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1、标准工时与生产线平衡,精益管理培训课程 制造系统级,版本信息：2014年11月5日，第一版，制造人力资源部&IE工程部开发,前言,课程目录：,培训目标：,1.标准工时1.1标准工时定义及用途1.2标准工时制定方法1.3秒表测时1.4标准工时与实际工时2.生产线平衡（LOB）2.1LOB定义及意义2.2生产线排线2.3LOB改善方法2.4LOB改善步骤,通过本次培训，让学员了解标准工时的意义，学会标准工时的测量，并运用LOB改善的方法进行改善；掌握生产线排线的技巧。,课题引入,人力成本,人工单价,标准工时,员工,经营者,薪资,利润,标准工时,1,1.1标准工时定义及用途1.2标准工时制定方法1.
2、3秒表测时,标准工时定义及用途,1,定义,在一定的标准条件下，合格工人按照规定的作业方法以正常速度进行一道加工工序所需的时间。,标准工时定义及用途,1,用途,系统规划,1、厂房布局2、线体规划3、设备投资,作业改善,1、工时利用分析2、改善确认依据3、线平衡改善,作业系统管理,1、计划管理2、人员编制3、进度管理4、人、机搭配,绩效管理,1、绩效考核2、奖金计算3、人员技能考核,标准工时标准工时制定方法,1,密集抽样,离散抽样,预定动作时间标准法,动作库,标准工时秒表测时,1,含义,直接时间研究密集抽样以秒表为工具，在一段时间内连续不断的测量某一作业(员)的技术。,特点,随机，无主观影响误差可
3、提前计算，且可控制,适用范围,主要用于对重复进行的操作寻求标准时间,标准工时秒表测时,1,秒表测时的工具,秒表,时间研究表格,记录板,标准工时秒表测时,1,秒表测时的步骤,获取资料,作业分解,确定观测次数,测时,剔除异常值,确定正常时间,确定宽放时间,确定标准时间,人,技能等级、性别等,机,设备性能、工装夹具等,料,产品名称、零部件、图样等,法,作业方法,环,温湿度、照明、噪音等,获取资料,目的：标准工时随着工作方法变更而变更，详细记录，便于以后查证,标准工时秒表测时,1,秒表测时的步骤,获取资料,作业分解,确定观测次数,测时,剔除异常值,确定正常时间,确定宽放时间,确定标准时间,作业分解,目
4、的：明确作业内容以便改善,每一单元有明确的起点、终点,分解到连续动作,机器作业与人工作业分开,规则单元、间隙单元与外来单元分开,作业分解原则,标准工时秒表测时,1,秒表测时的步骤,获取资料,作业分解,确定观测次数,测时,剔除异常值,确定正常时间,确定宽放时间,确定标准时间,确定观测次数,目的：确保测量数据的可靠度及精确度,在可靠度为95%，精确度为5%时，测量次数为,实际测量时，取5-10次,案例：设在测时中，现对某操作单元观测10次，得其时间分别为7S、5S、6S、8S、7S、6S、7S、6S、7S，要求可靠度95%，精确度5%，求观测次数？,解：据10次观测结果，可求得：X=65， Xi=
5、429，n=10 n=(40S/X)2)=28次,标准工时秒表测时,1,秒表测时的步骤,获取资料,作业分解,确定观测次数,测时,剔除异常值,确定正常时间,确定宽放时间,确定标准时间,测时,连续测时,测时方法,周程测时,注意事项,能清楚看清操作同时又不干扰作业员,不要与作业员说话,标准工时秒表测时,1,秒表测时的步骤,获取资料,作业分解,确定观测次数,测时,剔除异常值,确定正常时间,确定宽放时间,确定标准时间,剔除异常值,异常值： 由于外来因素影响而时其超出正常范围的数值。剔除方法： 3倍标准差法,案例 ：某一操作单元，观测20次，记录如下：20、20、21、20、22、20、19、24、20、
6、22、19、19、21、20、28、21、20、20、22、20，试剔除异常值。,解：X=20.9，=1.6UCL=20.9+3*1.6=25.7LCL=20.9-3*1.6=16.1数值28大于25.7，故剔除。,标准工时秒表测时,1,秒表测时的步骤,获取资料,作业分解,确定观测次数,测时,剔除异常值,确定正常时间,确定宽放时间,确定标准时间,确定正常时间,评比系数： 人的动作可能比标准动作快，也可能比标准动作慢，所以必须利用评比系数进行修正 正常时间=测量时间平均值*评比系数,标准工时秒表测时,1,秒表测时的步骤,获取资料,作业分解,确定观测次数,测时,剔除异常值,确定正常时间,确定宽放时
7、间,确定标准时间,确定宽放时间,案例 ：现有一工业工程师，对某一天工作观察情形得到如下的情况，试计算宽放时间与宽放率？每日上班时间：480分钟工具借出与归还：10分钟机器的清扫与加油：10分钟领导指示：10分钟上洗手间：10分钟聊天：15分钟思考如何加工：15分钟中间休息时间：60分钟,宽放率=宽放时间/正常时间*100%,标准工时秒表测时,1,秒表测时的步骤,获取资料,作业分解,确定观测次数,测时,剔除异常值,确定正常时间,确定宽放时间,确定标准时间,确定标准时间,案例：某一单元观测时间为1.2MIN,评定系数为110%，宽放率为15%，试计算标准时间？,标准时间=观察时间*评比系数*（1+
8、宽放率）,标准工时秒表测时,1,作业分解与测时,秒表测时练习,1.课堂展示在黑板上写字的过程，学员练习.2.播放华帝视频，学员观看并测时,标准工时标准工时与实际工时,1,工时曲线,生产线平衡（LOB）,2,2.1LOB定义及意义2.2生产线排线2.3LOB改善方法2.4LOB改善步骤,line of balance,生产线平衡定义及意义,2,木桶效应,结论：一只木桶能盛多少水，取决于最短的那块木板,结论：,整条线的产能受限于该线瓶颈工位的生产节拍,生产线平衡定义及意义,2,定义,生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相
9、等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。,意义,1)消除等待浪费；2)提升人员士气；3)减少在制品；4)缩短生产周期。,生产线平衡生产线排线方法,2,步骤,生产线平衡生产线排线方法,2,案例,电风扇装配由下列任务组成：,员工每日工作时间为420MIN，客户需求100件。,计算产距时间（Takt Time/TT),Takt Time = Demand Rate(需求速度),=,=,=,4.2MIN,生产线平衡生产线排线方法,2,案例,电风扇装配由下列任务组成：,画优先图（Precedence Diagram),A,无,B,A,C,无,D,A/C,E,D,F,E,G,B,H,F/G,C,
10、D,E,F,H,A,B,G,生产线平衡生产线排线方法,2,案例,电风扇装配由下列任务组成：,确定理论工位数,2Min,1Min,1Min,1.4Min,1Min,0.5Min,1.2Min,3.25Min,总时间=各工序时间总和=11.35MIN工位数=总时间/(TT) =11.35/4.2=2.73个工位,生产线平衡生产线排线方法,2,案例,生产线平衡排程规则,2Min,1Min,1Min,1.4Min,1Min,0.5Min,1.2Min,3.25Min,主规则：以其后跟随任务数目最多的秩序安排工位。,附加规则: 最长作业时间的任务先排。,工位1,工位2,工位3,A (4.2-2=2.2)
11、,D (2.2-1.2=1),B (1-1= 0),Idle= 0,C (4.2-3.25)=0.95,Idle=0.95,E (4.2-0.5)=3.7,F=(3.7-1)=2.7,G=(2.7-1)=1.7,H=(1.7-1.4)=0.3,Idle=0.3,生产线平衡生产线排线方法,2,案例,生产线平衡排程规则工作站分配,1.4Min,3.25Min,1.2Min,0.5Min,1Min,1Min,1Min,2Min,工作站1,工作站2,工作站3,效率计算,效率=,=,=,90%,生产线平衡生产线排线方法,2,学员实操,热水器装配由下列任务组成：,员工每日工作时间为460MIN，客户需求1
12、15件。,生产线平衡LOB改善方法,2,LOB改善方法,数据建模：,线性规划、整数线性规划模型、动态规划模型、排队模型及网络模型等等,启迪算法：,传算法、禁忌算法、模拟退火算法,是从数学分析算法上来进行求最优解，掌握困难且这些方法往往带有复杂的计算过程,给实际应用带来困难。,工业工程方法：,程序分析,动作分析,操作分析,工艺程序图,流程程序图,人机操作分析,联合作业分析,双手操作分析,动作要素分析,动作经济原则,线路图,工作研究,作业测定,生产线平衡LOB改善方法,2,ECRS改善法,E,消除时间浪费删减不必要的作业,减少搬运次数，减少走动次数取消不必要的外观检查,详解,举例,生产线平衡LOB
13、改善方法,2,ECRS改善法,C,配合作业同时作业合并作业,把几个印章合并一起盖一边加工一边检查把使用同一设备的作业合并在一起,详解,举例,生产线平衡LOB改善方法,2,ECRS改善法,R,改变次序改用其它方法改用别的方法,把检查工程移到前面用架车搬运替代徒手搬运更换使用原料减少加工,详解,举例,生产线平衡LOB改善方法,2,ECRS改善法,S,连接更合理使之更简单去除多余动作,改变布置，使动作边境更顺畅使机器操作更简单使零件标准化，减少材料种类,详解,举例,分割作业,缩短瓶颈时间，提高产能,生产线平衡LOB改善方法,2,改善方向,增加人员,缩短时间,生产线平衡LOB改善方法,2,改善方向,减
14、少人员,分割作业省略工序,合并作业省略工序,减人,生产线平衡LOB改善方法,2,ECRS改善法注意事项,A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内B.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序C.不相容的作业尽量不分在同一工序D.必要时可对关键作业,增加操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间,提高平衡率E.生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,在配置上需特别注意,否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。F.采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为:“取消”不必要的动作或工序（第一选择）；“合并”微小动作（次选）；“重排”作业工序或动作（第三选择）；“简化”复杂动作或工
15、序（最后选择）,生产线平衡LOB改善步骤,2,对象：整条线或某个工序,注意关键质量控制点及易发问题点,避免遗漏动作,次数5-10次,剔除异常取平均值,主导者改善经验总结、IE效果确认,初期跟进，发现问题及时调整或解决,相关方确认、实施计划安排,改善点：瓶颈或用时最短工序,线平衡率=总工时/(瓶颈时间*工站数),作业分解表,工时记录表,标准工时表,线平衡图,改善方案,总结报告,总结报告,生产线平衡LOB改善步骤,2,改善案例,生产线平衡LOB改善步骤,2,课后任务,3人1组，选择某个产品，完成线平衡改善案例,要求：1.采用秒表测时法 2.任务周期2周,课程回顾,1.标准工时,2.生产线平衡,课外延伸资料介绍,本部分内容选做，意在让有兴趣的学员了解更深层级的内容，以参加同一内容的高阶培训或扩展知识的培训,祝大家工作愉快！,
