《OEE分析与改善ppt课件.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《OEE分析与改善ppt课件.pptx（10页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、OEE分析与改善,目录,1、OEE的定义 2、OEE的计算 3、OEE的六大损失 4、OEE的改善,随着市场竞争的日益激烈，制造行业要想持续的获得高的经济效益，必须最大化的挖掘和改善所有可提升的空间。生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。,OEE的定义,一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量
2、损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。 OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由时间稼动率，性能稼动率以及良品率三个关键要素组成 ， 即：OEE = 时间稼动率 X 性能稼动率 X 良品率,OEE的定义,日历时间（一天24小时）,负荷时间（如后加工：计划21.4小时/天）,计划停机时间,
3、开动时间（时间稼动率=开动时间/负荷时间）,故障/停机/切换,运转时间（性能稼动率=运转时间/开动时间）,空转/小停机/速度低,有价值的时间（良品率）,返工/报废,计划内停工,故障开停机切换,小停机速度损失,质量与返工,OEE = 时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率,简化版OEE计算：有价值的时间/负荷时间,OEE六大损失,OEE的计算,OEE的计算,纯押外水切自动线，单班工作时间为10.7个小时；班组早会10分钟，交接班5分钟，班前准备10分钟，切换产品60分钟，设备异常停机30分钟，下班前的5S清理15分钟；生产节拍是150PCS/H，当天产品加工总数量940PCS，报废品30PCS。
4、,负荷时间： 10.7 * 60 = 642分钟开动时间： 642 10 5 10 60 30 15 = 512分钟时间稼动率： 512 / 642 * 100% = 79.75% 开动时间 / 负荷时间 * 100%,运转时间： 940 / 150 * 60 = 376分钟性能稼动率： 376 / 512 * 100% = 73.44% 运转时间 / 开动时间 * 100%,良品率： （940 - 30） / 940 * 100% = 96.81% （生产总数 报废品数）/ 生产总数 * 100%,OEE = 79.75% * 73.44% * 96.81% = 56.70%,OEE的六大损
5、失,OEE的改善,OEE如何分析,首先，就应该了解我们有哪些,损失,OEE的改善,时间稼动率-上班时间中有多少机器不开动的时间1、早上8点上班，我们几点钟才能有产出呢？8点半？8点40分？ 这些时间我们都在干什么？ 班组早会 交接班 开班前准备2、产品切换 3、故障停机 4、晚上8点10分下班，我们几点钟停止生产？7点40分？8点？,OEE的改善,性能稼动率-在开动的时间内有多时间达不到标准节拍1、每天有多少次的小停机 待容器、待卡扣、待泡棉 找工具、找辅料 掏废料、加润滑油 2、影响速度的损失 标准设定过高？ 品质问题导致速度降低 设备老化导致的速度降低 偶尔的空转-打空模 参数的调整-注塑时间延长 人员的熟练度 个人的工作态度,
