典型模具制造工艺ppt课件.ppt

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1、第四节 塑料模制造工艺,一、塑料模制造技术要求,1）构成塑料模具所有零件的材料、加工精度和热处理质量等均 应合图样的要求。 2）构成模架的零件应达到规定的制造要求。组装后，应运动灵 活、无阻滞现象，并达到规定的平行度和垂直度要求，分型 面闭合时的贴合间隙应符合要求。,3）模具应具备的功能必须达到要求： a) 侧向抽芯和顶出装置动作正常。b) 温度调节部分能正常作。4）试模和调整直至成型合格的塑件。,（一）塑料模型腔的加工,用仿形铣床加工,用通用机床加工,采用型腔加工新工艺,型腔冷挤压电加工精密铸造法,开式挤压闭式挤压,电火花加工电火花线切割加工,陶瓷型铸造失蜡铸造壳型铸造,（一）塑料模型腔的加

2、工,（二）型腔的抛光,1、电解抛光,2、超声波抛光,（三）塑料模的装配、试模,塑料模具的装配基准可分为两种情况： 1.以塑料模中的主要零件为装配基准 在这种情况下，定模和动模的导柱和导套孔先不加工，先将型腔和型芯镶件加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间以垫片法或工艺定位法来保证壁厚，定模和动模合模后再用平行夹板夹紧，镗制导柱和导套孔。最后安装定模和动模上的其他零件。这种情况大多适用于大、中型模具。 2.以有导柱和导套的塑料模，用模板相邻两侧面为装配基准。 将已有导向机构的定模和动模合模后，磨削模板相邻两侧面呈90，然后以侧面为装配基准分别安装定模和动模上的其他零件。,一、组件装配 （

3、一）型芯的装配塑料模具的种类较多，模具的结构也各不相同，型芯在固定板上的装配固定方式也不一样，常见的装配方式有如下几种： 1.小型芯的装配 图7.33所示为小型芯的装配方式。图7.33(a)所示装配方式的装配过程为：将型芯压入固定板。在压入过和中，要注意校正型芯的垂直度和防止型芯切坏孔壁心及使固定板变形。压入后要在平面磨床上用等高垫铁支撑磨平底面。 图7.33(b)所示装配方式，常用于螺纹连接型芯的热固性塑压模中。装配时将型芯拧紧后，用骑缝螺钉定位。这种装配方式，对某些有方向性要求的型芯会造成型芯的实际位置与理想位置之间会出现误差，如图7.34所示。是理想位置与实际位置之间的夹角。型芯的位置误

4、差可以修磨固定板a面或型芯b面进行消除。修磨前要进行预装并测出角度大小。a或b的修磨量按下式计算： P/360. 式中： 误差角度，；P连接螺距，mm。,图 7.33,图7.33(c)所示为螺母装配式，型芯连接段采用H7/K6或H7/M6配合与固定板孔定位，两者的连接采用螺母紧固，简化装配过程，适合安装方向有要求的型芯。当型芯位置固定后，用定位螺钉定位。这种装配方式适合固定外形为任何形状的型芯及多个型芯的同时固定。 图7.33(d)所示为螺钉紧固装配。它是将型芯和固定板采用H7/H6或H7/M6配合将型芯压入固定板，经校正合格后用螺钉紧固。在压入过程中，应对型芯压入端的棱边修磨成小圆弧，以免切

5、环固定板孔壁而失去定位精度。,2. 大型芯的装配 大型芯与固定板装配时，为了便于调整型腔的相对位置，减少机械加工工作量，对面积较大而高度低的型芯一般采用图7.35所示的装配方式，其装配顺序如下： 在加工好的型芯1上压入实心的定位销钉套3。 在型芯螺孔口部抹红丹粉，根据型芯在固定板2上的要求位置，用定位板4定位，把型芯与固定板合拢。用平行夹板5夹紧在固定板上，将螺钉孔位置复印到固定板上，取下型芯，在固定板上钻螺钉过孔及锪沉孔，用螺钉将型芯初步固定。 在固定板的背面划出销孔位置，并与型芯一起钻、铰销钉孔，压入销钉。,（二）型腔的装配及修整 1.型腔的装配 塑料模具的型腔，一般多采用镶嵌式或拼块式。

6、在装配后要求动、定模板的分型面接合紧密、无缝隙，而且同模板平面一致。装配型腔时一般采取以下措施： 型腔压入端不设压入斜度。一般将压入斜度设在模板孔上。 对有方向性要求的型腔，为了保证其位置要求，一般先压入一小部分后，借型腔的平面部分用百分表进行位置校正，经校正合格后，再压入模板。为了装配方便，可使型腔与模板之间保持0.01mm0.02mm的配合间隙。型腔装配后找正位置并用定位销固定如图7.36。最后在平面磨床上将两端面和模板一起磨平 对拼块型腔的装配，一般拼合面在热处理后要磨削加工。保证拼合后紧密无缝隙。拼块两端留余量，装配后同模板一起在平面磨床上磨平，如图7.37。 对工作表面不能在热处理前

7、加工到尺寸的型腔，如果热处理后硬度不高(调质)，可在装配后应用切削方法加工到要求的尺寸。如果热处理后硬度较高，只有在装配后采用电火花机床，坐标磨床对型腔进行精修达到精度要求。无论采用哪种方法对型腔两端面都要留余量。装配后同模具一起在平面磨床上磨平。 拼块型腔在装配压入过程中，为防止拼块在压入方向上相互错位，可在压入端垫一块平垫板。通过平垫板将各拼块一起压入模之中，如图7.38,顶出机构的装配顺序为： 先将导柱垂直压入支承板9，并将端面与支承板一起磨平。 将装有导套4的顶杆固定板7套装在导柱上，并将顶杆8，复位杆2穿入顶杆固定板、支承板和型腔11的配合孔中，盖上顶板6，用螺钉拧紧，并调整使其运动

8、灵活。 修磨顶出杆和复位杆的长度。如果顶板和垫圈3接触时，复位杆、顶出杆低于型面，则修磨导柱的台肩和支承板上的平面。如果顶出杆、复位杆高于型面时，则修磨顶板6的底面。,2.顶出机构的装配塑料模具的顶出机构，一般是由顶板、顶板固定板、顶杆、导柱和复位杆组成，如图7.44所示。装配技术要求为：装配后运动灵活，无卡阴现象。顶杆在固定板孔内每边应有0.5mm的间隙。顶杆工作端面应高出型面0.05mm010mm。完成制品顶出后，顶杆应能在合模后自动退回到原始位置。,一般顶杆和复位杆在加工时稍长一些，装配后将多余部分磨去。 修磨后的复位杆应低于型面0.02mm0.05mm顶杆应高于型面0.05mm0.10

9、mm，顶出杆、复位杆顶端可以倒角。,（四）滑块抽芯机构的装配 滑块抽芯机构的作用是在模具开模后，将侧向型芯先行抽出，再顶出制品的机构。装配中的主要工作是侧向型芯的装配和锁紧位置的装配。 1.侧向型芯的装配，一般是在滑块和滑道，型腔和固定板装配后，再装配滑块上的侧向型芯。如图7.45所示抽芯机构型芯装配一般采用以下方式：,（四）滑块抽芯机构的装配 滑块抽芯机构的作用是在模具开模后，将侧向型芯先行抽出，再顶出制品的机构。装配中的主要工作是侧向型芯的装配和锁紧位置的装配。 1.侧向型芯的装配，一般是在滑块和滑道，型腔和固定板装配后，再装配滑块上的侧向型芯。如图7.45所示抽芯机构型芯装配一般采用以下

10、方式：,根据型腔侧向孔的中心位置测量出尺寸a和尺寸b，在滑块上划线，加工型芯装配孔，并装配型芯，保证型芯和型腔侧向孔的位置精度。 以型腔侧向孔为基准，利用压印工具对滑块端面压印，如图7.46所示。然后，以压印为基准加工型芯配合孔后再装入型芯，保证型芯和侧向孔的配合精度。 对非圆形型芯可在滑块上先装配留有加工余量的型芯。然后，对型腔侧向孔进行压印、修磨型芯，保证配合精度。同理，在型腔侧向孔的硬度不高，可以修磨加工的情况下，也可在型腔侧向孔留修磨余量，以型芯对型腔侧向孔压印，修磨型腔侧向孔，达到配合要求。,2.锁紧位置的装配 在滑块型芯和型腔侧向孔修配密合后，便可确定锁紧块的位置。锁紧块的斜面和滑

11、块的斜面必须均匀接触。由于零件加工和装配中存在误差，所以装配中需进行修磨。为了修磨的方便，一般是对滑决的斜面进行修磨。 模具闭合后，为保证锁紧块和滑块之间有一定的锁紧力，一般要求装配后锁紧块和滑块斜面接触后，在分模面之间留有0.2mm的间隙进行修配，如图7.47所示。滑块斜面修磨可用下式计算。 B=(a-0.2)*sin式中：B滑块斜面修磨量 a闭模后测得的实际间隙 锁紧块斜度,3.滑块的复位、定位模具开模后，滑块在斜导柱作用下侧向抽出。为了保证合模时斜导柱能正确进入滑块的斜导柱孔，必须对滑块设置复位、定位装置，如图7.48所示为用定位板作滑块复位的定位。滑块复位的正确位置可以通过修磨定位板的

12、接触平面进行准确调整。,如图7.49所示，滑块复位用滚珠、弹簧定位时，一般在装配中需在滑块上配钻位置正确的滚珠定位锥窝，达到正确定位目的。,（五）导柱、导套的装配 导柱、导套是模具合模和开模的导向装置，它们分别安装在塑料模具的动、定模部分。装配后，要求导柱、导套垂直于模板平面。并要达到设计要求的配合精度和良好的导向定位精度。一般采用压入式装配到模板的导柱、导套孔内。 对于较短导柱可采用图7.50所示方式压入模板。较长导柱应在模板装配导套后，以导套导向压入模板孔内，如图7.51所示。导套压入模板可采用图7.52所示的压入方式。,导柱、导套装配后，应保证动模板在开模及合模时滑动灵活，无卡阻现象。如

13、果运动不灵活，有阻滞现象，可用红丹粉涂于导柱表面，往复拉动观察阻滞部位，分析原因后，进行重新装配。装配时，应装配距离远的两根导柱，合格后再装配其余两根导柱。每装入一根导柱都要进行上述的观察，合格后再装下一根导柱，这样便于分析、判断不合格的原因和及时修正。对于滑块型芯抽芯机构中的斜导柱装配，如图7.53所示。,1.装配技术要求 闭模后，滑块的上平面与定模平面必须留有X=0.2mm0.5mm的间隙。这个间隙在注塑机上闭模时被锁模力消除，转移到斜楔和滑块之间。 闭模后，斜导柱外侧与滑块斜导柱孔留有Y=0.2mm0.5mm的间隙。在机上闭模后锁紧力把模块推向型芯，如不留间隙会使导柱受侧向弯曲力。 2.

14、装配步骤 将型芯装入型芯固定板为型芯组件。 安装导块。按设计要求在固定板上调整导块的位置，待位置确定后，用夹板将其夹紧，钻导块安装孔和动模板上的螺孔，安装导块。 安装定模板锁楔。保证楔斜面与滑块斜面有70%以上的面积密贴(如侧芯不是整体式，在侧型芯位置垫以相当于制件壁厚的铝片或钢片)。 闭模，检查间隙X值是否合格(通过修磨和更换滑块尾部垫片保证X值)。 镗导柱孔。将定模板、滑块和型芯组一起用夹板夹紧，在卧式镗床上镗斜导柱孔。,松开模具，安装斜导柱。 修正模块上的导柱孔口为圆锥状。 调整导块，使之与滑块松紧适应，钻导块销孔，安装销孔。 镶侧型芯。 3.埋入式推板的装配 埋入式推板结构是将推板埋入

15、固定沉坑内，如图7.54所示。,装配的主要技术要求是：既要保证推板与型芯和沉坑的配合要求，又要保持推板上的螺孔与导套安装孔的同轴度要求。 装配步骤如下： 修配推板与固定板沉坑的锥面配合：首先修正推板侧面，使推板底面与沉坑底面接触，同时使推板侧面与沉坑侧面保持图示位置的3mm5mm的接触面，而推板上平面高出固定板0.0.2mm0.06mm。 配钻推板螺孔：将推板放入沉坑内，平行夹紧。在固定板导套孔内安装二级工具钻套(其内径等于螺孔底径尺寸)，通过二级工具钻套孔钻孔、攻螺纹。 加工推板和固定板的型芯孔：采用同镗法加工推板和固定板的型芯孔，然后将固定板型芯孔扩大。,第五节 塑料模的装配,一、塑料模的

16、装配顺序,塑料模的装配的特点：零件的加工和装配同步进行,当动、定模在合模后有正确配合要求，互相间易于对中时， 以其主要工作零件如型芯、型腔和镶件等作为装配基准， 在动、定模之间对中后才加工导柱、导套。另一种是当塑料件结构形状使型芯、型腔在合模后很难找 正相对位置，或者是模具设有斜滑块机构时，通常是先装 好导柱、导套作为模具的装配基准。,塑料模的装配基准有两种：,1、压入式型芯的装配,（一）型芯和型腔与模板的装配,2、螺钉固定式型芯与固定板的装配,1）在加工好的型芯1上压入实心的定位销套3。2）在型芯螺孔口抹红丹粉，根据型芯在固定板上的要求位置，用定位块4定位，把型芯与固定板合拢，用平行夹板夹紧

17、在固定板上。将螺钉孔位置复印到固定板上，取下型芯，在固定板上钻螺钉过孔及惚沉孔，用螺钉将型芯初步固定。3）在固定板背面划销孔位置，并与型芯一起钻、铰销孔，压入销钉。,3、单件圆形整体型腔凹模的镶入法,调整方法：,部分压入后调整全部压入后调整,4、多型腔凹模的镶入,5、装配时注意事项,1）型腔凹模和型芯与模板固定孔一般为H7/m6配合， 如配合过紧，应进行修磨，否则压人后模板要变 形，对于多型腔模具，还将影响各型芯间的尺寸 精度。2）装配前应将影响装配的清角修磨成圆角或倒棱。3）型芯和型腔块的压入端应有压入斜度，以防止挤 伤孔壁，而影响装配质量。4）型芯和型腔块在压入时要边压入便检查垂直度，以

18、保证其正确位置。,（二）过盈配合零件的装配,过盈配合零件装配后，应该紧固，不允许有松动脱出。为保证装配质量，应有适当的过盈量和较小的粗糙度 值，而且压人端导人斜度应做的均匀正确。薄壁精密件，如导套或镶套压人模板，除上述要求外， 还应边压人边检查，压人后必须检查内孔尺寸，如有 缩小，应修磨到规定尺寸。也可压入后再进行精加工。,二、组件的装配,（三）推杆的装配与修整,二、组件的装配,1、推杆的装配要求,推杆的导向段与型腔推杆孔的配合间隙要正确， 一 般用H8/f8配合。注意防止间隙太大而溢料。推杆在推杆孔中往复运动应平稳，无卡滞现象。推杆和复位杆端面应分别与型腔表面和分型面齐。,（三）推杆的装配与

19、修整,2、推杆固定板的加工与装配,推板的结构形式,用导柱导向的结构用复位杆导向的结构,配钻过程：,先将型腔镶块11上的推杆孔配钻到支撑 板9上，配钻时用动模板10和支撑板9上 原有的螺钉和销做紧固和定位。在通过支撑板上的孔配钻到推杆固定板 7上。两者之间可利用已装配好的导柱5、 导套4定位，用平行夹板夹紧。,3、推杆的装配和修磨,将推杆孔人口处和推杆顶端倒成小圆角或斜度。修磨推杆尾部台肩厚度，使台阶厚度比推杆固定板 沉孔深度小0. 05mm左右。3）装配推杆时将有导套4的推杆固定板7套在导柱5上， 然后将推杆8和复位杆2穿入推杆固定板、支撑板和 型腔镶块推杆孔，而后盖上推板6，并用螺钉紧固。4

20、）将导柱台肩修磨到正确尺寸 。5）修磨推杆和复位杆的顶端面时。,装配时应注意的问题：,是应将推杆与推杆孔选配，防止组装后，出现 推杆动作不灵活、卡紧现象。 是必须使各推杆端面与制件相吻合，防止顶出 点的偏斜，推力不均匀，使制件推出时变形。,（四）埋入式推板的装配,装配的主要技术要求是：,要保证推板与型芯和沉孔的 配合要求要保证推板上的螺孔与导套 安装孔的同轴度要求。,1）修配推板与固定板沉孔的锥面配合2）配钻推板螺孔将推板放人沉孔内，用平行夹板夹紧。3）加工推板和固定板的型芯孔,（四）埋入式推板的装配,装配步骤如下：,（五）斜导柱抽芯机构的装配,装配技术要求如下：,（五）斜导柱抽芯机构的装配,

21、1）闭模后，滑块的上平面与定模平面必须留有x=0.20. 8mm的间隙。这个间隙在机床合模时被锁模力消除，转移到斜楔和滑块之间。2）闭模后，斜导柱外侧与滑块斜导柱孔留有 y0.20.5mm的间隙。在机床合模时锁模力将把滑块推向内方，如不留间隙会使斜导柱受侧向弯曲力。,l）型芯装入型芯固定板成为型芯组件。 2）安装导块。 3）安装定模板锁楔。 4）闭模，检查间隙x值是否合格。 5）锉导柱孔。 6）松开模具，安装斜导柱。 7）修整滑块上的导柱孔口为圆环状（即倒角） 8）调整导块，使其与滑块松紧合适。 9）镶侧型芯。,装配步骤如下：,三、塑料模总装配,1、塑料模常规装配程序,确定装配基准。 装配前要

22、对零件检测，合格零件后去磁和清洗。 调整修磨零件组装后的累积误差，保证分形面接触紧密。 装配中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查。 组装导向系统，并保证开、合模动作灵活，无松动、卡滞现象。6) 组装修整顶出系统，并调整好复位及顶出位置等。7) 组装修整型芯、镶件，保证配合面间隙达到要求。8) 组装冷却和加热系统，保证管路畅通，阀门动作灵活。9) 组装液压、气动系统，保证运行正常。10) 紧固所有联接螺钉，装配定位销。11) 试模，合格后打上标记。12) 最后检查模具的各种配件、附件及起重吊环等零件，保证模具装 备齐全。,2、塑料模装配实例,模具上下平面的平行度偏差不大于0. 0

23、5mm，分模面 处须密合。 推件时推杆和卸料板动作要保持一致。 上、下模型芯必须紧密接触。,热塑性注射模，其装配要求如下,1) 按图纸要求检验各装配零件。修磨定模与卸料板分型曲面的密合程度。将定磨、卸料板和支撑板叠合在一起并用平行夹板夹紧，镗 导柱、导套孔，在孔内压入定位销后，加工侧面的垂直基准。4) 利用定模的侧面垂直基准确定定模上实际型腔中心，作为以 后的加工基准，分别加工定模上的小型芯孔、镶块型孔的线 切割工艺穿丝孔和镶块合肩面。修磨定模型腔部分，并压入 镶块组装。5) 利用定模的实际中心，加工型芯固定型孔的线切割穿丝孔， 并割型孔。6) 在定模卸料板和支撑板上分别压入导柱、导套，并保证

24、导向 可靠，滑动灵活。,热塑性注射模，其装配工艺如下：,7) 用螺钉复印法和压销套法，把型芯定位紧固于支撑板上。过型芯引钻、铰支撑板上的顶杆孔。过支撑板引钻顶杆固定板上的顶杆孔。加工限位螺钉孔、复位杆孔，并组装顶杆固定板。组装模脚和支撑板。 在定模座板上加工螺孔、销孔和导柱孔，并将浇口套压入 定模座板上。13)装配定模部分。14) 装配动模部分，并修整顶杆和复位杆的长度。15) 装配完后进行试模，合格后打标记并交验入库。,热塑性注射模，其装配工艺如（续）：,3、试模,1）试模前，必须对设备的油路、水路和电路进行检查，并按规 定保养设备，做好开机准备。原料应该合格。在开始试模时，原则上选择在低压、低温和较长的时间条件 下成型，然后按压力、时间、温度这样的先后顺序变动。4）注射成型时可选高速注射和低速注射两种工艺。5）对粘度高和稳定性差的塑料，采用较慢的螺杆转速和略低的 备压加料和预塑，而粘度件和热稳定性好的塑料可采用较快 的螺杆转速和略高的备压。,