纺纱学第三章精梳毛纺工艺设计ppt课件.ppt

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1、第三章 精梳毛纺工艺设计,一、 原料 羊毛，特种动物毛、化纤等。 精梳毛纱对原料要求较高，多为同质毛，品质支数在60支以上，长度在60mm以上，且长度和细度均匀度较好，一般不掺用回用原料。 精梳毛纱较细，通常为50-13.9特（20-72公支），纱内纤维较平顺，伸直度好，表面较光洁，强力较高。,二、毛条制造工艺设计 在精梳毛纺工程中，常常把洗净毛加工成为精梳毛条，用作精梳毛纺的原料。这种把洗净毛加工成为精梳毛条的工程，称为毛条制造工程。法式制条加工系统（国内常用） 原料的混合与加油梳毛2-3道交叉式针梳直型精梳条筒针梳复洗（复洗针梳）末道针梳精梳毛条英式制条加工系统 原料的混合与加油梳毛开式针

2、梳复洗开式针梳成球圆型精梳条筒针梳末道针梳精梳毛条,原料搭配（配毛）,配毛的意义： 由于羊毛的产地、品种和性能不同，为了满足精梳毛条和精梳毛纱质量的要求，在生产中常常采用配毛的方法，合理地搭配和使用原料，以达到互相取长补短、扩大批量、降低成本、稳定产品质量的目的。,配毛的方式：梳条配毛(散毛搭配) 梳条配毛的目的是将几种不同原料进行适当的搭配,以保证毛条成品的质量, 并使同一批号毛条的质量保持稳定, 达到提高精梳毛纱质量的要求.,梳条配毛原则 长度选择 一般选毛丛长度较短的一种毛为主体毛。主体毛应占总配毛成份的70以上，以毛丛较长的几种毛为配合毛，并可掺较少量短丛毛，配合毛不超过总配毛成份的3

3、0 。 配合毛的毛丛长度不得超过主体毛毛丛长度20mm。长度在95mm以上的细支毛不宜作主体毛。对质量差异不大，毛丛长度相差10mm以内的羊毛，可以进行无主体配毛。, 细度选择 一般配合毛与主体毛平均细度差异控制在2微米以内 注意:梳理加工会使混合条中纤维平均细度增加 粗腔毛和弱节毛的含量 成条后毛条中粗腔毛含量实际上有所减少，但配毛时仍应按毛条要求加以选择。 注意:控制弱节毛含量，不使过多搭配。草刺含量 根据设备和工艺条件适当掌握。色泽和手感 原料色泽和手感应以较接近的互相拼合。,2、和毛加油设计,（1）和毛,1、喂毛帘2、喂毛罗拉3、压毛辊4、大锡林5、工作辊6、剥毛辊7、道夫,（2）加油

4、,羊毛的加油率随洗净毛残脂含量的不同而变化 一般洗净毛： 残脂率在0.6%以下时加纯油率为0.7； 残脂率在0.6%以上时加纯油率为0.5； 油水比一般为1：4 1：5。 化纤： 加纯油率为0.50.8，油水比为1：2 1：3 混料梳毛的上机回潮率应不同,所加水分量应有区别： 弹性针布（19 24）比金属针布（1620%)多加水; 羊毛比化纤多加水;气候干燥和车间湿度低时多加水. 羊毛与化纤混梳时,和毛油应加在羊毛上,然后再进行混合 对合成纤维要采用抗静电剂,一般使用量为0.250.3%,和毛加油水量计算举例 投料1000kg羊毛，实际回潮率为15，含油为0.6，要求和毛后羊毛回潮率达到25，

5、含油率达到1.2。求需加油水量（和毛油，油水比1：4） 回潮15%时羊毛的含水率 =(1*实际回潮)/(1+实际回潮)=15%/115%=13% 1000kg毛中含水量=1000*13%=130kg 毛干重=1000-130=870kg 回潮为25%时羊毛应含水 =干重*回潮=870*25%=217.5kg, 羊毛尚需加水=217.5-130=87.5kg 羊毛尚需加油=1000*(1.2%-0.6%)=6kg 6kg油需加水=6*4=24kg （油水比1：4） 加和毛油量=24+6=30kg 还需加水量=87.5-24=63.5kg,3 梳毛工艺设计,罗拉梳理原理,1） 隔距设计 选择隔距的

6、原则 a 考虑原料种类和性质，如细而卷曲的羊毛 用小隔距，加强梳理 b 根据两针面间作用性质，分梳作用为重点 c 按照羊毛在梳毛机内的位置，从后到前逐 渐变小,分梳作用区隔距选择 既要充分发挥松解混料的能力,又要使纤维损伤控制在允许的范围. a 锡林与工作辊间隔距，应与混料的松解程度相适 应, 一般靠后几个相差较大, 越向前差距逐渐减小. b 锡林与道夫间隔距，应小于与其最近的工作辊与锡林隔距. c 第一胸锡林与喂毛罗拉之间隔距应为全机最大处. 剥取作用区隔距的选择 a 剥毛辊与工作辊之间隔距可稍大, 以能顺利剥取为度 b 由后向前各剥毛辊的隔距可以由大逐渐变小,在同一锡林上也可采用统一大小

7、c斩刀和道夫之间隔距,一般在0.250.38mm (10/100015/1000英寸),2) 梳毛机速比的确定 大锡林的速度是梳毛机的基本速度,其他机件的速度都随之而变.选择工作辊速比(锡林线速度与工作辊线速度之比)的一般原则为: 梳理细羊毛时，采用大速比，加强梳理 梳理粗羊毛时，采用小速比。 梳理化纤时采用小速比, 减少长度损伤。 当毛条中毛粒数不超过规定时，应尽量采 用小速比 抱合力差的纤维加大速比，避免工作辊上 有毛网剥落,3) 梳毛机出机条重量确定 出条重一般在1020克/米 原料：细羊毛的条重可轻，粗羊毛的重 针布：弹性针布条轻些，金属针布条重些 梳理要求: 高的,条重可轻些,4）梳

8、毛条质量指标 毛网清晰，纤维分布均匀，无破洞和云斑 毛粒有一定限制：64s70s 毛条 30只/克 60s 毛条 20只/克 出条重量差异0.5克 出机毛条回潮应有一定要求 梳毛条的疵点主要为毛粒、草屑和毛片等,4 针梳工艺设计（理条与整条）,作用: 将毛条内的纤维理直,使之平行排列,并通过毛条的多根多次并合,改善与提高毛条的均匀度,针板牵伸用于针梳机，中间控制机构装置是针板（或称针排）。,特点：控制区长度长，摩擦力界形态较好。控制机构的运动方向与纤维运动方向一致。针板的速度与后罗拉速度接近，后钳口的摩擦力界能够逐渐向前扩展且均匀。针面间有较大的容纤量， 适于加工定量大的。横向摩擦力界也较均匀

9、， 防止纤维扩散。对纤维还有一定的梳理 作用，有利于纤维的伸直。,1) 工艺道数 加工细羊毛条时采用正常工艺 加工粗羊毛或化纤条时，可缩道，跳过二针,2) 牵伸倍数、出条重量和并合根数 牵伸倍数 精梳前由头针（6以下）到三针逐渐加大（二针6-7，三针8），精梳后的四针（7左右）应比三针小，末针（8左右）可再高些 。 出条重量 主要控制三针和末针的出条重，三针一般在712克/米之间（精梳机喂入要求）。末针下机条是成品条，其重量应符合标准规定。 并合根数 并合根数大，有助于改善毛条条干及结构均匀。但牵伸倍数加大会产生新不匀，而并合根数受喂入负荷与机器的最大并合根数限制，应综合考虑。 在确定牵伸倍数

10、、出条重量、并合根数时还应考虑前后机台平衡。,3) 隔距、速比、罗拉加压和针板规格 隔距 主要指前隔距（前罗拉握持线到第一块针板之间的距离）：一般按原料长度来设定。加工较长纤维时可大些，加工短纤维时可小些。 精梳前三针的出条重量较轻，前隔距可小些，有利改善纤维的伸直度，以减少精梳落毛。 精梳后的毛条中纤维平均长度提高，伸直度也较好，前隔距可适当放大以减少损伤。一般在3555mm之间。, 后速比与前张力牵伸 前张力牵伸（出条罗拉与前罗拉之间的牵伸）主要影响条干，1-1.1。 后速比（后罗拉到针板间的牵伸）不仅影响条干而且关系到针板负荷，一般小于1。罗拉加压 压力大小应根据原料种类选择，加工羊毛（

11、8-10公斤）时较化纤（10-12公斤）时小。 针板规格 针板号数应随原料品种和加工流程而变化,4) 针梳条质量指标 条干均匀，无明显粗细节 出条重量符合要求。理条毛条重量公差 为1克/米,整条0.5克/米 重量不匀率 支数毛条3，级数毛条4 毛条表面光洁 毛粒、毛片、草屑要少,5) 针梳毛条着疵点产生的原因 条干不匀和粗细节：主要是牵伸倍数过大， 前隔距过大，接头不良， 罗拉绕毛或运转不灵 重不匀：主要是并合根数少，喂入毛球重不匀大 毛粒增加：头二针牵伸倍数过大，针板状态不良。 清洁工作差，退绕毛球剥皮，通道不光滑。 毛条表面发毛：毛条回潮低产生静电，抱合力差， 机体件挂毛。 条子牵不开出硬

12、头：主要是毛条进入梳箱时后 张力太大，某些化纤长度长，磨擦系数大，牵伸力 大而握持力不足，喂入负荷大，毛条集中重叠。,5 精梳工艺设计,作用: 去除不适应纺纱要求的短纤维 较为完善地清除毛粒和细小草屑杂质 使纤维进一步顺直平行 使混料进一步混合,精梳原理,1) 喂入根数和总喂入量 喂入根数一定增加喂入条重产量提高 喂入条重一定增加喂入根数均匀 应全面权衡梳理质量、设备加工能力等以确定喂入根数和总喂入量。 B311型喂入根数不大于28根，B311A型喂入根数不大于20根，总喂入量均不超过200克/米。,2) 喂入长度 对梳理质量和产量均有影响，喂入长度大，产量高，但梳理负荷重，易产生拉毛现象，降

13、低制成率。 应随原料的不同而变化，粗长毛喂入长度大一些（10mm），细短毛小一些（6.4mm）。,3) 拔取隔距R 对除去的短纤维长度和精梳落毛率有直接影响。 其大小主要取决于原料长短，同时结合毛网质量和制成率进行确定。生产中常用26，28，30mm三种。加工粗长纤维时，拔取隔距要大。加工细短纤维时，反之。,4)出条重量 随原料的不同而变化，一般在17 20克/米。加工细毛时轻一些。5) 针号及针密 圆梳梳针选用：19排一般不变，1018排随原料而变。细毛用针号大，针密大。一般随梳理进行，针号和针密增大。 顶梳：根据原料的种类，纤维细度而变化 。细毛针号针密大，化纤针号针密小。,6) 精梳毛条

14、的质量 毛粒、草杂数、条干、纤维平均长度、短纤率 毛网正面毛粒多 原因：喂入负荷太大或喂入毛条重不匀，毛片厚薄不匀造成圆梳梳理不良，钳板与圆梳梳针间距离过大，部分须丛梳理不充分，圆梳针梳起始梳理位置不当，造成对须丛控制不良影响，梳理小毛刷位置不对，使纤维浮于针面。梳针残缺，针密不够，梳针不清洁，充塞纤维杂质。拔取隔距过小喂入长度过大，梳理次数不足 。 毛网反面毛粒多 原因：顶梳位置太高，往往同时发生拉毛。顶梳抬高太早，顶梳不洁，缺针或针密不够。, 圆梳拉毛 原因：钳板啮合不严，对须丛握持不牢。顶梳插入太深，喂入长度太大，小毛刷位置太低。喂入毛条接头不良，有捻度。圆梳缺梳、歪针 、针尖毛刺、皮板

15、过紧，拔取罗拉加压不足或弯曲。 粗细节严重 原因：喂入不正常，毛条搭接不良，拔取皮板厚薄不匀等,6 毛条制造工艺设计与质量指标(P116-120),三、条染复精梳工艺设计 条染复精梳首先是将毛条染成各种颜色,经过复洗去除浮色、加油, 然后将各种颜色的毛条充分混合,再经过一次精梳,即制得供前纺使用的混色毛条. 使用的设备包括条染、复洗、精梳和针梳设备。,1、松球 松紧适中，成形良好，重量均等， 以确保染色均匀 2、毛条染色 染前准备清缸、装筒、打浆化料、加料运转。 染色处方质量好坏关键 a 染料选择纤维性质、用途，色泽成本货源， 染色性能 b 拼用染料染色性接近、染料个数少 c 随时对色光并修正

16、 染色升温曲线规定了染色时温度的 高低与时间的关系。 后处理包括染色后出缸前的机内处理(固色、 剥色、去除浮色、上柔软剂、脱水),3、复洗 毛球经染色后，纤维上留有浮色，而原有的和毛油又被冲掉，所以条染后的色条还须复洗。 复洗工序通常为三槽，第一槽加洗涤剂和助剂进行清洗，第二槽为清水槽，第三槽加适量和毛油或抗静电剂，并配以适量柔软剂。水温、洗涤剂和助剂浓度等工艺参数可根据原料的性质、浮色及油污含量和染后毛条状况确定。,色条复洗要求,4、复精梳工艺 目的： 纤维、色泽混合；去毛粒、短毛、草屑 由混条、变重针梳、精梳、条筒针梳和末道针梳组成。 根据产品要求的原料及颜色配比，合理选择工艺流程，合理确

17、定各道机器的并合根数、牵伸倍数、隔距、加压、车速等工艺（参考毛条制造工艺设计）。 复精梳主要控制毛条的下机重量及重量不匀，毛粒，毛片含量以及原料、色泽的混合均匀程度。,四、前纺工艺设计 任务：将成品毛条或条染复精梳后的毛条，经多次并和、牵伸、梳理，在充分混合均匀基础上，进一步使纤维平行顺直，并不断抽长拉细，制成符合后纺加工所需的粗纱。 混条(B412)头针(B423)二针(B432)三针(B442)四针(B452A)粗纱(B465A/FB441),1、混条 任务：将不同颜色、不同性质的毛条，按照一定的牵伸倍数及并和根数，制造出下道工序所需的毛条。 混条机一般安排在前纺第一道针梳机前或作为条染复

18、洗后的第一、二道工序。,混条设计,混条举例道数少，混得匀,同时用完。（喂入长度相等即可）长度=重量/单重，长度比=重量1/单重1：重量2/单重2：重量n/单重n =混比1/单重1：混比2/单重2：混比n/单重n当单重相同时：长度比=重量比=混纺比,第一种算法:,第二种算法:,根,2、针梳工艺,3、粗纱工艺,毛纺粗纱分为有捻粗纱和无捻粗纱.,(1)B465A有捻粗纱机工艺参数选择 a 牵伸倍数： 双皮圈滑溜牵伸 全毛牵伸倍数12, 混纺可大些. b 隔距(前后罗拉中心距)：由原料长度定。长度 长,则隔距大 混纺大: 180 200mm 纯毛小: 165 180mm、短毛多小,上滚花罗拉两边有滚花

19、，中间开凹槽（深1.5mm).上下皮圈只在两边受到压力，中间部分不受强制加压，当纤维通过时，形成弹性握持，而不是强制握持，有利于纤维通过，这种牵伸称为滑溜牵伸。,c 粗纱捻系数a 与原料性状（长度、细度、卷曲、磨擦系数、色泽)、粗纱支数、 细纱的后区牵伸有关，还要考虑车间温湿度。,(2) 无捻（搓捻）粗纱机FB441工艺参数选择 a 牵伸倍数 罗拉针圈牵伸，牵伸倍数不大（3.55.6），需两道加工，纯毛为3.8 4.5 ，混纺4.25.2，纯化纤可大些 b 隔距 总隔距：纤维交叉长度（1.35 1.65） 前隔距：毛2 4mm，化纤3 5mm，短毛为12mm 上下搓板间的隔距r：与搓捻程度成反

20、比 r 过小， 条干不匀、纤维扭结、断头多 r 过大， 搓不紧,一般搓板出口隔距:,搓板入口隔距:,r2=1.25r1,4、粗纱品质指标及质量控制 主要指标：重不匀、条干不匀。 若达不到，易产生断头增加、粗细不 匀、降低毛纱产量。,某厂前纺内控指标,5、前纺工艺设计步骤 a 工艺道数： 4 7道 毛比混纺、纯化纤多；高支多； 混色多。 b 确定各道牵伸、并条根数、出条重 并合数前几道较大（使重不匀低） 牵伸渐小，改善条干 出条渐轻 c 确定牵伸牙、针圈牙、卷取牙、变换牙、加压 d 隔距，针号 前隔距：前到后渐小 针号： 前到后渐高，纯毛比化纤高，长纤比短纤高 e 确定捻系数、捻度牙、搓捻次数、

21、搓皮板隔距,五、后纺工艺设计 任务:将粗纱纺制成细纱,并将细纱进行合股加捻,制成适于织造用的一定形状的筒子纱. 细纱并线捻线蒸纱络筒,1、 细纱工艺参数选择 牵伸倍数 牵伸在一定范围内对条干影响不大，超出一定范围条干恶化 全毛15 20倍， 毛混纺20 25倍 条染比匹染小、深色比浅色小 后区张力牵伸（后罗拉与皮圈） 总牵伸在20以下时，增加后区张力牵伸可改善条干，当总牵伸较大时，后区张力牵伸的增大会破坏条干，所以总牵伸在20以上时不需张力牵伸。, 中皮辊凹槽 影响对纤维的控制力。 槽深与原料、纺纱细度、纤长有关 无捻粗纱0.51mm、有捻0.751.5mm、纯毛比混纺小； 高支比中低支小；长

22、度短、短毛含量高，应选择小一 些为宜。 钢丝圈选择调节张力 支数高钢丝圈轻，毛混纺2530号 隔距块调节上下皮圈对纤维控制能力 支数高，隔距小 总隔距一般不变，200220mm。通常是改变后隔距 （ 90120mm）, 前皮辊加压 压力不足牵不开、出硬头影响条干 纯毛混纺，高支中低支 一般23 28kg/双锭 捻系数 与原料、品种、用途有关 在不断头情况下，尽量小些,2、并线、捻线、络筒工艺参数选择（略）3、蒸纱工艺参数选择 目的：消除羊毛纤维内应力不平衡和静电、固定纱线捻回、降低毛纱的缩水率 工艺参数：温度、时间、次数。 还应考虑深浅色、助剂及PH值，以 防止蒸后变色,一般对于捻度大或同向捻、支数高、涤纶纱，蒸纱时间长些，温度应高些（一般毛纱蒸纱温度8085 ，时间2535min),4、后纺工艺设计步骤,根据产品要求和风格特征，结合设备，粗纱情况确定细纱工艺参数及后道参数。,5、后纺质量及控制 细纱疵点： 条干不匀、大肚纱、皱皮纱、小辫纱、 双纱、羽毛纱、毛粒、松紧纱、 油污纱、成形不良。 并纱疵点： 缺股、伸长过大、皱皮纱、小辫子 纱、多股纱 捻线疵点： 松紧捻纱、成形不良、油污纱、缺股线 小辫子纱及羽毛线 络筒疵点： 蛛网筒子，线圈重叠，筒子形状不正常 腰带筒子，断头过多。 蒸纱疵点： 回捻在10-20转以外，色光变化，强力 下降，未蒸透、纱管表面有露滴。,返回第二章首页,