TPM推行实务与企业设备管理课件.pptx

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1、 TPM实践与企业竞争力提升 TPM的含义及其演进过程 TPM活动与设备维修的关联 TPM主要内容及推行组织保证 设备综合效率OEE计算与分析 透过OEE看企业的浪费与改善潜力 小组分析与讨论,TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的想法变成成功实踏的有机过程。,何谓 TPM？,单元一、TPM概论, TPM实践与企业竞争力提升TPM是全体员工通过小组活动进,企业环境和因应之道,企业环境和因应之道 顾客需求多样化 成品寿命周期短 市场已成,企业成功的三个基本要素1.响应加速要能在多变中的环境，超迅速感应并寻求提升获利能力机会。2.资源发

2、挥要维护企业经营的永续性，尊重企业文化，从现有资源中，作妥善的分配，创造高杠杆效益。3.效益倍增学习以智能来改革，用创新来转型。而创新的过程中，学习是很重要的基本动作，要能学习不陷于惯性中，学习有计划的割舍不需要的事物。,移除无效作业,响应加速,效益倍增,资源发挥,学习循环,预知管理,TPM实践与企业竞争力提升,企业成功的三个基本要素觀 念移除无响应加速效益倍增资源发,企业当中的管理对象所变化了才.,IN-PUT的基本要素1. Man（人员）2. Machine（设备）3. Material（材料）4. Method（作业方法）5. Money（经费）6. Market（市场）7. Manag

3、ement（管理）,过程 PROCESS,企业,OUT-PUT的基本要素1. Productivity(产能)2. Quality（质量）3. Cost（成本）4. Delivery（交期）5. Human Factor(morale)6. Safety（安全）7. Environment（环境）, 现在是以结果为主的管理为着重进行当中 但 没有过程的结果是不能存在的 在源流管理的立场上站到了要再思考的歧途上,企业当中的管理对象所变化了才.IN-PUT的基本要素过程,IN-PUT的基本要素1. Man（人员）2. Machine（设备）3. Material（材料）4. Method（作业方法

4、）5. Environment(环境),过程 PROCESS,企业,零意外、零伤害零事故、零停机、零速度损失、零废品零缺陷零浪费零污染,OUT-PUT的期望结果,产品及服务的最优化,IN-PUT的基本要素过程 PROCESS企业零意外、零伤害,以设备为主题的四个“零”,停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指

5、设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。,以设备为主题的四个“零”停机为零：指计划外的设备停机时间为零,丰田生产方式=彻底排除浪费=全员生产保养,B.M(事后保养,Break-down Maintenance) - 1950sPVM(预防保养,Preventive Maintenance) - 1960sP.M(生产保养,Productive Maintenance) - 1970s C.M(改良保养,Co

6、rrective Maintenance) M.P(保养预防,Maintenance Prevention)TPM(全员生产保养,Total Productive Maintenance)- 1980sPdM(预知保养,Predictive Maintenance) - 1980sTPM(全面生产经营系统,Total Productive Management System).- 1990s,TPM的演进,丰田生产方式=彻底排除浪费=全员生产保养B.M(事后保养,B,事后保养(Breakdown Maintenance-B.M.)适应于故障后再行 修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备

7、。预防保养(Preventive Maintenance-P.M.)就是设备的预防 医学，即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保养) ，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费 等费用小的前提下，始采用预防保养。改良保养(Corrective Maintenance-C.M.)即设备本质 的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说， 延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品 等改良保养保养。保养预防(Maintenance Preventive-M.P.)用于新设备 设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但 将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，

8、依然 符合经济原则。,事后保养(Breakdown Maintenance-B.,预防医学Preventive Medicine,预防保养 Preventive Maintenance,每日预防,健康点检,早期治疗,每日保养(润滑、清洁、调整、点检),点检(诊断),预防性维修(提前更换),预防保养Preventive Maintenance,预防医学预防保养 Preventive Maintenanc,预防保养也可以说是设备的预防医学，利用预防保养可使设备的故障（疾病），防患于未然，并藉此来延长设备的使用寿命。对于设备的全体寿命而言，进行保养预防（MP：自新设备计量、设计开始、即将免保养的设计

9、考虑进去）预防保养（PM：设备健康管理）改良保养（CM：将设备加以改良或更容易保养，是比设备健康管理更进一步的设备体质改善），总称提升设备的生产活动为生产保养（简称PM）。此后，设备管理导入了改良保养（CM）与保养预防（MP）的观念，发展成生产保养。在此过程中，我是制造者，你是保养者的设备保养分业体制，透过对作业人员的设备保养教育，发展出以作业人员为主的自主保养。,总的来说,预防保养也可以说是设备的预防医学，利用预防保养可使设备的故障,四全：以全效率和完全有效生产率为目标；以全系统的预防维修体制为载体；以员工的行为全规范化为过程；以全体人员参与为基础。,TPM的“四全”核心与现场“五步”特点,

10、五步现场管理方法：（1）每天都去现场，有问 题更是先去现场；（2）检查现场发生的一切（3）当场与现场人员 协商 改善或问题外理的临 时措施（4）研究现场不合理的真 正原因，并加以排除（5）规范作业行为，以防 止再发生。,四全：TPM的“四全”核心与现场“五步”特点五步现场管理方法,TPM定义的变化,1971年版TPM1989年版TPM活动目标设备的效率化整个,Total Productive Maintenance 全面的生产性维护 Total Productive Management 全员参与的生产管理制度 Total Perfected Manufacturing 全员参与的最佳化生产体

11、制 Team Perfected Manufacturing 以人、机为核心的最佳化生产体制,T P M,Total Productive MaintenanceT,展开的八大重点,设备效率化的个别改善 *自主保养体制的确立（生产部门）*计划保养体制的确立（设备部门）*保养预防设计和初期流动管理体制的确立（研究开发部门）建立品质保养体制ISO-9000（全体员工）教育训练（HR部门）和提案改善（全体员工） *管理间接部门的效率化（间接部门）*安全、卫生和环境的管理ISO14000（基础的基础）,展开的八大重点设备效率化的个别改善 *,需求多样化为求生存严苛的藉由追求设备（生产）设定不会产生不,

12、六大指标与5M概念图,5M: Man, Material, Money, Method, Management,六大指标与5M概念图5M: Man, Material, M,艰难企业环境中TPM的必要性,严格的要求品质, 零缺陷,非产生不良的条件设定和条件管理, 品质保养,NEEDS 的 多样化短 纳 期 化,缩短交换模具的时间零库存的生产, 6大 Loss “0” 志向, 多品种 少量生产,TPM的目标,艰难企业环境中TPM的必要性企业环境为了生存的 高换率,T P M 的目的,“因人和设备的体质改善的企业体质改善”,设备的体质改善, 因现存设备的体质改善的效率化 新设备的 生命周期设计和

13、MP活动(初期流动管理),企 业 的 体 质 改 善,T P M 的目的“因人和设备的体质改善的企业体质改善”人,1. 减少设备 模具的故障 4. 设备 模具的精密度管理 2. 缩短待机 准备时间 5. 省资源, 省能源的推进 3. 基准设备的有效利用 6. 教育训练和人才的培养,以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新,1. 新制品的时间而且效果性的完成阶段2. 商品动向的强力对应3. 商品价值的降低4. 高度的品质保证5. 省资源, 省能源,TPM的基本方针和目标的设定模式,外部环境的需求,1. 设备故障多发引起的生产

14、和品质问题增加2, 高负荷连续作业的设备热化3. 设计弱点设备的增加4. 使用部品设备管理的意义和知识的不足5. 设备管理的不满引起的现场积极性的低下,公司内环境的需求,基本方针,重点项目,以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设,1. 减少故障 1,053件/月 50件/月以下 2. 设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下 3. 设备故障 强度率 1.7% 0.5%以下 4. 非驱动时间 5,100时间/月 2,550时间/月以下(50%减) 5. 设备驱动率 85% 95%以上 6. 生产性的向上(能率) 100% 130%以上(30%) 7.

15、工程内不良的减少 3.5% 0.3%以下 8. 省能源 100% 75%以下 9. 改善提案件数 3件/年 人 10件/年 人以上 10. 灾害频度率 15件/百万时间 6件/百万时间,目 标,实绩,(目标),目 标实绩(目标),TPM展开实施的12步骤,步骤,要 点,1. 高层的 TPM导入决议宣言,公司内报上记载公司内讲习会宣言,2.TPM导入教育和 Champion,按不同层次进行不同的培训,3.TPM推进机构组织,成立各级TPM推进委员会和专业组织,TPM基本方针和目标设定,Bench Mark(水准点)和目标效果预测,5. TPM展开制定 推进总计划,导入准备开始到实施,导入准备阶段

16、,导入开始,6. TPM 决议宣言(KICK OFF),主办单位、相关部门、形成共识协力组织,区分,步骤,要 点,区分,导入实施阶段,稳定阶段,8.造成新制品,新设备的初期管理体质,9.组成成品质保养体制,10.组成间接管理部分的效率化体制,11.组成安全, 卫生和 环境管理体制的,7.4运转, 保养 SKILL UP 训练,7.3计划保养,7.2自主保养,7.1个别改善,PROJECT TEAM 活动工作岗位小集团活动,STEP 方式, 诊断和合格证,改良保养,计划保养,预防保养,领导的集合教育成员的教育传达,开发容易制造的制品开发容易使用的设备,非发生不良的条件设定和维持管理,生产支援,本

17、部属的效率化 和设备的效率化,组成灾害 ZERO,公害ZERO体制,12. TPM完全设备和 LEVEL UP,挑战比PM奖的受奖更高的目标,追求生产效率化的极限,7.制定提高设备综合效率的措施,TPM展开实施的12步骤步骤要 点1. 高层的 公司内,T P M 推进组织,“全员参加的 PM” 推进组织,高层社会的 PM方针 目标设定社会 PM委员会,中层部门的 PM方针 目标设定部门别 PM委员会,基层集团的 PM目标设定PM 集团活动,设备计划部门,设备保养部门,设备使用部门,全员参加的重复小集团组织,科别TPM推进委员会,T P M 推进组织“全员参加的 PM” 推进组织高层,TPM整体

18、活动体系图,TPM:建成可持续发展的企业3S:客户满意、员工满意、经营者,一个成功的案例说明,一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性，生产现场通常比较脏，在推行TPM活动过程中，该企业总经理结合自身企业的特性，提出了阶段性的目标：第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。在这个目标的指引下，全公司开展了5S的现场管理改善活动，如解决油墨的飞溅问题、处理掉工作台上的污等。三个月后，员工们确实实现了总经理设定的目标，只穿工装上线作业，此时总经理又提出了第二阶段的目标，要求用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色的工装。经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生产车间焕然一新！,一个

19、成功的案例说明一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性,案例研读,海信推行TPM的前世今生,案例研读海信推行TPM的前世今生,故障的定义和词源,改善从了解损失、浪费开始。,故障的定义和词源改善从了解损失、浪费开始。,1.慢性LOSS和突发LOSS,慢性loss : 指狭小的偏差范围内发生的同一LOSS突发loss : 因材料, 工具的变更, 作业条件, 错误作业等突发引起的LOSS,现状态80%,极限值90%,效率,慢性loss,突发loss,革新性的对策,复原性的对策,时间,1.慢性LOSS和突发LOSS慢性loss : 指狭小的偏差,2.慢性LOSS的攻克法 慢性LOSS的失误的攻克法,

20、1. 现象的层别不充分, 对其的解释也不充分. * 现象的观察不充分 层别不充分 解释不充分 发生形态 发生部位 发生时期 发生原委 * 层别的细分 原因掌握容易 对策容易2. 忽视了与现象相关联的要素. - 应该管理的要素没有管理. * 不知道管理的要素 即使知道却没有基准价值 即使有基准值却没有确定下测定的方法.3. 错过了隐藏有要素的缺陷. - 找出缺陷的方法不正确 没有把缺陷看成是缺陷. - 忽视细小的缺陷. 发现缺陷的眼力很弱.,2.慢性LOSS的攻克法 慢性LOSS的失误的攻克法1.,3.缺陷成长.?,缺陷是指那些使故障, 品质的LOSS等发生的 設備 的 原因 1. 大缺陷 :

21、使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因) 2. 中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因) 3. 小缺陷 : 由复合原因引起的LOSS发生的原因,中缺陷,小缺陷,潜在缺陷,* 即使大缺陷没有 但缺陷还在成长(小缺陷 中缺陷 大缺陷 的顺序),大缺陷,3.缺陷成长.?缺陷是指那些使故障, 品质的LOSS等发生,4.对于小的缺陷要求我们要有视角的改善,小缺陷的种类 灰尘, 脏乱, 摇晃, 磨平, 锈, 漏水, 裂缝, 变形2. 应该重视小缺陷的理由 1) 由小缺陷直接引发的连续反应是没有的 2) 通过小缺陷可以找到解决的头绪 3) 小缺陷可以诱发其它的要素 4) 慢性LOSS

22、就是忽视小缺陷而发生的,4.对于小的缺陷要求我们要有视角的改善小缺陷的种类,1. 定义 : 设备, 机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions)2. 语源 : 人为的 故 意的 障 碍引发3. 故障的种类 机能停止型故障 - 设备突发性停止故障 机能低下型故障 - 虽然可以运转但是工程不良和 LOSS发生的故障,5.故障的分类,1. 定义 : 设备, 机器等规定的机能丧失的情况5.故障的,6.故障为 “0”的基本思考方向, 设备是由人为引起的故障. 人们的思考方式或行动改变的话 设备的 “0”故障是可以达到的.,设备故障发生,

23、的思考方式,设备没有故障故障为 “0”是可能的,思考方式转变.,6.故障为 “0”的基本思考方向 设备是由人为引起的故障,7.故障为“0”的原则, 把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散!, 故障 是冰山的一角, 灰尘, 污染, 原料 接着 磨擦, 摇晃, 松动, 露出 腐蚀, 变形, 裂缝, 破裂 温度, 震动, 异常音待现象,潜在缺陷,故障,7.故障为“0”的原则 把潜在的缺陷控制在现状态, 防,8.故障为“0”的 5个对策,确定基本条件.,遵守使用的条件.,计 划 保 修,改善设计上的弱点.,提高技能.,个 别 改 善,自 主 保 修,恢复其热情.,教 育 训 练,设 备 初 期 管

24、 理,1.,2.,3.,4.,5.,8.故障为“0”的 5个对策确定基本条件.遵守使用的条件.计,1.遵守基本条件是什么?,不管有多么伟大的想法 不管进行多么强烈的发言 如果没有把它变成你行动的话 就没有任何价值,1.遵守基本条件是什么? 不管有多么伟大的想法,性能,强制老化(基本条件和使用条件未遵守),期间 (T),相对老化,标准性能,绝对老化,自然老化(设备原来的寿命), 性能强制老化期间 (T)相对,复 原, 回到原来正常的 状态上,正 常 状 态,为了维持设备的机能而应该具备的条件,怎样早期发现,清扫 计测的方法 依据基准 适当的条件检查的手段 预知方法,怎样正常复原,不复原而进行改善

25、属于下策部分的复原也是下策,正常状态与正常状态的差异 (Gap)要填平要随着时间而有所变化 自然老化 强制老化,复 原 回,故障的分类及损失结构,损失故障,停止损失小停损失换工程调整损失速度低下损失性能低下损失成品不良损失保养费用损失人员过剩损失灾害发生损失,结果PQCDSM,故障,-致命故障 MTBF-长时间故障 分析- 一般故障(5 10分以上),突发型,小停止5分以下,小停止分析,- 机能低下型 - -品质低下型,精度劣化磨耗,动摇腐蚀,变形温度及异音动作不良污秽,尘埃原料附着漏气,漏油,滴水,劣化型,P:Production Q:QualityC:Cost D:DeliveryS:Sa

26、fety M:Morale,MQ分析,MTBF分析,故障的分类及损失结构损失结果故-致命故障,设备损失结构分析图,设备损失结构分析图,设备清扫发生源防止对策锁定防止松动对策加油保持加油处所的干凈改善加油方式设定清扫,加油基准,设定设计能力及负载的界值研究超负载运转弱点对策设备操作方法的标准化设定与改善零组件,零件的使用条件设定与改善施工基准安装,配管,配线运转振动部位的防振,防水环境条件的整备,尘埃,温度,振动,冲击,共通组件的五感检点及劣化部位的摘出设备固有项目的五感检点及劣化部位的检出日常检点基准的设定故障处所MTBF分析及寿命推定更换,界限值的设定设定检点,检查,更换基准检讨异常征兆的掌

27、握方法检讨劣化预知的征兆及测定方法,分解,装配,测定,更换方法的基准化使用零件的共通化工具器具的改善专用化从结构方面改善容易修理的设备设定预备品的保管基准,为延长寿命,提升强度的对策结构,构造材质,形状呎寸精密度组合精密度组合强度耐磨耗性耐腐蚀性容量动作应力的减轻对策缓冲超过应力的设计,操作失误的原因分析操作盘的设计改善连结设置附加采用“愚巧法”的对策目视管理的实施操作,调整方法的基准化,修理失误的原因容易导致失误的零件形状及组合方法之改善预备品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化对策(目视管理),人为事务,劣化复原,运转技能,维护技能,基本条件的整备,使用条件的遵守,劣化的发现及

28、预知,维修方法的设定,弱点对策,操作失误的防止,修理事务的防止,故障对策结构图,运转 操作 检点,加油更换 调整 发现异常征兆,检点,检查,测定,诊断,修理整备,故障排除,故障解析,设备清扫设定设计能力及负共通组件的五感检分解,装配,为延长寿,零故障的实施三大方向,操作误失的防止,日常点检的实施,设备清扫的实施,修理整备技术提升,预防保养的实施,改良保养的实施,润滑管理,巡回点检的实施,保养计书的确立,故障解析的实施,预备品的管理,运转技术提升,保养技术提升,人的技术提升,设备的改善,营运的系统化,保养组织的效率化,零故障,零故障的实施三大方向操作误失的防止日常点检的实施设备清扫的实,TPM

29、重点设备判定表,TPM 重点设备判定表,稼动率与设备总合效率分析,“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间 或 稼动率=稼动时间/总工时OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。,稼动率与设备总合效率分析“稼动率”英文称作activatio,(1) 设备 LOSS的构造和指标,设 备,6大 LOSS,管 理 指 标,作 业 时 间,负 荷 时 间,计划维持,稼 动 时 间

30、,停止LOSS,纯稼动时间,速度LOSS,价 值加稼时间,不良LOSS,故障,设备1台当故障频度10分以上 1回以下,准备调整,准备调整时间 / 回10分以下,空转瞬间停止,空转,瞬间停止频度10分以下-3回/月以下,速度,理论 CYCLE TIME实现回转数 10%以上 UP,工程不良,工程别不良率(修理包含) 0.1以下,初期收率,初期收率 LOT SIZE的 90%以上,时 间 稼 动 率, 100,性能加动率, 100,良 品 率, 100,设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 100 = 85%以上,稼动时间负荷时间,90% 以上,(工程物量) 99% 以上,95% 以上

31、,理论C/T 生产量稼动时间,良品数量投入数量,1. 设备综合效率,(1) 设备 LOSS的构造和指标设 备6,(2) 设备综合效率的算出FLOW,F L O W,内 容,备 注,* 设备 (LINE) 范围区分* 生产 MODEL别 理论 C/T 决定* 良品数量的采取基准* LOSS基准决定* 对担当的设备适用适当的样式 * 时间概念的算出 (样式依据 项目别比率 (%) * 分析 (LOSS项目按层别整理)* 问题点的对策 改善, 事前现象掌握 设备综合效率 管理用语整理参照 CHECK SHEET按部署别作成 设备综合效率(TPM委员会通报),对象设备(LINE)设定,总计方法的决定,

32、D A T A 取 得,算 出,分 析,确立对策进行改善,(2) 设备综合效率的算出FLOWF L O,2. 设备综合效率算出基准和用语定义,(1) 设备效率的定义, 速度稼动率 : 是体现设备原来具备的 (或设置时计划的) 性能可以发挥出多大., 时间稼动率 : 设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度.,时间稼动率 = 100 = 100 (%),负荷时间 停止时间负荷时间,稼动时间负荷时间,速度稼动率 = 100 (%),理论 Cycle Time实际 Cycle Time, 纯稼动率 : 体现设备的稼动时间中有多少时间是进行制品生产的.,纯稼动率 = 100 (%),生产数量 实

33、际 Cycle Time稼动时间, 性能稼动率 : 速度稼动率和纯稼动率相乘得出的现场部门设备的利用度.,性能稼动率 = 速度稼动率 纯稼动率 = 100 (%),理论C/T 生产数量加动时间, 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的.不良 = 初期开始的不良 + 工程内的不良 + 不良修理品 (再作业),良 品 率 = 100= 100 (%),良品数量投入数量,投入数量 不良数量投入数量,2. 设备综合效率算出基准和用语定义(1) 设备效率的定义, 设备的综合利用度是体现了对于投资的设备具有的附加

34、价值创出的能力.,设备综合效率 = 时间稼动率 性能稼动率 良品率 100(%) = 100 (%) = 100 (%),稼动时间负荷时间,理论 C/T 生产数量良品时间稼动时间,价值稼动时间负荷时间,(2) 时间定义,- 设备生产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义. 作业时间 : 指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间. 例 平日正常出勤 : 8HR(480分) (而且, 生产计划上的特勤加班追加的情况也适用) 负荷时间 : 设备生产制品的计划时间,负荷时间 = 作业时间 - 休止时间, 稼动时间 : 设备应当稼动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运

35、转时间,稼动时间 = 负荷时间 - 停止时间, 纯稼动时间 : 设备实际生产中应加入的时间它是制品生产所必需的时间,纯稼动时间 = 理论 T/C 实际生产量 = 稼动时间 速度 LOSS时间, 价值稼动时间 : 设备只生产良品所需要的时间,价值稼动时间 = 理论 T/C 良品生产数量 = 纯稼动时间 不良 LOSS时间, 设备的综合利用度是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出, 休止时间 : 作业时间中由于设备的非稼动而引发的 LOSS时间 (与设备的机能无关 停止的时间) 会议, 早会 : 作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 (例 : 月例早会, 参加活动, 故障, 车间,

36、班长早会, 小组) 教育, 训练 : 公司认定的厂内、外教育和训练必须参加而引起的设备停 止时间(例 : 厂外教育, 厂内教育, 预备役, 民兵训练等) 停电(断水) : 电力供给(断水) 中断引起的设备不能加动的时间 缺断料 : 生产过程中由于资材的问题引起的生产不能持续进行导致设备 停止的时间 (管理 LOSS), 休止时间 : 作业时间中由于设备的非稼动而引发的 LOS, 停止时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间 机器故障 : 偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更 : 资材不良, 品质等偶然发生的因素依据生产计划 Model 变更时发生的设备停止时间 准备,

37、 调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整理, 清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止, 空转 : 输送带上的制品阻塞或者, 工作台上的加工品挂住的工程, 或检查装置自动 停止的时间(故障和导致 Trouble发生原因 的清除, 插入, 开关 ON等简单操作原状的恢复) 资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取、修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成、不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间 工程不均衡 : 前后工程(或者前后设备)中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备 后工程(设备)的生产数量或者目标量已达成而停止情况的

38、时间 其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 理论 Cycle Time : 设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间. 实际 Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际加动时得到的结果上平均使用的稼动速度., 停止时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间,(3) Line 实际综合效率的算出方式,Line 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 100(%) = 100 (%),稼动时间负荷时间,最大理论 C/T 生产数量稼动时间,良品数量投入数量,(4) 表示设备信赖性的指标, MTBF (Mean Time

39、Between Failure : 平均故障间距) = =,驱动时间的合计停止回数 (件数),t 1 + t 2 + t 3 +. t nN, 故障发生率 = 100 (%),停止回数实际时间,(3) Line 实际综合效率的算出方式 Line 设,(5) 表示保养性的指标, MTTR (Mean Time To Repair : 平均修理间距),=,停止时间的合计停止回数 (件数),=,t a + t b + t c +. txN, 故障强动率 = 100(%),停止时间实际时间,ta,tb,tc,td,tx,t 1,t 2,t 3,t 4,t a,(6) 理论 C/T 适用基准, 设备导入

40、说明书上记录的时间 设备导入时说明书上没有记录的理论 C/T 或 现在驾动设备 C/T 比记录上的理论 C/T快的情况时测定的最佳时间定为基准 设备以改良保养改善时改善后的最佳时间定为基准. 运用 Cycle Time 理论 例子 () 纯设备作业 : 设备的 1Cycle时间 (设备的精密时间) （) 设备、人员的联合作业 人员作业对 1Cycle 不起影响时 : 运用 () 项 人员作业对 1Cycle起影响时 : 设备精密时间 + (人员精密时间 余地率) () 因人员的操作而左右性能的例子 : 不必要适用,(5) 表示保养性的指标 MTTR (Mean Time,(1) 单独设备,设

41、备,INPUT,OUTPUT,2月 2日 作业日报,A MODEL,理论 Cycle Time : 2分,制订者 : ,作业时间 : 580分,实际时间 : 500分,稼动时间 : 440分,60分,80分,教育 : 60分, 其它 STOP 原因停止 : 20分,故障 : 30分, M/C : 30分,生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个,- 性能稼动率 = 100 = 90.9%,理论 C/T 生产数量稼动时间,2分200个440分,- 良 品 率 = 100 = 95.0%,良品数量生产数量,190个200个,- 设备综合效率 = 时间稼动率 性能稼动率 良品率= 0.88

42、0.909 0.95 100= 75.9%,- 回 数 率 = 设备总和效率 作业率 = 0.795 0.962 100(%) = 65.4%,- 作 业 率 = 100 = 86.2%,实际时间作业时间,500个580个,(1) 单独设备设 备INPU,假设有一工厂某生产线每天工作时间为8小时，其中吃饭，休息时间为1小时； 每天作业中和下班之前的开会.点检5S需要30分钟；每天因突发故障而停机的时间为20分钟； 每天必须换模2次，每次15分钟；每天测模具1次，费时10分钟；生产单个产品额定周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品，其中不良品为50个。 请计算设备总效率

43、是多少., 假设有一工厂某生产线每天工作时,(2) LINE,A,B,C,D,E,F,G,Cycle Time : 1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分, 时间驱动率 : Neck 工程设备基准 停止时间基准 (1) neck 工程自身停止 (2) 因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能驱动率 : Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率 : 检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量 ( 有不合理的要素, 但考虑DATA收集效率性),教育 : 60分,故障 : 30分, M/C : 30分 A故障引起的 D停止: 20分,生产数量 : 200个

44、, 良品数量 : 190个 (F工程里 CHECK),加动时间负荷时间,440分520分,- 时间加动率 = 100 = 100 = 84.6%,- 性能加动率 = 100 = 100 = 90.9%,理论 C/T 生产数量加动时间,2分 200个440分,- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%,良品数量生产数量,190个200个,- 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 = 0.846% 0.909 0.95 100 = 73.1 %,(2) LINEABCDEFGCycle Time : 1,自主保养01.什么是自主保养02.自主保养和专门保养的技能分担03.自

45、主保养的目的04.自主保养 7个步骤活动的展开05.自主保养的特征06.诊断体系07.自主保养的成功要点08.自主保养的成果事例,自主保养是。,单元二、TPM自主保养活动与实务要点,自主保养是。 单元二、TPM自主保养活动与实务要点,1. 自主保养是什么,设备的基本条件(清扫,加油,拧紧)等整备 维持以上条件 遵守使用条件 依据检点使老化复原培养设备强有力的作业者 为了实现自主管理的目标作业者的教育训练和实践要进行反复的程序这个作业者按照自己规定的基准操作的设备的维持管理活动就是自主保养.在这样的意思下自主保养的保养就是, 对设备不加任何限定职场(现场)全体所希望的情形就可以实现并维持下去.

46、(和自主保养相比, 保养部分的保养活动是指一般性的保养或者专门性的保养活动.),1. 自主保养是什么设备的基本条件(清扫,加油,拧紧)等整备,手 段 分 类,实 施 活 动,老化防止,老化测定,老化复原,分 担,运转,保养,信赖性,强度向上,负荷的减轻,程度向上,保养性,监督条件的开发,检查作业的改善,整备作业的改善,整备品质的向上,正常运转,正确操作,准备交替调整,日常保养,清扫 潜在缺陷的找出 措施,加油,拧紧,使用条件, 老化的日常检查,小整备,定期保养,定期点检,定期检查,定期整备,预知保养,倾向检查,不定期整备,设备综合效率 90% 以上,维持活动,情况的早期发现和确定迅速的措施联络

47、,突发修理,事后保养,改善活动,目标,2. 自主保养和专门保养的技能分担,手 段 分 类实 施 活 动老,1)老化防止的活动正确的操作(人为错误的防止)基本条件的整备调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止)保养数据的记录(再发生的防止, MP 设计的反馈),2)测定老化的活动(主要依据 5感)日常点检定期点检的一部分,3)恢复老化的活动小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施)故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络突发修理的援助,2-1. 运转部门的作用,1)老化防止的活动2)测定老化的活动(主要依据 5感)3)恢,1) 本来业务的保养活动以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保养,

48、预知保养,改良保养等相比 是技术, 技能要求领域的主力,2) 运转部门的自主保养活动支援设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导 (加油介绍,油种,周期)点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期)老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助日日活动(对于现场,现物会议,保养等邀请事项的听取)实践,3)保养技术的研究,开发和保养标准的设定4)保养实绩的记录和保养情报系统,保养效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活

49、动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理,2-2. 保养部门的作用,1) 本来业务的保养活动2) 运转部门的自主保养活动支援3),自己的设备自己负责. (My Machine) - 对设备要有爱心和用心管理成为设备坚强的操作者. - 作业者的专家化可以发现异常的现场管理 - 设备的理想状态 - 目视管理,可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原 及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态,3. 自主保养的目的,自己的设

50、备自己负责. (My Machine)可以发现异常的,自主保养自体解决领域,专门保养领域保养技术的研究,开发和保养标准的设定保养实绩的记录和保养情报系统,保养效果测定系统的构筑故障解释手法的研究,重大故障复发防止活动的实践设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)预备品,器工具,技术资料的管理,100%,7080%,1年,2年,3年,4年,2-3. 保养活动作用分担变化的情形,自主保养自体解决领域 专门保养领域100%7,- 单纯的设备运转- 只关心制品生产的业务- 设备故障的话是休息时间- 故障发生的话依赖修理- 故障修理是保修工的事,现在的情形,- 通过设备的基本守则 把它变成自己