常用。倘使但用zno，硫化速度快，易焦烧，单用mgo，如此硫化速度慢，两者并用最优， ZnO主要起硫化作用，保证硫化平展性，增强耐热性；MgO 进步防焦性，添补胶料储存安详性和可塑性。2.11 交联键类型和交联密度对硫化胶性能的影响。 1、类型：多硫键有益于进步抗怠倦职能。原因：在肯定温度和几次变形的应力作用下， 多硫键的断裂和重排作用和缓了应力。C-C交联键的热氧老化稳定性最好。键能高的交联键耐热氧老化性好。2、交联密度：交联密度与模量成反比例，由于链疏通受阻，爆发形变的力越来越大。对拉伸强度影响雷同，但过
14、度曾加对拉伸强度倒霉，由于拉伸强度还与分子链的取向、诱导结晶相关，过度交联会荆棘分子链的诱导结晶，反而下降。2.12 举例说明如何选择硫化体系。轮胎胎面胶：cv体系炭黑ISAF 6 芳烃油 9煽动剂NOBS 0.8 不溶性硫黄 3分析：从耐热、消息态职能等分析分析第三章3.1 名词解释：补强P76、炭黑结合胶P88、炭黑凝胶P88、应力软化效应P92、填料的结构化效应、橡胶补强的大分子链滑动学说P92应力软化效应：在一定的试验条件下，把硫化胶拉伸至给定的伸长比时，去掉应力，恢复，循环操作，如此每次拉伸到同样的伸长比所需的应力都比前一次要低；假如是拉伸比大大超过上一次，如此其拉伸曲线就急剧上升与
15、第一次曲线衔接，每次的曲线都在前一次的下面的现象。 3.2 填料的分类与其在橡胶中的主要作用。P773.3 炭黑的分类、结构与性能。P78-81 白炭黑、陶土和碳酸钙的分类、结构与性能。白炭黑的结构按制法，分为气相白炭黑和沉淀白炭黑。主要组成是二氧化硅SiO2，是无定形的链枝状聚集体。3.5 分析讨论炭黑和白炭黑的性质对胶料加工性能和硫化胶性能的影响。炭黑:白炭黑对胶料工艺性能和硫化胶性能的影响填料的分散性：填料粒子越细，越难分散； 与炭黑相比，无机填料对于橡胶的亲和性更低。纳米级的无机填料在橡胶中很难均匀分散。 未经外表处理的白炭黑难以在橡胶中分散均匀，高填充胶料容易产生“填料的结构化效应混
16、炼胶在停放一定时间后粘度明显增加，流动性变差。 防止结构化的途径：在混炼时参加某些可以与白炭黑外表羟基发生反响的物质称为结构控制剂；或将白炭黑外表改性。 为什么要进展填料的外表改性? 填料外表改性的主要方法是什么?P993.7 怎样选择偶联剂?3.8 分析讨论填料的选用方法。 在橡胶配方中，填料的配合量较大，对本钱、加工工艺、制品性能影响甚大。填料的选用应该满足硫化胶的性能、制品使用性能、加工工艺和本钱等的要求。考虑其根本性能需要，以达到综合平衡尤为重要四4.1 名词解释：物理防护法、化学防护法、防老剂、老化温度系数、对抗效应、加和效应、协同效应、非迁移性防老剂、加工型结合防老剂4.2 橡胶老
17、化的定义和现象。4.3 引起橡胶老化的各种原因和机理。4.4 影响橡胶热氧老化的因素。4.5 常用橡胶防老剂的类型与防护特性。4.6 如何选用橡胶防老剂?物理防护法：P129 防止橡胶与老化因素相互作用的方法，如橡塑共混、外表镀层、参加光屏蔽剂和石蜡等。化学防护法：P130 通过参加化学防老剂来阻止或延缓橡胶老化反响进展的方法，如参加化学防老剂。防老剂：老化温度系数：温度每升高10，氧化反响速度大约加快1倍。对抗效应：当两种或两种以上的防老剂并用时,所产生的防护效能小于单独使用之和加和效应：防老剂并用后所产生的防护效果等于它们各自作用的效果之和协同效应：当两种或多种防老剂并用时的效果大于每种防
18、老剂单独使用的效果称之为协同效应非迁移性防老剂：为了使防老剂在橡胶中能长期发挥效能，不易挥发和被抽出的防老剂加工型结合防老剂：反响性防老剂，具有不易被抽出，不挥发的特点，防护成效持久。这类防老剂的特点是通过化学键结合在橡胶网络中，防止防老剂分子自由迁移4.2 橡胶老化的定义和现象。橡胶老化:指生胶或橡胶制品在加工、贮存或使用过程中，由于受热光氧等外界因素的影响使其发生物理或化学变化，使性能逐渐下降的现象。现象：P112 变软、发粘、变硬、变脆、龟裂、发霉、失光、变色、粉化等。4.3 引起橡胶老化的各种原因和机理。原因：P112 橡胶老化除受其本身的分子结构影响外，主要受其工作的环境即外部因素的
19、影响物理、化学、生物三种因素。机理：P113 中间两段话自动催化自由基链反响 热氧老化的吸氧过程 迅速吸氧期、恒速反响期、加速反响期、降速吸氧至完结NR在热氧老化过程中的结构变化：以分子链降解为主的热氧老化反响NR、 IR、IIR、CO、ECO等都以氧化断链为主，热氧老化后的外观表现为变软、发粘。BR 、NBR、SBR、CR、EPDM、FPM、CSM等，在热氧老化以交联反响为主。老化后，外观表现为变硬、变脆4.4 影响橡胶热氧老化的因素。P117-1191生胶分子结构的影响 取决于键解离能的大小： C-F C-H C-C C-Cl(2) 侧基的影响在NR中解离能大小顺序为：c b a 。 NR
20、大分子在热、光、氧作用下，先在最弱的键a处断裂，引发链式反响。3温度的影响在热氧老化过程中，热起着加速橡胶氧化，缩短其寿命的作用， 因此，建立在含氧气氛下的橡胶寿命与温度的关系，对实际应用中的橡胶制品设计非常重要4硫化体系的影响4.5 常用橡胶防老剂的类型与防护特性。P135-136防老剂分类：1胺类防老剂2酚类防老剂 酚类防老剂中的取代基不同,对其抑制氧化的能力有很大的影响，推电子取代基(甲基、叔丁基、甲氧基等)的导入，可显著地提高其抑制氧化的能力；吸电子取代基(硝基、羧基、卤基等)的导入可降低抑制氧化的能力。3有机硫化物防老剂 有机硫化物的抑制效能主要取决于它是否容易氧化成为单氧化衍生物，
21、以与该衍生物是否具有最优稳定性。因此，但凡对它的这两种行为产生影响的结构，都影响着抑制效能。4.6 如何选用橡胶防老剂?(1) 橡胶的品种(2) 防老剂的品种(3) 协同效应(4) 用量：防老剂用量太大易起反作用(5) 变色与污染性(6) 挥发性、溶解性、稳定性五5.1 名词解释：增塑剂、操作油、橡胶加工助剂、塑解剂、着色剂、增粘剂、脱模剂 、内脱模剂、分散剂、均匀剂增塑剂：又称为软化剂，通常是一类分子量较低的化合物。能够减少橡胶分子之间的相互作用从而增加胶料的流动性，可认为是加工助剂的一种。操作油：P149橡胶加工助剂：P144 加工助剂用来改善胶料的加工性能，包括改善胶料的混炼、压延、挤出
22、、成型的性能，同时改善填料的分散并缩短混炼时间，减少混炼生热，防止粘辊；提高共混橡胶品种之间的分散；增加流动性。塑解剂：P145或者 能降低橡胶的分子量，提高塑炼效果的助剂着色剂：任何可以使物质显现设计需要颜色的物质都称为着色剂,它可以是有机或无机的,可以是天然的或合成的。增粘剂：增大橡胶的粘性的助剂脱模剂 ：是一种介于模具和成品之间的功能性物质，是防止橡胶、塑料、弹性体或其他材料的模制品、层压制品等粘结到模具或其他板面，起易于脱离作用的一类加工助剂。内脱模剂：是一些熔点比普通模制温度稍低的化合物，在加热成型工艺中将其参加树脂中，它与液态树脂相容，但与固化树脂不相容，在一定加工温度条件下，从树
23、脂基体渗出，在模具和制品之间形成一层隔离膜分散剂：P174底部 均匀剂：促进不同极性、不同粘度的橡胶快速均匀地混合，稳定相态结构，并且有增塑、增粘和润滑成效，显著提高共混胶料的加工性能的助剂5.2 橡胶增塑剂和软化剂的作用、分类、增塑原理与其对硫化胶物理机械性能和胶料加工性能的影响。一橡胶增塑剂软化剂的作用： 改善胶料加工性能，降低粘度、提高塑性和流动性； 改善硫化胶的某些性能，降低硬度、定伸应力、拉伸强度、耐热性、 Tg ，提高弹性和耐寒性； 降低橡胶制品的本钱等。二软化剂的分类：三增塑原理：P145四对硫化胶物理机械性能和胶料加工性能的影响。不太清楚，应该是在P144中间 增塑剂的作用这里
24、5.3 链烷烃油、环烷烃油和芳烃油的主要区别。链烷烃油、环烷油、芳烃油、合成增塑剂的主要品种与其对各种橡胶中的适用性。一区别：P151头部二合成增塑剂的主要品种与其对各种橡胶中的适用性P167-1691邻苯二甲酸酯类 在极性橡胶中用量大。如邻苯二甲酸二丁酯 DBP 、邻苯二甲酸二辛酯DOP2脂肪二元酸酯类耐寒性增塑剂3脂肪酸酯类4磷酸酯类耐燃性增塑剂5聚酯类分子量大，挥发性低，耐油、耐水性好6环氧类具有很好的耐热、耐光老化性能7含氯类耐燃性增塑剂5.4 均匀剂的作用与其作用机理一作用：促进不同极性、不同粘度的橡胶快速均匀地混合，稳定相态结构，并且有增塑、增粘和润滑成效，显著提高共混胶料的加工性
25、能。二机理：a. “增容作用。由极性不同的多种物质组成的均匀剂加快不同橡胶相间的渗透与扩散作用； b. “润滑作用。在加工温度下，均匀剂中的树脂处于粘流态，此时的树脂流动性大大高于橡胶，从而起到降低橡胶分子间摩擦力的作用。 橡胶分散剂的主要作用。作用：橡胶分散剂的主要作用是提高炭黑、白炭黑等粉料在橡胶中的分散性，缩短混炼时间。5.6 增塑剂和软化剂的选用原如此。根据生胶的种类、加工工艺、填料的品种和用量、制品的使用性能等条件，适当选择满足要求的增塑剂，或者采用两种以上增塑剂并用。考虑因素：1与橡胶的相容性 溶解度参数相近相容原如此2胶料的加工性能： 可塑性、粘着性、对填料分散的影响3硫化胶的物
26、理、机械、化学性能：耐热性、耐寒性、耐溶剂性4污染性5本钱六 分析讨论发泡橡胶、难燃橡胶、导电橡胶的根本要求和配方配合方法。一发泡橡胶的根本要求:只要不与高分子塑料发生反响，并能在一定的条件下产生无害气体配方配合方法: 橡胶+发泡剂+发泡助剂+硫化体系+填料+增塑剂二难燃橡胶的根本要求：配方配合方法：1生胶：FPM、CO/ECO、CR、CSM、CPE2填料 3增塑剂 3阻燃剂三导电橡胶的根本要求：P213第一段配方配合方法：没有七7.1 名词解释：聚合物的相容性、共混、共混物的共交联、热力学相容、增容 、工艺相容性、两阶共混、相间交联、动态硫化聚合物的相容性：聚合物共混时，在任意比例下都能形成
27、均相体系的能力。 共混：两种或两种以上的聚合物制备成宏观均匀聚合物的过程，其产物称聚合物共混物。共混物的共交联：热力学相容：由热力学性质决定的相互溶解性称为聚合物之间的热力学相容性。P219增容：工艺相容性：某些在热力学上不相容的共混体系，通过机械方法或增容方法混合，也可以获得足够稳定的共混物。这种共混物在微观区域内构成多相形态，但在宏观上仍能保持其均匀性。两阶共混：相间交联：动态硫化：橡胶与树脂在熔融混合时，在剪切作用下，橡胶借助于硫化剂产生硫化反响的过程。 聚合物共混改性的主要研究内容有哪些。相容性形成均相体的能力：热力学相容性、工艺相容性 共混物形态结构：连续相、分散相、界面 配合剂在共
28、混物中分布与其对物性的影响 常见共混物的制备方法和性能：橡胶共混物和共混型热塑性弹性体7.3 影响共混物形态结构的因素有哪些？P226-228 7.4 影响配合剂在共混物中分布的因素有哪些？P230-231影响炭黑在共混物两相中分配的因素7.5 EPDM/PP热塑性弹性体的结构与性能特点。 综合分析讨论怎样制备NBR/PVC热塑性弹性体。参考P236-237、P239-2407.7 制备共混比为80/20的NR/EPDM共混橡胶，需要考虑什么因素?试列出主要工艺方法和过程。作业37.8 制备共混比为70/30的PP/EPDM共混型热塑性弹性体，需要考虑什么因素?试列出主要工艺方法和过程。作业4
29、9.1 名词解释：橡胶配方设计P256、根底配方P257、根本配方、生产配方(P263)、装胶容量、母炼胶根底配方：满足根本性能要求，便于鉴定比照，包括硫化条件，尽量简单性能配方技术配方：新产品配方设计试验生产配方实用配方：结合生产实际工艺、性能、本钱、设备装胶量： Q = D L r k Q装胶量(Kg)；D辊筒直径(cm)； L辊筒长度(cm) ；r胶料密度(g/cm3) k经验系数，与胶料配方、混炼难易程度、设备等相关。 母炼胶:将生产用配方中的一局部配合剂混炼成胶料，作为下一步再按配方混炼的根底胶料叫做母炼胶九9.2 橡胶配方设计的目的、内容(P256)，配方的组成(P262)和分类方
30、法(P257)。9.3 胶料加工性能和硫化胶的物理机械化学性能的测试项目和测试方法。P265-2699.4 影响硫化胶的拉伸应力-应变性能、撕裂强度、定伸应力、硬度、撕裂强度、耐磨耗性、弹性、疲劳性、扯断伸长率、压缩永久变形的因素。P270-9.5 硫化胶硬度的近似值估算法。P275硫化胶硬度 = 纯胶硬度 + 填料增硬系数填料份数- 增塑剂软化系数增塑剂份数9.6 应用于挤出、压延、注压(P294)、连续挤出硫化的胶料的有哪些工艺性能要求？如何从配方设计上来考虑满足这些工艺性能要求？P287 挤出工艺要求与配方1工艺要求： 吃胶量：胶料强度 吃胶量冷喂料、热喂料 外观：光滑，挺性熔体破碎，粘
31、弹性 挤出膨胀率：含胶率，粘弹性 挤出速度：速度 硫化速度2配方设计： 生胶：NR、SBR、CR、VMQ 填充体系：FEF，各向同性 增塑剂：适量 硫化体系：焦烧期长，硫化快压延工艺要求与配方 要求：包辊性好、收缩性小、焦烧期长、流动性好 配方设计： 生胶：NR、BR、SBR 填料：含胶率、各向同性 增塑剂：粘度较大 硫化体系：加工安全性焦烧性注射成型1工艺要求：焦烧性和流动性好、硫化快，生热低2配方设计：生胶：VMQ、EPDM、NR、CR、NBR填料：含胶率、生热性 增塑剂：粘度小、相容性 防老剂：耐热性 加工助剂：润滑、生热低 硫化体系：焦烧期长，硫化速度快连续硫化胶料 采用挤出机和硫化设
32、备的联动化生产挤出制品1要求：挤出工艺要求 胶料强度高，吃胶量大 外观：光滑，挺性好 挤出膨胀率小、挤出速度快 焦烧期长，硫化速度快2配方设计： 生胶：CR、VMQ 、EPDM 填充体系：各向同性的填料，结构性高 增塑剂：适量 硫化体系：焦烧期长，硫化速度快9.7 影响胶料的包辊性、混炼特性、自粘性、焦烧性、喷霜(P296 297)的因素P289-294。9.8 橡胶的耐热性(P298)、耐寒性(300)、耐油性(P303)、耐化学磨蚀性(306)的表征方法与其配方工艺配合特点。9.9 改正如下橡胶根本配方的明显错误1高拉伸强度的SBR胶料：SBR，100；氧化锌，5.0；硬脂酸，1.5；防老
33、剂RD，2.0；促进剂CZ，2.5；促进剂TMTD，1.0；硫黄，1.2；HAF，10；轻质碳酸钙，60；增塑剂DOP，10。2耐热NBR胶料：NBR，100；氧化锌，5.0；硬脂酸，1.5；防老剂RD，2.0；促进剂DM，1.0；促进剂TMTD，0.2；硫黄，1.8；高耐磨炭黑，40；增塑剂DBP，15。 3浅色的用过氧化物硫化EPDM胶料：EPDM，100；氧化锌，3.0；硬脂酸，5.0；防老剂4010，1.5；硫黄，0.2；过氧化物DCP，2.5；白炭黑，40；芳烃油，10；偶联剂Si-69，2.0。4耐高温的IIR胶料：IIR，100；氧化锌，5.0；硬脂酸，1.0；防老剂4010，1
34、.0；过氧化物DCP，3.0；白炭黑，40；石蜡油，15。9.10 设计如下橡胶胶料的配方，并说明设计理由：1设计一个以CR为主体材料，耐疲劳性、耐寒性、弹性较佳、Shore A硬度为70的配方。2设计一个黑色、Shore A硬度为50的EPDM胶管配方，要求弹性较好，耐较高的爆破压力。作业59.11 现需要一种拉伸强度较高、在110热空气环境下长期使用的耐油胶料，要求以FEF和陶土为填充剂，Shore A硬度为70，适用于注射硫化成型工艺。 1设计一个根本配方，并说明设计理由。2列出必要的胶料和硫化胶的性能检验根本项目。 3假如用辊筒直径为400mm、辊筒长度为1500mm的开炼机混炼，设该
35、胶料密度为1.2g/cm3，计算出装胶容量，列出生产配方。作业69.12 设计如下橡胶胶料的配方，并说明设计理由： 1设计一个以NR为主体材料，使用高耐磨炭黑和碳酸钙作填充剂，Shore A硬度为65、拉伸强度较高的配方.2耐PH值为45水溶液、Shore A硬度为85的SBR胶板的配方。3一个浅色、耐磨、微孔鞋底的胶料配方。十10.1 名词解释： 塑炼、门尼粘度、可塑度、分段塑炼胶、混炼、薄通、装胶容量、压延、压延效应、贴胶、擦胶、挤出膨胀、热喂料挤出、冷喂料挤出塑炼：在一定条件下，使生胶由原来的强韧的高弹性状态转变为柔软而富有可塑性的状态的工艺过程。混炼：将塑炼或具有一定可塑性的橡胶与各种
36、配合剂，按照配方中的配比，在机械作用下混合均匀而得到胶料的工艺过程。混炼后的胶料称为混炼胶。10.2 橡胶塑炼的目的和要求。P325 32610.3 可塑度大小对橡胶加工性能的影响。可塑度过低混练：配合剂不易混入但容易分散好，混练时间长；压延和挤出：半成品外表不光滑、收缩率大，挺性好；成型：胶料的粘着性差；硫化：不易流动充模，容易造成产品缺胶，易焦烧等。性能：硫化胶的物理机械性能较高。可塑度过高混练：配合剂易混入但不容易分散均匀；压延和挤出：胶料易粘辊筒和垫布；半成品挺性不好；硫化：胶料流失，胶边较多，容易产生气泡；性能：硫化胶的物理机械性能和成品使用性能损害严重。10.4 塑炼的方法和机理。
37、影响塑炼效果的因素。P326 32710.5 混炼的目的和要求。混炼目的：制造符合性能要求的混炼胶。混炼工艺要求： 各种配合剂在生胶基体中均匀分散； 混炼胶的可塑度适当； 混炼时间短，生产效率高10.6 开炼机P340和密炼机P344的混炼工艺过程。开炼机混炼工艺1混炼过程 堆积胶适中包辊 吃粉 翻炼 薄通 出片加料 打三角包密炼机混炼工艺操作方法二段混炼 提起上顶栓 依次参加生胶和配合剂 放下上顶栓加压混炼 排胶至开炼机出片冷却 停放 一段混炼胶开炼机加后下配合剂 出片冷却停放10.7 影响橡胶混炼效果的因素。10.8 常见橡胶混炼的加料顺序。(P343)加料顺序：生胶 小料 大料 后下配合
38、剂原如此： a. 用量小、难分散的配合剂先加，例如在胶料中所起作用又很大的配合剂如促进剂、活性剂、防老剂和防焦剂等尽可能先加； b. 促进剂和硫黄分开，分最先或最后加。假如先加促进剂，如此硫黄应在混练过程最后参加。 除NBR外，一般的橡胶混炼时先加促进剂，硫黄在最后参加。因为硫黄在NBR中溶解度低，难分散，所以硫黄先加，促进剂最后加。 c. 过氧化物交联剂、硫载体一般最后参加 各种橡胶的混炼特性。P352 NR 混炼加工性能较好，包辊性好，辊温5060，前辊比后辊高 5 10SBR 配合剂较难分散，需增加薄通次数，包冷辊，后辊比前辊高5 10BR 自粘性和粘附性较差，胶料不易包辊。采用小辊距和
39、低辊温混炼。IIR 混炼温度可维持在7080。温度低容易粘辊。为了增强IIR与炭黑的结合，混炼胶一般在170下热处理35minCR 混炼易黏辊，低温小容量混炼，参加加工助剂或与其它橡胶并用。EPDM 自粘性和粘附性较差，提高混炼温度或参加增黏剂。 混炼胶质量检查的项目和方法。P3541 胶料的快速检查：可塑度、密度、硬度2 炭黑分散度的检查3 物理机械性能测定4 胶料硫化特性的检查 10.11 橡胶压延和挤出的工艺过程、常用设备、制品结构特点、对胶料的要求与其配合方法。压延工艺:P375 P288设备:压延机制品结构特点:对胶料的要求与其配合方法(P288)a要求：包辊性好、收缩性小、焦烧期长
40、、流动性好b配方设计：生胶：NR、BR、SBR 填料：含胶率、各向同性 增塑剂：粘度较大 硫化体系：加工安全性焦烧性挤出工艺:P286 P406设备：橡胶挤出机对胶料的要求与其配合方法a胶料强度高，吃胶量大 外观：光滑，挺性好 挤出膨胀率小、挤出速度快 焦烧期长，硫化速度快b配方设计： 生胶：CR、VMQ 、EPDM 填充体系：各向同性的填料，结构性高 增塑剂：适量 硫化体系：焦烧期长，硫化速度快10.12 按如下胶料要求，设计根本配方和说明设计理由，列出混炼胶和硫化胶的根本性能测试项目以与开炼机混炼的加料顺序。1一种耐100非极性溶剂的胶料，要求以高耐磨炭黑和半补强炭黑并用为填充剂，Shor
41、e A硬度为60，适用于压延成型。2一种拉伸强度和回弹性较高、在130热空气环境下长期使用的胶料，要求Shore A硬度为70，适用于高温挤出连续硫化工艺。十三13.1 名词解释：正硫化、理论正硫化、工艺正硫化、工程正硫化(P418)、硫化介质(P429)、硫化的时温效应硫化的时- 温效应:13.2 橡胶正硫化的测定方法。P4191 物理化学法：游离硫或结合硫测定法，溶胀法 2 物理性能测定法：a. 定伸应力法M：定伸应力与交联密度值密切相关，由定伸应力确定的正硫化时间与理论硫化时间一致。b. 拉伸强度法T：采用拉伸强度最大值或平坦线的初始点作为正硫化时间。c. 压缩永久变型法S：采用压缩永久
42、变形最小值或平坦线的初始点作为正硫化时间。d. 综合取值法 t =4T+2S+M+H/ 8：分别测定不同硫化时间的拉伸强度、硬度、压缩永久变形和定伸应力四项性能最优值的对应时间，然后按加权平均值作为正硫化时间。3 专用仪器法 门尼粘度计 t =T5+10T35-T5 硫化仪法 T10 T90 13.3 硫化条件的选取和确定与其影响因素。P420-428 橡胶工业中使用的热硫化方法分类、特点与适用的橡胶制品。P436-44213.5 橡胶注射成型与塑料注射成型的区别。13.6 注射成型用胶料的要求与其配合方法。14.1 举例说明橡胶密封制品、橡胶减震制品、胶辊和硬质橡胶的分类、胶料配方设计要点、制造工艺过程和用途。14.2 硫化橡胶收缩率与其影响因素。14.3 橡胶模具设计要点。12 / 12
